局部立体经编网布及其制造方法与流程

本发明涉及经编织物后加工领域，特别涉及局部立体经编网布及其制造方法。

背景技术：

目前，随着生活水平的提高，市场对纺织面料的需求越来越多样化，不仅要满足一定的质感与舒适度，也要满足纺织面料不同的立体造型需求，以追求时尚美观。现有市场上具有立体造型的纺织面料，一般在编织工艺或后整理加工工艺中进行实现。

其中，通过编织工艺形成立体造型的纺织面料对编织工艺要求较高，需要利用组织间的各种变换进行实现，且形成的立体造型多均匀地分布于纺织面料，难以形成局部的立体造型；通过后整理加工工艺形成立体造型多采用热定型处理工艺，其通常在纺织面料中添加热熔纱一体编织，热熔纱为鞘蕊型结构，利用鞘部熔点低于蕊部熔点的特点，当热压温度达到鞘部纤维熔点时，鞘部纤维会完全熔融成粘流态使得相邻的纱线之间相互粘结成一体，以形成立体造型，但该立体造型为永久记忆型态，不利于对该纺织面料持续高温下进行多次塑形加工处理，以满足多样的工艺要求。此外，由于经编网布的纱线组织结构因素，会导致其表面物性较不稳定，使得现有的热定型处理工艺不易对经编网布进行热定型处理，难以在经编网布上经热定型处理形成局部的立体造型。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出局部立体经编网布及其制造方法，可满足经编网布上不同立体造型的需求。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

局部立体经编网布，包括：网布本体，所述网布本体至少由第一纱线与第二纱线在经编机上一体编织，所述第一纱线和/或所述第二纱线为热熔纱，所述热熔纱为鞘蕊型结构的复合纱线，所述鞘部聚合物的熔点tm1高于所述蕊部聚合物的熔点tm2，所述网布本体包括热熔区域，所述热熔区域经热定型处理后凸出于所述网布本体的表层形成立体造型。

根据本发明实施例的局部立体经编网布，至少具有如下技术效果：通过在网布本体中加入热熔纱一体编织，并利用热定型处理工艺在网布本体的局部形成一定形态的立体造型，可配合不同的热压模具对网布本体进行各种立体造型的热压，满足市场的多样化需求，采用的热熔纱的鞘部聚合物熔点高于蕊部聚合物熔点，当热压温度达到蕊部聚合物熔点时，蕊部聚合物熔融成粘流态，部分呈粘流态的蕊部聚合物溢出至鞘部，令热熔纱与相邻的纱线粘结在一起，可有效提升网布本体的物性，外层的鞘部聚合物未出现熔融，使得该热熔纱在热定型中具有型态记忆效果，便于进行多次的塑形加工处理，经热定型处理后的立体造型的立体感更明显、更持久稳定，且具有较佳的尺寸安定性，针对现有技术中的鞘部聚合物熔点低于蕊部聚合物熔点的热熔纱进行热压定型时，鞘部会完全熔融成粘流态形成永久记忆型态，相较于此，本发明中的热熔纱的型态记忆效果利于赋予网布本体较佳的再加工性。

根据本发明的一些实施例，所述鞘部聚合物与所述蕊部聚合物均为聚酯类聚合物，聚酯类聚合物的耐磨性良好，其用于提升经编网布的耐磨物性。

根据本发明的一些实施例，所述第一纱线为热熔纱，所述第二纱线为常规纤维纱线。

根据本发明的一些实施例，所述常规纤维纱线为涤纶或锦纶或涤纶与锦纶的复合纱线。

根据本发明的一些实施例，所述热熔纱为全取向聚酯纤维丝foy，其伸长小，收缩率低，尺寸稳定。

根据本发明的一些实施例，所述鞘部聚合物的熔点tm1与所述蕊部聚合物的熔点tm2满足下述关系式：tm2+10＜tm1＜tm2+30，限制鞘部聚合物熔点与蕊部聚合物熔点的温差范围，便于在热压温度等于或略大于蕊部聚合物熔点进行热定型处理时，鞘部聚合物在软化点附近，便于进行热塑定型。

