本发明涉及皮革
技术领域：
，且特别涉及仿真皮超纤革的制备方法、仿真皮超纤革及仿真皮产品。
背景技术：
：人造革是一种类似皮革的塑料制品，近似于天然皮革，具有柔软、耐磨等特点。根据覆盖物种类的不同，有聚氯乙烯人造革(pvc)、聚氨酯人造革(pu)等。根据覆盖层是否发泡，又将人造革分为普通人造革和泡沫人造革。现有的泡沫人造革具有以下缺点：(1)仿真效果不佳，不能做到真皮毛感的效果；(2)透气性差，发泡较小。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种仿真皮超纤革的制备方法，旨在使发泡更大，处理后得到的材料具有更好的毛感，且具有很好的透气性和黏结强度。本发明的另一目的在于提供一种仿真皮超纤革，其具有真皮毛感，能够达到真皮磨砂皮细腻绒毛感。本发明的第三目的在于提供一种仿真皮产品，其手感接近真皮效果，具有很好的市场应用价值。本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。本发明提出了一种仿真皮超纤革的制备方法，其包括如下步骤：在底胚上形成粘结涂层，然后在粘结涂层上涂覆发泡树脂浆料，经高温发泡后进行表面打磨。本发明还提出一种仿真皮超纤革，其应用上述仿真皮超纤革的制备方法制备而得。本发明还提出一种仿真皮产品，其应用上述仿真皮超纤革制备而得；优选地，仿真皮产品为鞋或箱包。本发明实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法的有益效果是：其通过先在底胚上涂覆粘结涂层起到提升底胚和表层树脂粘结牢度的作用，然后涂覆发泡树脂浆料经过高温发泡后形成均匀的泡层，在打磨过程中破坏泡层能够形成细腻毛感，接近真皮毛感。粘结涂层的作用一方面是提升粘结牢度，另一方面粘结涂层直接涂覆在底胚上透气效果更好，发泡更大，形成的毛感更好。本发明还提供了一种仿真皮超纤革及仿真皮产品，仿真皮超纤革由上述仿真皮超纤革的制备方法制备而得，具有细腻毛感的效果，接近真皮毛感，利用该仿真皮超纤革制备得到的仿真皮产品具有很好的市场推广价值。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。下面对本发明实施例提供的仿真皮超纤革的制备方法、仿真皮超纤革及仿真皮产品进行具体说明。本发明实施例提供的一种仿真皮超纤革的制备方法，包括如下步骤：s1、粘结涂层涂覆成型在底胚上涂覆粘结涂层，粘结涂层主要是起到提升粘结牢度的作用。现有技术中往往是将粘结涂层涂覆于另外的纸上，然后再将纸与底胚连接，透气性能差。发明人发现，采用在底胚上直接涂覆粘结涂层的方式能够进一步提升发泡效果，发泡更大，最终形成的毛感更好。优选地，底胚为仿头层超纤底胚，超纤底胚可以为市购材料，也可以为本厂生产的材料。超纤底胚是作为合成革的优良原料，有利于进一步加工形成毛感更好的仿真皮超纤革。在其他实施例中可以采用除超纤底胚外的其他底胚，如弹力布、太空革、仿超基布。具体地，粘结涂层的涂覆原料为水性聚氨酯树脂；优选地，水性聚氨酯树脂为热熔型。水性聚氨酯树脂能够对发泡层起到很好的黏结效果，且原料易得。本发明实施例中采用的水性聚氨酯树脂采用石家庄同信化工科技有限公司生产的水性脂肪族高固含热熔树脂pud-066。水性聚氨酯树脂的固含量≥25，更优选为27–30，高固含量用于增加基布表面密度。进一步地，粘结涂层的涂覆方式采用直涂的方式进行，即采用直涂机进行涂覆，采用直涂的方式简便易行，且容易形成平整涂层有利于后续发泡工艺发泡的均匀性。优选地，涂布间隙为0.1-0.2mm，上浆量为120-190g/m，直涂机车速为7-9m/min，涂覆完成后的烘干温度为70-90℃。发明人优化了直涂过程的具体工艺参数，在涂覆过程中将工艺参数控制在上述范围内为宜，有利于形成均匀平整的涂层，有利于后续发泡过程的均匀性。为进一步提升粘结涂层的平整度，在涂覆粘结涂层之后涂覆聚氨酯发泡树脂之前，进行熨烫。优选地，烫平温度为80-100℃，轧光机车速为3-4m/min，压力为3-5kg。