一种箱包织带搭扣的专用缝制装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种缝纫设备，具体涉及一种缝制箱包织带搭扣的专用装置。


背景技术：

[0002]
现有的箱包织带搭扣缝制是通过人工将其折叠好后，目测放置到指定位置，并且用手压住进行缝制的，缝制速度低，放置的位置不一致，影响美观，对操作人员的技能要求较高，劳动强度大，还存在一定的安全隐患。
[0003]
为了解决现有技术所存在的上述问题，亟需一种高效的缝制箱包织带搭扣的方案。


技术实现要素：

[0004]
针对现有技术中所存在问题，本实用新型提供一种新的箱包织带搭扣缝制方案。
[0005]
为此，本实用新型的目的在于提供一种箱包织带搭扣的专用缝制装置，以克服现有技术所存在的问题。
[0006]
为了达到上述目的，本实用新型提供的箱包织带搭扣的专用缝制装置，包括：第一压料板，第一驱动组件，第二驱动组件，第二压料板；所述第一压料板上设置有织带搭扣放置空间；所述第一驱动组件设置在第一压料板上，并驱动连接第二驱动组件，带动第二驱动组件相对于第一压料板上的织带搭扣放置空间水平来回移动；所述第二驱动组件驱动连接第二压料板，并可带动第二压料板相对于第一压料板上的织带搭扣放置空间上下来回移动；所述第二压料板可与第一压料板上的织带搭扣放置空间配合，对放置在织带搭扣放置空间内的织带搭扣形成压紧。
[0007]
进一步的，所述第一驱动组件包括输送气缸安装架、直线导轨、输送气缸以及气缸支架，所述输送气缸安装架安置在第一压料板上，所述直线导轨安置在所述输送气缸安装架上，所述输送气缸通过气缸支架安置在输送气缸安装架上，且其驱动方向与直线导轨的导向方向一致。
[0008]
进一步的，所述第二驱动组件为压料气缸，其可移动的安置在第一驱动组件中的直线导轨上。
[0009]
进一步的，所述第二压料板上的压紧部呈水平弯折结构。
[0010]
本实用新型提供的箱包织带搭扣的专用缝制装置，其有效降低了劳动强度及人工技能，减少了人工操作的时间，保证了缝制的美观度，提高了生产效率。
附图说明
[0011]
以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本实用新型。
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图1为本实例中箱包织带搭扣的专用缝制装置的结构示意图；
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图2为本实例中箱包织带搭扣的专用缝制装置使用时的结构示意图。
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图中标号说明：
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大压料板1、输送气缸安装架2、直线导轨3、输送气缸4、压料气缸5、小压料板6、气缸支架7、箱包侧片8、织带9、搭扣10、电磁阀11。
具体实施方式
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为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
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参照图1所示，本实用新型提供的箱包织带搭扣的专用缝制装置，主要包括：大压料板1、输送气缸安装架2、直线导轨3、输送气缸4、压料气缸5、小压料板6、气缸支架7。
[0018]
其中，大压料板1作为第一压料板用于压住箱包侧片8，其上设置有专门放置织带和搭扣的放置空间1-1，放置空间1-1根据织带和搭扣的尺寸、形状设计，可以保证织带和搭扣的位置。如果需要更换其它不同尺寸、形状，需要更换大压料板。
[0019]
再者，本大压料板1根据箱包侧片形状设计，以及缝制不同的形状可设计更换，可以更加准确的定位，从而保证外观的一致性、美观性。
[0020]
同时该大压料板1还作为其它部件的承载部件，用于安置其它组成部件。
[0021]
具体的，本装置中的输送气缸安装架2固定设置在大压料板1，以用于安置输送气缸4、直线导轨3等部件。
[0022]
该输送气缸安装架2相对于大压料板1上的放置空间1-1固定设置在大压料板1上，其设计根据缝制的范围要求进行设计，结构简单紧凑，安装方便。
[0023]
在输送气缸安装架2上设置有直线导轨3和气缸支架7，这里的气缸支架7设置在输送气缸安装架2上，用于固定安置输送气缸4，以实现输送气缸4在输送气缸安装架2上的固定安装。
[0024]
直线导轨3现对于输送气缸4安置在输送气缸安装架2上，以用于承载压料气缸5。
[0025]
这里的直线导轨3和气缸支架7的具体构成方案可根据实际需求而定，此处不加以限定。
[0026]
在此基础上，压料气缸5可以动的安置在直线导轨3上，并与输送气缸4的驱动端连接，由此本压料气缸5可在输送气缸4的驱动下在直线导轨3上来回移动，继而可相对于大压料板1上的放置空间1-1来回对应。