根据本发明的一些实施例，所述立体造型凸出于所述网布本体的表层的高度h取值范围为：0＜h≤3mm。

局部立体经编网布的制造方法，包括以下步骤：

s1，编织，在经编机上根据组织要求进行穿纱，一体编织网布本体；

s2，热定型处理，在无车缝热压贴合机上对位安装热压模具，所述热压模具上设有立体造型，将所述s1步骤编织的所述网布本体放入所述热压模具，启动无车缝热压贴合机预热至预设温度t1，到达预设温度t1后，启动无车缝热压贴合机在热压温度t2下进行热压定型，其中，所述预设温度t1与所述热压温度t2满足下述关系式：tm1≤t1＜tm2，tm1≤t2＜tm2。

s3，冷却处理，对所述s2步骤热定型后的所述网布本体进行冷却处理，得到成品。

根据本发明实施例的局部立体经编网布的制造方法，至少具有如下有益效果：可配合更换具有不同立体造型的热压模具对经编网布进行热定型处理，以在经编网布的局部形成多样特定的立体造型，满足市场的多样化需求，形成的局部立体经编网布尺寸稳定，不易伸缩变形。

根据本发明的一些实施例，完成所述s1步骤后，预先用镭射机对所述网布本体镭射裁切至一定形状，镭射裁切完成后，再对一定形状的所述网布本体进行所述s2步骤的热定型处理。

根据本发明的一些实施例，在所述s2步骤中，所述热压模具分为上模具与下模具，所述上模具设有凸出的立体造型，所述下模具设有配合对位所述上模具的凹陷的立体造型，所述上模具与所述下模具的温度均为所述热压温度t2。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的局部立体经编网布的实物示意图；

图2是实施例一的网布本体进行热定型处理前的纱线组织效果图；

图3是实施例一的网布本体进行热定型处理后的纱线组织效果图。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。

下面参照图1～图3，以在鞋型经编网布上制备立体的“paiho”logo造型为例，本发明作出如下实施例：

如图1所示，根据本发明实施例的局部立体经编网布，包括网布本体，该网布本体至少由第一纱线与第二纱线在经编机上一体编织，第一纱线和/或第二纱线为热熔纱，即只需在网布本体中加入热熔纱一体编织即可，网布本体包括热熔区域，该热熔区域经热定型处理后凸出于网布本体的表层形成立体图案，可配合不同的热压模具对网布本体进行各种局部的立体造型的热压定型，以满足市场的多样化需求。本实施例中的热熔纱为鞘蕊型结构的复合纱线，具体而言，该热熔纱的鞘部与蕊部的聚合物种类可相同或不同，聚合物种类可根据所需网布本体的物性而定，热熔纱鞘部聚合物熔点tm1高于蕊部聚合物熔点tm2，当热压温度达到蕊部聚合物熔点时，蕊部聚合物熔融成粘流态，部分呈粘流态的蕊部聚合物溢出至鞘部，令热熔纱与相邻的纱线粘结在一起，可有效提升网布本体的物性，外层的鞘部聚合物未出现熔融，使得该热熔纱在热定型中具有型态记忆效果，便于进行多次的塑形加工处理，经热定型处理后的立体造型的立体感更明显、更持久稳定，且具有较佳的尺寸安定性。本实施例中使用的热熔纱与现有技术中热定型处理中使用的热熔纱不同，现有技术中使用的热熔纱的鞘部聚合物熔点低于蕊部聚合物熔点，可便于对其进行一定热压温度定型时，保证鞘部完全熔融成粘流态，以与相邻的纱线相互粘结成一体，其鞘部完全熔融成粘流态会形成永久记忆型态，无法进行再次的塑形加工处理，相较于此，本发明中的热熔纱的型态记忆效果利于赋予网布本体较佳的再加工性，便于满足不同的工艺需求。

此外，纺织品的热定型处理工艺是指通过高温处理消除纺织品中积存的应力、应变，使其在状态、尺寸或者结构上获得某种需要的形式，并达到一定的稳定性，本领域技术人员均采用外层鞘部聚合物熔点低于内层蕊部聚合熔点的热熔纱，认为只有利用外层的鞘部聚合物完全熔融并与相邻的纱线相互粘结，才能实现热定型，这是本领域技术人员的技术偏见，而本实施例中热熔纱的鞘部熔点高于蕊部熔点，与现有技术中热定型处理的热熔纱的鞘部与蕊部的熔点高低设置刚好相反，其打破了该技术偏见。

