一种高温汽蒸定色印染工艺的制作方法

本发明涉及印染工艺领域，更具体地说，涉及一种高温汽蒸定色印染工艺。

背景技术：

印染又称之为染整，是一种加工方式，也是前处理，染色，印花，后整理，洗水等的总称；本科的染整专业现在已经并入轻化工程专业；早在六、七千年前的新石器时代，我们的祖先就能够用赤铁矿粉末将麻布染成红色。居住在青海柴达木盆地诺木洪地区的原始部落，能把毛线染成黄、红、褐、蓝等色，织出带有色彩条纹的毛布。商周时期，染色技术不断提高。宫廷手工作坊中设有专职的官吏“染人”来“掌染草”，管理染色生产。染出的颜色也不断增加。到汉代，染色技术达到了相当高的水平。

汽蒸是纺织印染工艺的重要环节，在印染前处理、染色、印花、后整理等主要环节都需要采用。其目的是染色、印花织物完成纤维和色浆的吸湿与升温，促使色浆中的染料向纤维相转移，蒸化过程中将完成染料的化学反应、染料对织物的上染、扩散和固着。因此印染通用汽蒸设备的智能控制与工艺优化，将对加工织物的得色率，上染染料色泽鲜艳度及花型轮廓的清晰度，起着关键性的作用。汽蒸过程在实际应用中存在诸多难题：第一，汽蒸设备智能化控制水平低，难以控制汽蒸的温度、湿度，一方面造成织物加工质量的难以控制，另一方面存在耗能大，有较大的节能及自动化改造空间；第二，对汽蒸工艺参数的优化设置不到位，由汽蒸造成的织物加工病疵，主要表现为颜色指标的病疵，将难以修复。

但是现有的布料或衣物，通常五颜六色，色彩很多，但是却存在一个很严重的问题，着色度差，因而在染色后，进行漂洗晾干时，会发生脱色的现象，往往会造成晾干后的布料颜色与目标色存在一定的色差，不仅浪费大量人力物力进行返工，而且会造成染料的大量浪费，并且该种布料在制成衣物后，也会存在掉色现象，导致消费者的用户体验差，舒适度降低。

技术实现要素：

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种高温汽蒸定色印染工艺，它可以通过在进行漂洗晾干之前，进行汽蒸定色固色之后，在浓氯化钠溶液中浸泡，浸泡后通过横向搓洗机构进行搓洗，从而增加染料上的色素分子与布料纤维上的附着度，使得着色效果更好，从而降低返工率和染料的浪费，提高用户在使用该种布料制成的衣物的用户体验的舒适度。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种高温汽蒸定色印染工艺，包括以下步骤：

s1、烧毛处理：将布料擦过赤热的金属表面，除去布料表面的绒毛；

s2、退浆处理：使用退浆机对布料进行退浆处理；

s3、根据实际需要的颜色和图案选取印染颜料以及印染图案；

s4、印染上色：用精炼剂对布料进行处理、烘干，将染液加热至57-63℃，然后将布料放入到加热的染液中，接着将染液持续加热至95-115℃，此时停止加热，静置55-80min；

s5、将印染上色后的布料匀速经过汽蒸装置进行固色处理，固色时间为15-60s；

s6、将进行固色处理后的布料放进盛有浓氯化钠溶液的浸泡池中进行浸泡，然后使用横向搓洗机构进行搓洗，搓洗时间为2-3分钟，最后使用清水进行漂洗，晾干。

进一步的，所述烧毛处理的过程中在金属表面上停留的时间为0.5-1.5s，布料擦过赤热的金属表面，这时布料面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛的目的，停留时间过长，容易烧毁或烧坏布料。

进一步的，所述s6中氯化钠溶液中氯化钠与清水的配比为1：1.3-1.5，浓氯化钠溶液可以达到固色的效果，增强布料上的颜色附着在其上面的力度，从而降低后期布料掉色褪色的现象，从而降低返工率以及染料的浪费率。

进一步的，所述s6中晾干时应将布料置于通风、不被太阳直射的环境中，布料被太阳直射，容易对色素造成损坏，导致褪色，从而影响布料着色的质量。

进一步的，所述s6中在浓氯化钠溶液中进行浸泡的时间为25-35min，浸泡时间过短容易导致固色效果不明显，浸泡时间过长容易导致布料长期与时间浓氯化钠溶液接触而被腐蚀，导致布料韧性降低。

进一步的，所述横向搓洗机构包括上啮合搓洗板和安装在浸泡池底部的下啮合搓洗板，且上啮合搓洗板位于浸泡池内浓氯化钠溶液的液面上方，所述浸泡池池口处盖设有盖子，所述盖子和上啮合搓洗板之间电性连接有电动伸缩杆，使用横向搓洗机构进行搓洗，可以有效增加布料与浓氯化钠溶液的充分接触，从而增加固色效果，使得布料不易掉色。

