一种自动钉扣机的制作方法

本发明涉及一种自动化设备，特别涉及一种自动钉扣机。

背景技术：

纽扣是服装上的常见物品，纽扣多采用缝制的方式与服装进行固定。随着技术的发展，现有技术中出现了不用缝制也能安装稳固的组合式纽扣。

现有公告号为cn2034394u的中国实用新型专利公开了一种组合式纽扣，由纽体和锁紧片组成。纽体和锁紧片可为凹型或凸型，凹型纽体采用凸型锁紧片，凸型纽体采用凹型锁紧片，它的特点是不需用针线而是靠凸型体上锯齿形凸环顺剌落在凹型体锯齿形环槽里组合而成的偶件连接在衣服布料上，两者分离方向时，锯齿形凸环为倒剌，故能牢靠的连接，使纽扣不易脱落丢失。

该类组合式纽扣安装时，采用压合机进行安装，但压合前需要人工进行上料，生产效率较低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动钉扣机，具有生产效率高的优势。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动钉扣机，包括机座，所述机座上设有底座、正对底座的压头，纽扣包括底扣和顶扣，所述底座用于放置底扣，还包括用于输出底扣的送料机构一、用于输出顶扣的送料机构二，所述送料机构一逐一向底座输送底扣，所述机座设有驱动件一、由驱动件一驱动滑动的滑座，所述滑座设有供顶扣放置的中定位槽，所述压头朝向底座设有供顶扣嵌入的上定位槽；

所述送料机构二逐一向中定位槽输送顶扣，所述滑座能滑动至底座与压头之间，使中定位槽正对上定位槽，所述压头压于滑座时，所述顶扣能嵌于上定位槽内。

通过上述技术方案，人员手持待钉扣的布料，将布料伸入底座与压头之间，上定位槽预先嵌有顶扣，底座预先放有底扣，滑座预先位于远离底座的位置。然后人员控制本钉扣机开始单次工作。工作时，压头下移，将顶扣、布料、底扣三者压合在一起。由于布料被手持，布料被夹于顶扣、底扣之间，顶扣、底扣扣合后的结合稳固，则随着压头的上移，顶扣脱离上定位槽，完成一个纽扣的钉合。

单个纽扣钉合完成后，送料机构一通过动作，自动将单个底扣运送至底座内；同时送料机构二通过动作，自动将单个顶扣运送至中定位槽内。然后滑座移动至压头、底座之间，压头向下移动一半左右的行程，使中定位槽内的顶扣嵌入上定位槽内。然后压头上移，滑座滑离压头、底座之间，等待下次钉扣。本自动钉扣机每次钉扣能自动完成，顶扣和底扣能自动送至待扣合的位置，无需人工上料，本自动钉扣机具有较高的生产效率。

优选的，还包括拨料机构，所述送料机构二包括持续输出顶扣的导料道二，所述拨料机构能通过运动，将导料道二内的顶扣逐一送入中定位槽内。

通过上述技术方案，持续输出顶扣的导料道二可为重力进料或振动盘等形式，通过设置拨料机构，通过拨动的方式逐一向中定位槽内输送顶扣，便于逐一送料的实施。

优选的，所述拨料机构包括可活动的拨料件，所述拨料件设有靠近导料道二的抵接面一、远离导料道二的抵接面二、供顶扣进入的拨料槽，所述拨料槽位于中定位槽上方，所述拨料槽的槽口位于抵接面一、抵接面二之间，所述拨料槽、抵接面一间的拨料件实体部位为拨块；

所述顶扣抵接抵接面二时，顶扣正好位于拨料槽的槽口，所述拨料件能通过活动，使拨块将顶扣拨入拨料槽、并落入中定位槽内，此时后续的顶扣被抵接面一阻挡。

通过上述技术方案，顶扣抵接抵接面二时，顶扣正好位于拨料槽的槽口，拨料件能通过活动，使拨块将顶扣拨入拨料槽、并落入中定位槽内，此时后续的顶扣被抵接面一阻挡；通过上述方式，拨料件能通过活动，使拨块将单个顶扣拨入拨料槽、并落入中定位槽内，此时后续的顶扣被抵接面一阻挡。

当滑座向远离底座的方向移动至止点时，中定位槽正好位于拨料槽的正下方，拨料件转动使拨块冲入相邻的顶扣之间，拨块通过冲击力驱使顶扣向拨料槽内深入移动，继而顶扣向下掉落进入中定位槽内。综上，拨料件每来回活动一次，拨料机构即实现将单个顶扣输送至中定位槽内。

