本发明涉及人造革技术领域，尤其是一种采用涂刮法生产并适合于客车座椅使用的高氧指数pvc复合面料及其制备方法。
背景技术：
阻燃是机动车内饰材料的基本要求，各国针对车用内饰材料的燃烧性都有明确的法规。客车内饰材料的阻燃要求更高，2017年4月1日，行业标准jt/t-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》正式实施，2020年7月1日，gb38262-2019《客车内饰材料的燃烧特性》正式实施，要求座椅用皮革材料水平燃烧不低于b，垂直燃烧≤100mm/min，极限氧指数≥27，烟密度≤75%。
pvc复合面料由于性价比高，在汽车和客车内饰座椅、门板上广泛使用，pvc复合面料由pvc革与海绵复合而成。而pvc革有涂刮法和压延法两种生产工艺，但目前，常见的还是以压延法生产工艺为主。其原因主要是因为涂刮法生产工艺生产出来的pvc革虽然手感柔软，但由于要达到客车阻燃要求，需要在pvc配方中添加大量的阻燃增塑剂和粉体阻燃剂，因而导致pvc糊的粘度升高，而如果pvc糊的粘度升高将造成不易涂刮，进而无法进行后续的工艺。同时，目前也尚未见到关于采用涂刮法生产并达到客车阻燃标准的pvc复合面料配方和工艺的报道。
技术实现要素：
本发明提供了一种涂刮法高氧指数汽车内饰pvc复合面料及其制备方法，该pvc复合面料不仅手感柔软，且可满足汽车内饰尤其是客车座椅的阻燃要求。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种涂刮法高氧指数汽车内饰pvc复合面料，其特征在于：包括pvc革、阻燃海绵以及阻燃底布，所述pvc革与所述阻燃海绵、所述阻燃底布通过阻燃水性胶贴合。
上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述pvc革包括表面处理层、面层、发泡层、粘接层和基布层。
进一步的，所述面层由以下重量份数的原料组成：
pvc糊树脂100份、增塑剂15份～25份、磷酸酯15份～25份、四溴苯酐酯30份～50份、三氧化二锑15份～25份、氢氧化镁5份～10份、氢氧化铝2份～5份、有机硅5份～10份、热稳定剂3份～5份、色浆5份～8份。
进一步的，所述发泡层：
pvc糊树脂100份、增塑剂15份～25份、磷酸酯15份～25份、四溴苯酐酯30份～50份、三氧化二锑15份～25份、氢氧化镁5份～10份、氢氧化铝2份～5份、有机硅5份～10份、热稳定剂3份～5份、色浆5份～8份、发泡剂2份～4份。
进一步的，所述磷酸酯为不包括磷酸三甲苯酯在内的多种磷酸酯化合物的混合物，其粘度为53mpa.s～64mpa.s、密度为1.167g/cm3～1.185g/cm3，挥发性小于0.5%，沸点为270℃，自燃温度551℃，低气味，与pvc糊树脂相容性好。
进一步的，所述基布层为克重为100g/m2～140g/m2、氧指数为27%～28%的原丝阻燃涤纶针织布。
进一步的，所述阻燃海绵的厚度为2cm～5cm，密度为30kg/m3～50kg/m3，氧指数为27%～29%；
所述阻燃底布为克重为30g/m2～60g/m2、氧指数为27%～28%的针织布；
所述阻燃水性胶为粘度为400mpa.s～800mpa.s的丙烯酸水性胶。
进一步的，如上所述的一种涂刮法高氧指数汽车内饰pvc复合面料的制备方法，其包括以下步骤：