进一步的，所述上啮合搓洗板和下啮合搓洗板相互靠近的一端均固定连接有多个均匀分布的搓洗齿，且上啮合搓洗板上的搓洗齿与下啮合搓洗板上的搓洗齿相间分布，多个所述搓洗齿相互靠近的一端均固定连接有搓洗软垫，所述搓洗软垫外表面固定连接有多个凸起球泡，搓洗时，控制电动伸缩杆伸长直至上啮合搓洗板上的搓洗齿挤压布料并卡进下啮合搓洗板上搓洗齿之间的空隙，然后控制电动伸缩杆缩短，使得布料与两个搓洗齿接触，重复多次这个过程，完成搓洗。

进一步的，所述搓洗软垫和凸起球泡均为硅橡胶材质，硅橡胶质软，使其与布料接触时，不会刮伤布料，同时多个凸起球泡的设置可以增加与布料的接触面积使得搓洗效果更好。

进一步的，所述搓洗齿表面以及下啮合搓洗板上表面、上啮合搓洗板下表面均进行抛光处理，使得布料被卡在多个搓洗齿之间时，搓洗齿的表面不易刮伤布料，降低布料在印染过程中抽丝现象的发生，从而降低布料的损坏率。

进一步的，每相邻两个搓洗齿之间形成的空隙深度为3-5cm，深度过深，容易导致布料受到来自搓洗齿较大的拉扯力，使得布料被破坏，同时受力过大，也容易导致掉色现象，深度过浅，容易导致上啮合搓洗板和下啮合搓洗板对布料的搓洗效果不明显，导致固色效果受到影响。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案可以通过在进行漂洗晾干之前，进行汽蒸定色固色之后，在浓氯化钠溶液中浸泡，浸泡后通过横向搓洗机构进行搓洗，从而增加染料上的色素分子与布料纤维上的附着度，使得着色效果更好，从而降低返工率和染料的浪费，提高用户在使用该种布料制成的衣物的用户体验的舒适度。

(2)烧毛处理的过程中在金属表面上停留的时间为0.5-1.5s，布料擦过赤热的金属表面，这时布料面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛的目的，停留时间过长，容易烧毁或烧坏布料。

(3)s6中氯化钠溶液中氯化钠与清水的配比为1：1.3-1.5，浓氯化钠溶液可以达到固色的效果，增强布料上的颜色附着在其上面的力度，从而降低后期布料掉色褪色的现象，从而降低返工率以及染料的浪费率。

(4)s6中晾干时应将布料置于通风、不被太阳直射的环境中，布料被太阳直射，容易对色素造成损坏，导致褪色，从而影响布料着色的质量。

(5)s6中在浓氯化钠溶液中进行浸泡的时间为25-35min，浸泡时间过短容易导致固色效果不明显，浸泡时间过长容易导致布料长期与时间浓氯化钠溶液接触而被腐蚀，导致布料韧性降低。

(6)横向搓洗机构包括上啮合搓洗板和安装在浸泡池底部的下啮合搓洗板，且上啮合搓洗板位于浸泡池内浓氯化钠溶液的液面上方，浸泡池池口处盖设有盖子，盖子和上啮合搓洗板之间电性连接有电动伸缩杆，使用横向搓洗机构进行搓洗，可以有效增加布料与浓氯化钠溶液的充分接触，从而增加固色效果，使得布料不易掉色。

(7)上啮合搓洗板和下啮合搓洗板相互靠近的一端均固定连接有多个均匀分布的搓洗齿，且上啮合搓洗板上的搓洗齿与下啮合搓洗板上的搓洗齿相间分布，多个搓洗齿相互靠近的一端均固定连接有搓洗软垫，搓洗软垫外表面固定连接有多个凸起球泡，搓洗时，控制电动伸缩杆伸长直至上啮合搓洗板上的搓洗齿挤压布料并卡进下啮合搓洗板上搓洗齿之间的空隙，然后控制电动伸缩杆缩短，使得布料与两个搓洗齿接触，重复多次这个过程，完成搓洗。

(8)搓洗软垫和凸起球泡均为硅橡胶材质，硅橡胶质软，使其与布料接触时，不会刮伤布料，同时多个凸起球泡的设置可以增加与布料的接触面积使得搓洗效果更好。

(9)搓洗齿表面以及下啮合搓洗板上表面、上啮合搓洗板下表面均进行抛光处理，使得布料被卡在多个搓洗齿之间时，搓洗齿的表面不易刮伤布料，降低布料在印染过程中抽丝现象的发生，从而降低布料的损坏率。