为了保证网布本体的耐磨物性，鞘部聚合物与蕊部聚合物可均为聚酯类聚合物，鞘部与蕊部形成的鞘蕊型结构的复合纱线可为全取向聚酯纤维丝foy，其伸长小，收缩率低，尺寸稳定。

可以理解的是，第一纱线与第二纱线的其中之一可为热熔纱，第一纱线与第二纱线的另外之一可为常规纤维纱线，即第一纱线可为热熔纱，第二纱线可为常规纤维纱线。其中，常规纤维纱线可为涤纶或锦纶或涤纶与锦纶的复合纱线。

进一步地，鞘部聚合物的熔点tm1与蕊部聚合物的熔点tm2满足下述关系式：tm2+10＜tm1＜tm2+30，该关系式中的数值均代表温度，且单位均为摄氏度(℃)。通过限制鞘部聚合物熔点与蕊部聚合物熔点的温差范围，便于在热压温度等于或略大于蕊部聚合物熔点进行热定型处理时，鞘部聚合物在软化点附近，便于进行热塑定型。

在本发明的一些实施例中，热熔区域经热定型处理后凸出于网布本体的表层以形成立体造型，该立体造型凸出于网布本体的表层的高度h取值范围为：0＜h≤3mm，该立体造型的高度可根据热定型处理工艺中调节热压模具立体图案的凸出高度来实现。

本实施例中的局部立体经编网布的制造方法包括以下步骤：

s1，编织，在经编机上根据组织要求进行穿纱，一体编织网布本体；

s2，热定型处理，在无车缝热压贴合机上对位安装热压模具，热压模具上设有立体造型，将s1步骤编织的网布本体放入热压模具，启动无车缝热压贴合机预热至预设温度t1，到达预设温度t1后，启动无车缝热压贴合机在热压温度t2下进行热压定型，其中，预设温度t1与热压温度t2满足下述关系式：tm1≤t1＜tm2，tm1≤t2＜tm2。

s3，冷却处理，对s2步骤热定型后的网布本体进行冷却处理，得到成品。

在本发明的一些具体实施例中，完成s1步骤后，预先用镭射机对网布本体镭射裁切至一定形状，镭射裁切完成后，再对一定形状的网布本体进行s2步骤的热定型处理。

进一步地，热压模具分为上模具与下模具，上模具设有凸出的立体造型，下模具设有配合对位上模具的凹陷的立体造型，上模具与下模具的温度均为热压温度t2。

可以理解的是，本实施例中的制造方法可配合更换具有不同立体造型的热压模具对经编网布进行热定型处理，其中，上模具与下模具的预设温度t1与热压温度t2可一样，热定型处理中的各类参数设计可根据网布本体的热熔纱组成以及其面料厚度设定。采用上述的制造方法，可配合不同的热压模具以在网布本体的局部形成多样特定的立体造型，可满足市场的多样化需求，且其形成的局部立体经编网布尺寸稳定，不易伸缩变形。

实施例一

采用两把梳栉的经编机编织网布本体，网布本体为单层织物，第一把梳栉所穿的第一纱线是100d/48f涤纶半光热熔纱，采用经绒组织，其垫纱数码为1-0/2-3//，第一纱线的鞘部聚合物与蕊部聚合物的熔点分别满足下述关系式：tm1＝130℃，tm2＝110℃，第二把梳栉所穿的第二纱线是150d/48f涤纶半光，采用开口编链组织，其垫纱数码为0-1/1-0//。当网布本体编织完成后，采用镭射机镭射出鞋型的网布本体，再将其进行热定型处理，热定型处理的热压参数设置为：预设温度t1为110℃，上模具与下模具的热压温度t2均为110℃，热压时间为30s，热压压力为20kg，上模具为凸出的“paiho”logo图案，下模具为凹陷的“paiho”logo图案。应理解，网布本体在未经高温热定型处理时，和普通的纱线结构一样，其纱线组织效果图如图2所示，当网布本体经高温热定型处理后，热熔纱发生部分熔融，并与相邻纱线相互粘结，其纱线组织效果图如图3所示，当经热定型处理后的网布本体冷却到常温后，纱线变硬不易拉伸，提高了织物的尺寸稳定性和耐磨性。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。