先在所述阻燃海绵的一面通过辊涂上阻燃水性胶，并与所述pvc革贴合，烘干；接着，再在所述阻燃海绵的另一面通过辊涂上阻燃水性胶，并与所述阻燃底布贴合，烘干。
进一步的，所述pvc革的制备方法包括以下步骤：
先在离型纸上涂刮一层面层，并加热塑化；接着，再在涂刮好的面层上涂刮一层发泡层，并加热塑化；接着，再在涂刮好的发泡层上涂刮一层粘接层，然后贴基布，并加热塑化及发泡；最后，再经过表面处理和压纹，制成pvc革。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1.本发明通过分别在pvc革的面层及发泡层pvc糊浆料配方中添加阻燃增塑剂四溴苯酐酯、磷酸酯，达到在提升阻燃性的同时，减少了固体阻燃剂的份量，使pvc糊浆料粘度保持在7000mpa.s～10000mpa.s，可以使用涂刮法进行生产的目的。
2.本发明通过阻燃增塑剂四溴苯酐酯、磷酸酯，以及有机硅的组合使用，使得在普通增塑剂使用较少，总体增塑剂用量保持在70份～100份，固体阻燃剂的份量27份～50份的情况下，使革阻燃性提高的同时仍能保持好的柔软性，满足使用要求。
3.本发明面层和发泡层糊浆料配方中添加的有机硅是一种硅类高分子材料阻燃剂，与三氧化二锑、四溴苯酐酯、磷酸酯起协效作用，可抑制有毒气体和烟雾的形成，且相比于无机硅，有机硅与pvc体系有更好的相容性，且对降低燃烧速率方面比无机硅作用更大。
4.本发明通过分别使pvc复合面料上的pvc革和海绵、底布、水性胶的阻燃性能同时达到客车阻燃要求，并且相互协同，从而使pvc复合面料达到客车阻燃要求。
5.本发明pvc革通过阻燃水性胶与氧指数为27%～28%的阻燃海绵以及氧指数为27%～29%的阻燃底布复合，使pvc复合面料的氧指数达到客车座椅包覆革的阻燃要求。
6.本发明pvc革的极限氧指数达到29%～32%。
7.本发明pvc复合面料的极限氧指数达到27%～28.6%，烟密度为60%～70%。
具体实施方式
以下结合实例，对本发明作进一步详述；
实施例1
按以下重量份数配比得到面层浆料：pvc糊树脂100份、增塑剂dphp15份、四溴苯酐酯50份、磷酸酯25份、三氧化二锑25份、氢氧化镁10份、氢氧化铝5份、有机硅10份、热稳定剂3份、色浆5份，面层浆料粘度10000mpa.s；
按以下重量份数配比得到发泡层浆料：pvc糊树脂100份、增塑剂dphp15份、四溴苯酐酯50份、磷酸酯25份、三氧化二锑25份、氢氧化镁10份、氢氧化铝5份、有机硅10份、热稳定剂3份、色浆5份、发泡剂2份，发泡层浆料粘度10000mpa.s；
其中，上述面层浆料及发泡层浆料配方中提及的磷酸酯为不包括磷酸三甲苯酯在内的多种磷酸酯化合物的混合物，其粘度为60mpa.s、密度为1.17g/cm3，挥发性小于0.5%，沸点为270℃，自燃温度551℃，低气味，与pvc糊树脂相容性好；有机硅为硅类高分子材料阻燃剂；
在涂刮生产线，离型纸上涂一层上述面层浆料0.25mm，180℃加热塑化，再涂一层上述发泡层浆料0.35mm，180℃加热塑化，再涂一层粘接层，然后贴克重120g/m2、氧指数为28%的原丝阻燃涤纶针织布作为基布层，200℃加热塑化并发泡，然后再经过表面处理和压纹，制成pvc革；
在复合生产线上，厚度为3cm、密度为50kg/m3、氧指数为28%的阻燃海绵的一面先通过辊涂上粘度为500mpa.s的丙烯酸水性胶，上胶20g/m2,与pvc革贴合，140℃烘干；其另一面再通过辊涂上粘度为500mpa.s的丙烯酸水性胶，上胶20g/m2,与克重60g/m2、氧指数为28%的阻燃底布贴合，140℃烘干，得到pvc复合面料。