优选的，所述拨料件由滑座驱动活动，所述拨料机构还包括弹簧一、抵块，所述滑座向远离底座的方向移动时，所述滑座通过抵块驱使拨料件活动；所述弹簧一用于驱使拨料件反向运动。

通过上述技术方案，拨料件通过弹簧一、抵块与滑座建立联动，滑座滑动时自发驱使拨料件运动，则拨料件无需另设驱动源，简化了控制系统的编程。

优选的，所述拨块用于形成拨料槽的侧壁设有导向面，当所述拨料件活动使导向面撞击顶扣时，所述导向面驱使顶扣向中定位槽方向移动。

通过上述技术方案，拨料件的导向面起到导向作用，导向面撞击顶扣时，导向面驱使顶扣向拨料槽内可靠移动。

优选的，所述导料道二设有空腔、与空腔连通的进气口，所述进气口用于接通气源，所述导料道二朝向顶扣的侧壁设有吹气孔，所述吹气孔的一端与空腔连通，所述吹气孔的另一端向顶扣的输送方向倾斜延伸。

通过上述技术方案，当进气口进气时，空腔内的空气从吹气孔吹出，起到驱使顶扣沿输送方向移动的功能，使拨料件循环动作时，后一顶扣能可靠抵接抵接面一或抵接面二，吹气孔吹出的空气也能驱使导料道二末端的顶扣可靠移动至中定位槽内，提高机构运行的可靠性。

优选的，所述底座包括滑套、与机座固定的固定座，所述滑套和固定座的顶面间形成供底扣定位的下定位槽，所述下定位槽位于压头的正下方，所述滑套朝向送料机构一设有供底扣进入的通口，所述滑套沿竖直方向与固定座滑动连接，所述滑套下方设有弹簧二，所述弹簧二的弹力驱使滑套向上移动；所述压头能驱使滑套下移，使上定位槽内的顶扣与下定位槽内的底扣扣合。

通过上述技术方案，下定位槽能对底扣起到限位效果，使底扣准确位于压头的正下方。通过设置弹簧二和滑套，滑套不会对顶扣、底扣的扣合产生干涉。

优选的，所述送料机构一包括持续输出底扣的导料道一、驱动件二、由驱动件二驱动滑动的推料块，所述推料块位于导料道一的末端，所述推料块能通过滑动，将导料道一末端输出的底扣逐一推至底座内。

通过上述技术方案，持续输出底扣的导料道一可为重力进料或振动盘等形式，推料块通过滑动，实现将导料道一输出的底扣逐一推送至底座的功能。

优选的，所述机座转动设有限位块，所述限位块位于导料道一的末端，所述限位块、推料块间用于定位导料道一末端输出的底扣，所述推料块能推动限位块转动从而取消对底扣的阻挡；所述限位块和机座间设有弹簧三，所述弹簧三的弹力驱使限位块向推料块方向转动。

通过上述技术方案，当推料块向远离底座的方向移动至止点时，限位块、推料块之间恰好能供单个底扣进入，限位块能够防止导料道一输出的底扣自发位移，使底扣可靠位于推料块的端部。推料块向底座方向推动底扣时，推料块推动限位块转动，限位块转动至一定位置时取消对底扣的阻挡。弹簧三用于驱使限位块复位。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、本自动钉扣机每次钉扣能自动完成，顶扣和底扣能自动送至待扣合的位置，无需人工上料，具有生产效率高的优势；