通过熨烫过程使粘结涂层更正度更高，进一步提升后续发泡的均匀性。熨烫过程的工艺参数是根据粘结涂层的材料进行优化的，在不破坏粘结性能的同时尽可能提升工艺效率。s2、聚氨酯发泡树脂涂覆与发泡涂覆发泡树脂并进行高温发泡，发泡树脂可以为常用的聚氨酯发泡树脂，其发泡效果更好，打磨后毛感细腻度高。聚氨酯发泡树脂可以为市购的材料，但是由于长期存放会一定程度上影响发泡效果，因此采用现配现用的方式为宜。优选地，聚氨酯发泡树脂浆料包括羊巴树脂和粗羊巴粉，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:2-8；优选为100:3-5。羊巴树脂和粗羊巴粉为发明人通过不断优化后的发泡树脂配方，二者的比例控制在上述范围内为宜，以进一步提升发泡效果，使形成的毛感更加细腻。优选地，聚氨酯发泡树脂浆料的黏度为1200-1600cps，聚氨酯发泡树脂浆料的黏度会影响涂覆的均匀度和成膜效果，一般按照原料的比例混合之后黏度即可控制在上述范围内。若黏度没有在上述范围内，需要采用有机溶剂进行调节，有机溶剂选自丁酮、醋酸甲酯和甲苯中的任意一种，优选为丁酮。在一些实施例中，聚氨酯发泡树脂浆料采用辊涂的方式涂覆，即采用辊涂机进行涂覆，能够更好地保证涂覆的均匀性以及后续的发泡效果。具体地，辊涂过程的上浆量为200-240g/m，优选为210-230g/m；辊涂过程的车速为10-18m/min，优选为14-16m/min；辊涂完成后的烘干温度为70-130℃，优选为90-110℃。在辊涂过程中将工艺参数控制在上述范围内为宜，以进一步提升涂覆的均匀性，并使后续发泡均匀。高温发泡过程是在165-185℃的条件下处理2-4min；优选地，高温发泡过程是在170-185℃的条件下处理2-3min。发明人发现高温发泡过程的温度和处理时间对发泡的效果影响显著，若发泡温度过低则不能发泡充分，发泡较小；若发泡温度过高会使发泡涨破，也是形成尺寸较小的泡层。处理时间的控制原理与温度相似，均是为了使发泡充分的同时防止发泡过大而涨破。s3、打磨对高温发泡结束后的材料表面进行打磨，破坏了发泡形成的泡层从而得到接近磨砂皮细腻的毛感。打磨过程采用磨毛机进行表面打磨，磨毛过程控制磨毛前后厚度减少0.1-0.15mm；磨毛过程采用100-140目砂纸，转速为900-1200r/min，磨毛机车速为4-6m/min。打磨过程的工艺参数进行严格控制，方式打磨的力度过大或过小，进而影响合成革基布表层的毛感。本发明实施例还提供一种仿真皮超纤革，其应用上述仿真皮超纤革的制备方法制备而得，其通过改进合成工艺，采用先涂覆粘结涂层再涂覆发泡层的顺序，不借助外借的纸张等辅助材料，直接在底胚上形成发泡层，发泡更大且均匀，经过打磨后形成更加细腻的毛感。本发明实施例还提供一种仿真皮产品，其应用上述仿真皮超纤革制备而得；优选地，仿真皮产品为鞋或箱包。以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。实施例1本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其包括以下步骤：(1)使用直涂机在现仿头层超纤底胚基础上进行热熔型水性pu直涂，使用浆料为石家庄同信化工科技有限公司生产的水性脂肪族高固含热熔树脂pud-066，涂布间隙0.15mm，上浆量180g/m，车速8m/min，烘干温度80℃。(2)使用轧光机，烫平温度90℃，车速3m/min，压力4kg。(3)利用(2)中成品基布进行辊涂改性聚氨酯可发泡树脂，浆料包括：(购自罗星实业)羊巴树脂899a-5和粗羊巴粉a-150，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:4，浆料黏度控制1500cps，使用丙酮进行黏度调节。采用辊涂机将混合浆料进行辊涂，辊涂上浆量220g/m，车速15m/min，烘干温度100℃。(4)使用烘燥线，在180℃的温度条件下烘燥时间3min，以形成泡孔球状颗粒的发泡层。