(10)每相邻两个搓洗齿之间形成的空隙深度为3-5cm，深度过深，容易导致布料受到来自搓洗齿较大的拉扯力，使得布料被破坏，同时受力过大，也容易导致掉色现象，深度过浅，容易导致上啮合搓洗板和下啮合搓洗板对布料的搓洗效果不明显，导致固色效果受到影响。

附图说明

图1为本发明的主要的流程框图；

图2为本发明的浸泡池内部的结构示意图；

图3为本发明的搓洗齿的结构示意图。

图中标号说明：

1盖子、2电动伸缩杆、31上啮合搓洗板、32下啮合搓洗板、4搓洗齿、5搓洗软垫、6凸起球泡。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1，一种高温汽蒸定色印染工艺，包括以下步骤：

s1、烧毛处理：将布料擦过赤热的金属表面，除去布料表面的绒毛；

s2、退浆处理：使用退浆机对布料进行退浆处理；

s3、根据实际需要的颜色和图案选取印染颜料以及印染图案；

s4、印染上色：用精炼剂对布料进行处理、烘干，将染液加热至59℃，然后将布料放入到加热的染液中，接着将染液持续加热至111℃，此时停止加热，静置75min；

s5、将印染上色后的布料匀速经过汽蒸装置进行固色处理，固色时间为30s；

s6、将进行固色处理后的布料放进盛有浓氯化钠溶液的浸泡池中进行浸泡，然后使用横向搓洗机构进行搓洗，搓洗时间为2-3分钟，最后使用清水进行漂洗，晾干。

烧毛处理的过程中在金属表面上停留的时间为0.5-1.5s，布料擦过赤热的金属表面，这时布料面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛的目的，停留时间过长，容易烧毁或烧坏布料。

s6中氯化钠溶液中氯化钠与清水的配比为1：1.3-1.5，浓氯化钠溶液可以达到固色的效果，增强布料上的颜色附着在其上面的力度，从而降低后期布料掉色褪色的现象，从而降低返工率以及染料的浪费率，s6中晾干时应将布料置于通风、不被太阳直射的环境中，布料被太阳直射，容易对色素造成损坏，导致褪色，从而影响布料着色的质量，s6中在浓氯化钠溶液中进行浸泡的时间为25-35min，浸泡时间过短容易导致固色效果不明显，浸泡时间过长容易导致布料长期与时间浓氯化钠溶液接触而被腐蚀，导致布料韧性降低。

请参阅图2-3，横向搓洗机构包括上啮合搓洗板31和安装在浸泡池底部的下啮合搓洗板32，且上啮合搓洗板31位于浸泡池内浓氯化钠溶液的液面上方，浸泡池池口处盖设有盖子1，盖子1和上啮合搓洗板31之间电性连接有电动伸缩杆2，使用横向搓洗机构进行搓洗，可以有效增加布料与浓氯化钠溶液的充分接触，从而增加固色效果，使得布料不易掉色，上啮合搓洗板31和下啮合搓洗板32相互靠近的一端均固定连接有多个均匀分布的搓洗齿4，且上啮合搓洗板31上的搓洗齿4与下啮合搓洗板32上的搓洗齿4相间分布，多个搓洗齿4相互靠近的一端均固定连接有搓洗软垫5，搓洗软垫5外表面固定连接有多个凸起球泡6，上啮合搓洗板31、下啮合搓洗板32和搓洗齿4的表面均涂设有防腐涂层，从而保护上啮合搓洗板31、下啮合搓洗板32和搓洗齿4在弄氯化钠溶液中不易被腐蚀，搓洗时，控制电动伸缩杆2伸长直至上啮合搓洗板31上的搓洗齿4挤压布料并卡进下啮合搓洗板32上搓洗齿4之间的空隙，然后控制电动伸缩杆2缩短，使得布料与两个搓洗齿4接触，重复多次这个过程，完成搓洗，搓洗软垫5和凸起球泡6均为硅橡胶材质，硅橡胶质软，使其与布料接触时，不会刮伤布料，同时多个凸起球泡6的设置可以增加与布料的接触面积使得搓洗效果更好。

搓洗齿4表面以及下啮合搓洗板32上表面、上啮合搓洗板31下表面均进行抛光处理，使得布料被卡在多个搓洗齿4之间时，搓洗齿4的表面不易刮伤布料，降低布料在印染过程中抽丝现象的发生，从而降低布料的损坏率，每相邻两个搓洗齿4之间形成的空隙深度为3-5cm，深度过深，容易导致布料受到来自搓洗齿4较大的拉扯力，使得布料被破坏，同时受力过大，也容易导致掉色现象，深度过浅，容易导致上啮合搓洗板31和下啮合搓洗板32对布料的搓洗效果不明显，导致固色效果受到影响。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。