2、滑座滑动时自发驱使拨料件运动，拨料件无需另设驱动源；

3、通过设置吹气孔，起到驱使顶扣沿输送方向移动的功能，提高机构运行的可靠性。

附图说明

图1为实施例的一种自动钉扣机的立体图；

图2为图1的a-a剖视图；

图3为实施例的局部图一，主要突出送料机构一的结构；

图4为实施例的局部图二，主要突出拨料件处于第一状态时的结构；

图5为实施例的局部图三，主要突出拨料件处于第二状态时的结构；

图6为图5的b处放大图；

图7为实施例的局部图四，主要突出空腔、吹气孔的结构。

图中，1、机座；2、底座；3、压头；81、底扣；82、顶扣；11、驱动件一；4、滑座；41、中定位槽；31、上定位槽；5、送料机构一；6、送料机构二；51、振动盘一；52、导料道一；53、驱动件二；54、推料块；55、限位块；56、弹簧三；21、滑套；22、固定座；23、下定位槽；24、弹簧二；61、振动盘二；62、导料道二；7、拨料件；71、弹簧一；72、抵块；73、抵接面一；74、抵接面二；75、拨料槽；70、拨块；751、导向面；76、限位杆；42、台阶面；621、空腔；622、进气口；623、吹气孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种自动钉扣机，包括机座1，所述机座1上设有底座2、正对底座2的压头3，纽扣包括底扣81和顶扣82，压头3位于底座2的正上方，底座2用于放置底扣81，压头3用于嵌入顶扣82。还包括用于输出底扣81的送料机构一5、用于输出顶扣82的送料机构二6，送料机构一5逐一向底座2输送底扣81。机座1设有驱动件一11、由驱动件一11驱动滑动的滑座4，驱动件一11具体为气缸，滑座4设有供顶扣82放置的中定位槽41，滑座4能通过滑动，使中定位槽41移动至压头3、底座2之间，或使滑座4离开压头3、底座2之间。按照所处高度区分，底座2、送料机构一5位于下层，滑座4、送料机构二6位于中层，压头3位于上层。

压头3的滑动方向沿竖直方向，压头3由设于机座1内的伺服电机（图中未示出）驱动移动，伺服电机具体通过曲柄摇杆机构驱使压头3做往复运动。伺服电机由系统控制转动角度及正反转，使压头3能在行程的任意位置启停移动。压头3朝向底座2设有供顶扣82嵌入的上定位槽31，当压头3压于顶扣82时，顶扣82的外壁与上定位槽31的槽壁通过过盈配合的方式嵌合，压头3向上移动时带动顶扣82一起移动。

参照图2和图3，送料机构一5包括振动盘一51、持续输出底扣81的导料道一52、驱动件二53、由驱动件二53驱动滑动的推料块54，振动盘一51内放置有足量底扣81，导料道一52的起始端接于振动盘一51的出口端，则振动盘一51工作时，导料道一52能源源不断地输出底扣81。驱动件二53为固定于机座1的气缸，推料块54位于导料道一52的末端，推料块54的滑动方向沿水平方向，底座2位于推料块54滑动的延长线上，推料块54的滑动方向与导料道一52的输料方向垂直。推料块54能通过来回移动，将导料道一52末端输出的底扣81逐一推至底座2内。

机座1转动设有限位块55，限位块55位于导料道一52的末端，限位块55位于推料块54的同一高度，限位块55、推料块54间用于定位导料道一52末端输出的底扣81，推料块54的端部设有供底扣81进入的槽。当推料块54向远离底座2的方向移动至止点时，限位块55、推料块54之间恰好能供单个底扣81进入，限位块55能够防止导料道一52输出的底扣81自发位移，使底扣81可靠位于推料块54的端部。推料块54向底座2方向推动底扣81时，推料块54通过抵接限位块55的方式推动限位块55转动，限位块55转动至一定位置时取消对底扣81的阻挡，限位块55与推料块54的侧壁滑动接触；随着推料块54的继续移动，推料块54即可将底扣81推至底座2内。限位块55和机座1间设有弹簧三56，弹簧三56的两端分别连于限位块55和机座1，弹簧三56的弹力驱使限位块55向推料块54方向转动，弹簧三56为限位块55的转动提供回复力，使限位块55始终抵于推料块54，则推料块54复位时限位块55也能自发复位。

底座2包括滑套21、与机座1固定的固定座22，滑套21套设于固定座22外，滑套21的长度方向沿竖直方向，滑套21和固定座22的顶面间形成供底扣81定位的下定位槽23，下定位槽23位于压头3的正下方，滑套21朝向送料机构一5设有供底扣81进入的通口。滑套21沿竖直方向与固定座22滑动连接，滑套21下方设有弹簧二24，弹簧二24的弹力驱使滑套21向上移动。当压头3向下移动时能压于滑套21顶面，并压缩弹簧二24使滑套21向下移动，底座2内的底扣81受固定座22支撑不产生移动，压头3移动至上定位槽31内的顶扣82与下定位槽23内的底扣81扣合。

参照图4和图5，送料机构二6包括振动盘二61、持续输出顶扣82的导料道二62，振动盘二61内放置有足量顶扣82，导料道二62的起始端接于振动盘二61的出口端，则振动盘二61工作时，导料道二62能源源不断地输出顶扣82。

滑座4上设有拨料机构，当滑座4滑动至远离底座2的止点时，中定位槽41位于导料道二62的末端下方，拨料机构能通过动作，将导料道二62末端的顶扣82逐一拨入中定位槽41内。中定位槽41的尺寸略大于顶扣82，顶扣82与中定位槽41的槽壁间不存在抵紧力。当滑座4滑动至底座2与压头3之间时，中定位槽41正对上定位槽31，此时压头3压于滑座4时，中定位槽41内的顶扣82能嵌于上定位槽31内。