(5)使用磨毛机，进行表面打磨，磨毛使用120目砂纸，转速1000r/min，车速5m/min，控制磨毛减厚约0.1mm。实施例2本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其包括以下步骤：(1)使用直涂机在现仿头层超纤底胚基础上进行热熔型水性pu直涂，使用浆料为石家庄同信化工科技有限公司生产的水性脂肪族高固含热熔树脂pud-066，涂布间隙0.10mm，上浆量170g/m，车速7m/min，烘干温度70℃。(2)使用轧光机，烫平温度80℃，车速2m/min，压力3kg。(3)利用(2)中成品基布进行辊涂改性聚氨酯可发泡树脂，浆料包括：(购自罗星实业)羊巴树脂899a-5和粗羊巴粉a-150，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:2，浆料黏度控制1400cps，使用丙酮进行黏度调节。采用辊涂机将混合浆料进行辊涂，辊涂上浆量200g/m，车速12m/min，烘干温度80℃。(4)使用烘燥线，在175℃的温度条件下烘燥时间3min，以形成泡孔球状颗粒的发泡层。(5)使用磨毛机，进行表面打磨，磨毛使用100目砂纸，转速900r/min，车速4m/min，控制磨毛减厚约0.15mm。实施例3本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其包括以下步骤：(1)使用直涂机在现仿头层超纤底胚基础上进行热熔型水性pu直涂，使用浆料为石家庄同信化工科技有限公司生产的水性脂肪族高固含热熔树脂pud-066，涂布间隙0.20mm，上浆量190g/m，车速9m/min，烘干温度90℃。(2)使用轧光机，烫平温度100℃，车速4m/min，压力5kg。(3)利用(2)中成品基布进行辊涂改性聚氨酯可发泡树脂，浆料包括：(购自罗星实业)羊巴树脂899a-5和粗羊巴粉a-150，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:6，浆料黏度控制1500cps，使用甲醇进行黏度调节。采用辊涂机将混合浆料进行辊涂，辊涂上浆量240g/m，车速18m/min，烘干温度120℃。(4)使用烘燥线，在185℃的温度条件下烘燥时间2.5min，以形成泡孔球状颗粒的发泡层。(5)使用磨毛机，进行表面打磨，磨毛使用140目砂纸，转速1200r/min，车速6m/min，控制磨毛减厚约0.13mm。实施例4本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其包括以下步骤：(1)使用直涂机在现仿头层超纤底胚基础上进行热熔型水性pu直涂，使用浆料为石家庄同信化工科技有限公司生产的水性脂肪族高固含热熔树脂pud-066，涂布间隙0.15mm，上浆量180g/m，车速8m/min，烘干温度80℃。(2)使用轧光机，烫平温度90℃，车速3m/min，压力4kg。(3)利用(2)中成品基布进行辊涂改性聚氨酯可发泡树脂，浆料包括：(购自罗星实业)羊巴树脂899a-5和粗羊巴粉a-150，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:3，浆料黏度控制1600cps，使用丙酮进行黏度调节。采用辊涂机将混合浆料进行辊涂，辊涂上浆量210g/m，车速14m/min，烘干温度90℃。(4)使用烘燥线，在178℃的温度条件下烘燥时间3min，以形成泡孔球状颗粒的发泡层。(5)使用磨毛机，进行表面打磨，磨毛使用120目砂纸，转速1000r/min，车速5m/min，控制磨毛减厚约0.1mm。实施例5本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其包括以下步骤：(1)使用直涂机在现仿头层超纤底胚基础上进行热熔型水性pu直涂，使用浆料为石家庄同信化工科技有限公司生产的水性脂肪族高固含热熔树脂pud-066，涂布间隙0.15mm，上浆量180g/m，车速8m/min，烘干温度80℃。