实施例2
按以下重量份数配比得到面层浆料：pvc糊树脂100份、增塑剂dphp25份、四溴苯酐酯40份、磷酸酯15份、三氧化二锑15份、氢氧化镁5份、氢氧化铝2份、有机硅5份、热稳定剂5份、色浆8份，面层浆料粘度7000mpa.s；
按以下重量份数配比得到发泡层浆料：pvc糊树脂100份、增塑剂dphp25份、四溴苯酐酯40份、磷酸酯15份、三氧化二锑15份、氢氧化镁5份、氢氧化铝2份、有机硅5份、热稳定剂5份、色浆8份、发泡剂2份，发泡层浆料粘度7000mpa.s；
其中，上述面层浆料及发泡层浆料配方中提及的磷酸酯为不包括磷酸三甲苯酯在内的多种磷酸酯化合物的混合物，其粘度为60mpa.s、密度为1.17g/cm3，挥发性小于0.5%，沸点为270℃，自燃温度551℃，低气味，与pvc糊树脂相容性好；有机硅为硅类高分子材料阻燃剂；
在涂刮生产线，离型纸上涂一层上述面层浆料0.25mm，180℃加热塑化，再涂一层上述发泡层浆料0.35mm，180℃加热塑化，再涂一层粘接层，然后贴克重140g/m2、氧指数为27%的原丝阻燃涤纶针织布作为基布层，200℃加热塑化并发泡，然后再经过表面处理和压纹，制成pvc革；
在复合生产线上，厚度为3cm、密度为40kg/m3、氧指数为27%的阻燃海绵的一面先通过辊涂上粘度为600mpa.s的丙烯酸水性胶，上胶20g/m2,与pvc革贴合，140℃烘干；其另一面再通过辊涂上粘度为600mpa.s的丙烯酸水性胶，上胶20g/m2,与克重30g/m2、氧指数为28%的阻燃底布贴合，140℃烘干，得到pvc复合面料。
实施例3
按以下重量份数配比得到面层浆料：pvc糊树脂100份、增塑剂dphp20份、四溴苯酐酯30份、磷酸酯20份、三氧化二锑20份、氢氧化镁7.5份、氢氧化铝3.5份、有机硅3.5份、热稳定剂4份、色浆7.5份，面层浆料粘度8500mpa.s；
按以下重量份数配比得到发泡层浆料：pvc糊树脂100份、增塑剂dphp20份、四溴苯酐酯30份、磷酸酯20份、三氧化二锑20份、氢氧化镁7.5份、氢氧化铝3.5份、有机硅3.5份、热稳定剂4份、色浆7.5份、发泡剂2份，发泡层浆料粘度85000mpa.s；
其中，上述面层浆料及发泡层浆料配方中提及的磷酸酯为不包括磷酸三甲苯酯在内的多种磷酸酯化合物的混合物，其粘度为60mpa.s、密度为1.17g/cm3，挥发性小于0.5%，沸点为270℃，自燃温度551℃，低气味，与pvc糊树脂相容性好；有机硅为硅类高分子材料阻燃剂；
在涂刮生产线，离型纸上涂一层上述面层浆料0.25mm，180℃加热塑化，再涂一层上述发泡层浆料0.35mm，180℃加热塑化，再涂一层粘接层，然后贴克重140g/m2、氧指数为27%的原丝阻燃涤纶针织布作为基布层，200℃加热塑化并发泡，然后再经过表面处理和压纹，制成pvc革；
在复合生产线上，厚度为3cm、密度为40kg/m3、氧指数为27%的阻燃海绵的一面先通过辊涂上粘度为800mpa.s的丙烯酸水性胶，上胶20g/m2,与pvc革贴合，140℃烘干；其另一面再通过辊涂上粘度为800mpa.s的丙烯酸水性胶，上胶20g/m2,与克重30g/m2、氧指数为28%的阻燃底布贴合，140℃烘干，得到pvc复合面料。
以上实施例得到pvc革性能如下表1所示。
表1
以上实施例得到pvc复合面料性能如下表2所示。
表2