参照图4和图6，拨料机构包括可活动的拨料件7、弹簧一71、抵块72，本实施例的拨料件7活动方式为转动，拨料件7为板状，其板面沿水平方向；拨料件7通过穿设转轴的方式转动设置于滑座4上，其转动轴线沿竖直方向。拨料件7设有靠近导料道二62的抵接面一73、远离导料道二62的抵接面二74、供顶扣82进入的拨料槽75，拨料槽75位于中定位槽41上方，拨料槽75的槽口位于抵接面一73、抵接面二74之间，拨料槽75、抵接面一73间的拨料件7实体部位为拨块70；拨块70呈勾状，拨块70用于形成拨料槽75的侧壁设有导向面751，导向面751呈圆弧形，导向面751、抵接面一73分别形成拨块70的背向两侧壁。

机座1通过设置限位杆76限制拨料件7向底座2方向转动的极限转角，限位杆76具体固定于导料道二62的顶面上；弹簧一71的两端分别固定于拨料件7和机座1，在弹簧一71的弹力作用下，拨料件7通过侧壁抵接限位杆76，此时拨块70没有阻挡导料道二62内的顶扣82，但顶扣82被抵接面二74阻挡。

拨料槽75的槽宽恰好能供顶扣82通过，拨料槽75的槽口宽度设置为：当顶扣82抵接抵接面二74时，顶扣82正好位于拨料槽75的槽口，拨料件7能通过活动（即转动），使拨块70将顶扣82拨入拨料槽75、并落入中定位槽41内，此时后续的顶扣82被抵接面一73阻挡。

抵块72固定或转动设置于拨料件7的底面，滑座4的顶面设有供抵块72抵接的台阶面42，台阶面42位于抵块72和中定位槽41之间。滑座4向远离底座2的方向移动时，滑座4通过抵块72驱使拨料件7活动（即转动），此时弹簧一71被拉长。当滑座4向靠近底座2的方向移动、且拨料件7抵接限位杆76后，抵块72与台阶面42分离。

当滑座4向远离底座2的方向移动至止点时，中定位槽41正好位于拨料槽75的正下方，拨料件7转动使拨块70冲入相邻的顶扣82之间，拨块70通过冲击力驱使顶扣82向拨料槽75内深入移动。拨料件7的导向面751起到导向作用，导向面751撞击顶扣82时，导向面751驱使顶扣82向拨料槽75内可靠移动，继而顶扣82向下掉落进入中定位槽41内。综上，滑座4每来回滑动一次，拨料机构即实现将单个顶扣82输送至中定位槽41内。

参照图7，导料道二62内设有空腔621、与空腔621连通的进气口622，进气口622用于接通气源，气源可为压缩空气源。导料道二62朝向顶扣82的侧壁设有吹气孔623，吹气孔623的一端与空腔621连通，吹气孔623的另一端向顶扣82的输送方向倾斜延伸。当进气口622进气时，空腔621内的空气从吹气孔623吹出，起到驱使顶扣82沿输送方向移动的功能，使拨料件7循环动作时，后一顶扣82能可靠抵接抵接面一73或抵接面二74，吹气孔623吹出的空气也能驱使导料道二62末端的顶扣82可靠移动至中定位槽41内，提高机构运行的可靠性。空腔621、吹气孔623的结构也设置于导料道一52内，用于驱使底扣81可靠移动，在此不作赘述。

本自动钉扣机的工况如下：本实施例的工作循环由放置于地面的踏板控制，伺服电机、各气缸的工作时机由plc或芯片控制，在此不作赘述。人员手持待钉扣的布料，将布料伸入底座2与压头3之间，上定位槽31预先嵌有顶扣82，底座2预先放有底扣81，滑座4预先位于远离底座2的位置。然后人员控制本钉扣机开始单次工作。

工作时，压头3下移，将顶扣82、布料、底扣81三者压合在一起。由于布料被手持，布料被夹于顶扣82、底扣81之间，顶扣82、底扣81扣合后的结合稳固，则随着压头3的上移，顶扣82脱离上定位槽31，完成一个纽扣的钉合。

单个纽扣钉合完成后，送料机构一5通过动作，自动将导料道一52输出的单个底扣81运送至底座2内；同时滑座4、拨料机构通过动作，自动将导料道二62输出的单个顶扣82运送至中定位槽41内。然后滑座4反向移动至压头3、底座2之间，压头3向下移动一半左右的行程，使中定位槽41内的顶扣82嵌入上定位槽31内。然后压头3上移，滑座4滑离压头3、底座2之间，等待下次钉扣。

本自动钉扣机每次钉扣能自动完成，相邻钉扣工序间的等待时间短，顶扣82和底扣81能自动送至待扣合的位置，无需人工上料，本自动钉扣机具有较高的生产效率。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。