(2)使用轧光机，烫平温度90℃，车速3m/min，压力4kg。(3)利用(2)中成品基布进行辊涂改性聚氨酯可发泡树脂，浆料包括：(购自罗星实业)羊巴树脂899a-5和粗羊巴粉a-150，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:5，浆料黏度控制1500cps，使用丙酮进行黏度调节。采用辊涂机将混合浆料进行辊涂，辊涂上浆量230g/m，车速16m/min，烘干温度110℃。(4)使用烘燥线，在182℃的温度条件下烘燥时间2.8min，以形成泡孔球状颗粒的发泡层。(5)使用磨毛机，进行表面打磨，磨毛使用120目砂纸，转速1000r/min，车速5m/min，控制磨毛减厚约0.1mm。实施例6本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其与实施例1的处理方法不同之处仅在于：辊涂改性聚氨酯可发泡树脂添加粗羊巴粉是市购聚氨酯发泡树脂，购自罗星实业粗羊巴粉a2。实施例7本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其与实施例1的处理方法不同之处仅在于：羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:1。实施例8本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其与实施例1的处理方法不同之处仅在于：羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比为100:8。实施例9本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其与实施例1的处理方法不同之处仅在于：在160℃的温度条件下烘燥时间3min，形成发泡层。实施例10本实施例提供一种仿真皮超纤革的制备方法，其与实施例1的处理方法不同之处仅在于：在195℃的温度条件下烘燥时间3min，形成发泡层。试验例1将实施例1-10中的处理方法得到的合成皮革材料的表面毛感进行测试，测试表面毛感与头层皮真皮进行对比，测试制备得到的材料与真皮的接近程度。测试方法：将120名工厂志愿者分成12组，分别对实施例1-10中制备得到的材料与真皮毛感的相似度进行触摸测试；分为非常相似9-10分、略有区别7-8分、有明显区别4-6分，毛感相差特别大1-2分。实施例1-10中的测试结果，见表1。表1仿真皮超纤革与真皮毛感相似度测试结果组别相似度得分组别相似度得分实施例19.9实施例67.8实施例29.7实施例72.3实施例39.5实施例83.5实施例48.5实施例91实施例59.3实施例101从表1可知，本发明实施例中的处理方法处理得到的材料非常接近真皮毛感，相比于现有技术毛感更加细腻。这可能是本发明实施例的处理工艺顺序有关，先涂覆粘结涂层不仅有利于提升粘结牢度，而且还有利于发泡时发泡更大，提升打磨后的毛感效果。对比实施例1和实施例7-10可知，羊巴树脂和粗羊巴粉的质量比过高或过低、以及处理温度过高或过低均会对毛感产生明显的影响。综上所述，本发明实施例提供的一种仿真皮超纤革的制备方法，其通过先在底胚上涂覆粘结涂层起到提升底胚和表层树脂粘结牢度的作用，然后涂覆发泡树脂经过高温发泡后形成均匀的泡层，在打磨过程中破坏泡层能够形成细腻毛感，接近真皮毛感。本发明实施例还提供的一种仿真皮超纤革及仿真皮产品，仿真皮超纤革由上述仿真皮超纤革的制备方法制备而得，具有细腻毛感的效果，接近真皮毛感，利用该仿真皮超纤革制备得到的仿真皮产品具有很好的市场推广价值。以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。当前第1页1 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