[0027]
这里压料气缸5的具体结构可根据实际需求而定，此处不加以限定。作为举例，本实例方案中的压料气缸5能够安置在其上的小压料板6进行上下移动。
[0028]
本装置中的小压料板6作为第二压料板，用于与大压料板1上的放置空间1-1配合，用于将待缝制的织带和搭扣压在大压料板1上的放置空间1-1中。
[0029]
该小压料板6具体设置在压料气缸5上的驱动端，并与大压料板1上的放置空间1-1相对。如此，本小压料板6能够在压料气缸5的驱动下相对于大压料板1上的放置空间1-1上下移动，同时还可随压料气缸5，在输送气缸4的驱动下在直线导轨3上来回移动，继而可相对于大压料板1上的放置空间1-1来回对应。
[0030]
这样通过输送气缸4的驱动能够驱动压料气缸5及其上的小压料板6沿直线导轨3移动至大压料板1上放置空间1-1的位置，接着由压料气缸5驱动小压料板6面向或背向大压料板1上的放置空间1-1移动。
[0031]
针对织带和搭扣在箱包侧片8上缝制的结构以及织带与搭扣缝制时的组合结构，
本实例中的小压料板6整体采用l形压板结构，竖直部作为连接板用于与压料气缸5的连接固定，而位于竖直部底部的水平部作为压紧部，用于与大压料板1配合，将待缝制的织带与搭扣压在大压料板1上的放置空间1-1中。
[0032]
另外，针对织带与搭扣缝制时只缝制织带，同时织带需要与搭扣组合的特征，本实例中将小压料板6的压紧部设计成水平弯折结构，这样能够在压紧织带的同时，能够避免与织带组合的搭扣。
[0033]
在此处上，本实例还在输送气缸4上设置有相应的电磁阀11，由此实现对输送气缸4精确稳定控制，从而进一步保证压料气缸5上小压料板6与大压料板1之间配合的可靠性和精确性
[0034]
由此构成的箱包织带搭扣的专用缝制装置，其通过所装配的输送气缸、压料气缸、大压料板、小压料板以及缝制器件之间的相互配合，完成对箱包织带搭扣的快速缝制。
[0035]
另外，本箱包织带搭扣的专用缝制装置在实际应用时，可配合不同的外部控制部件，对箱包织带搭扣实现手动缝制或自动缝制。
[0036]
对于这里的外部控制部件可根据实际需求而定，此处不加以赘述。如可以采用现有成熟可靠的设计方案。下面结合具体实施例对本方案的运行进行具体的说明。
[0037]
实施例一：
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本实例中通过箱包织带搭扣的专用缝制装置进行手动操作在箱包侧片上缝制箱包织带搭扣。
[0039]
参见图2所示，在操作时，首先用大压料板1将要缝制织带搭扣的箱包侧片8压住，接着将织带9和搭扣10叠好放入大压料板专门放置织带和搭扣的放置空间中。
[0040]
接着，启动输送气缸4的开关，输送气缸4驱动伸出，继而压料气缸5带动其上的小压料板6面向大压料板1上的放置空间移动，直至使得压料气缸5带动其上的小压料板6移动至大压料板1上的放置空间位置。
[0041]
接着，再启动压料气缸5的开关，压料气缸5带动小压料板6压下，小压料板6设计的正好避开位于大压料板1上放置空间内的搭扣10，只压住织带9。
[0042]
在压紧织带9后，接着启动缝制器件开关，开始缝纫，缝制三分之二时，小压料板6抬起输送气缸4缩回，继续缝纫至结束。
[0043]
实施例二：
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本实例中通过箱包织带搭扣的专用缝制装置配合相应的控制部件进行自动在箱包侧片上缝制箱包织带搭扣。
[0045]
参见图2所示，本实例在箱包织带搭扣的专用缝制装置上配置相应的控制器，该控制器控制连接装置上的输送气缸4和压料气缸5。对于该控制器的具体构成，可根据实际需要设置，图中未标示出。
[0046]
本实例在自动缝制箱包织带搭扣时，先用大压料板1将要缝制织带搭扣的箱包侧片8压住，接着将织带9和搭扣10叠好放入大压料板专门放置织带和搭扣的安置空间中，启动相应的开关，输送气缸4伸出，继而驱动压料气缸5带动其上的小压料板6面向大压料板1上的放置空间移动，直至使得压料气缸5带动其上的小压料板6移动至大压料板1上的放置空间位置。
[0047]
接着，再启动压料气缸5的开关，压料气缸5带动小压料板6压下，小压料板6设计的
正好避开搭扣10，只压住织带9。
[0048]
在压紧织带9后，接着启动缝制器件开关，自动开始缝纫，缝制三分之二时，缝制暂停，控制压料气缸5将小压料板6抬起，与此同时控制输送气缸4缩回，继续缝纫至结束。
[0049]
这里的控制器可以通过相应的设置，使得输送气缸4、压料气缸5、缝制器件工作间隙间隔一定的时间，以确保上一个程序完成。
[0050]
对于控制器的构成方案可根据实际需求而定，同时其也不是本专利的技术方案，故此处不加以限定和赘述。
[0051]
由上实例可知，本箱包织带搭扣的专用缝制装置在应用时，能够有效减少了人工缝制织带搭扣的的时间，保证了缝制的美观度，提高了劳动效率。
[0052]
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。