一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺
技术领域
1.本发明涉及涤纶丝技术领域，尤其涉及一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺。
背景技术：
2.涤沦丝的特性是可以抵受化学物质及经常洗涤，减少衣物褪色及脱色现象，相对而言，涤纶丝较人造丝坚韧。当进行刺绣时，机器在高速运转，韧度高的涤纶线也可以承受较大的拉力；而且其防火性极高；即使衣物接近火焰；也不易触火。
3.目前市场上已有的涤纶筒纱染色工艺中，在涤纶纱干燥的状态下对涤纶纱进行处理，然后将涤纶纱放入调制好的水中，进行二次处理，二处理完毕之后需要水对涤纶纱进行清洗，之后进行三次处理，三次护理完毕之后依然需要对涤纶纱进行处理，最后对涤纶纱进行烘干处理，所以对涤纶纱进行处理的过程中，需要过多的水对涤纶纱进行清洗，容易造成水资源的浪费。
4.为此，我们提出一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺。
技术实现要素：
5.本发明主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案，一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，包括以下步骤工艺：
7.s1：布料初次松式络筒处理；
8.s2：布料蒸汽定型处理；
9.s3：布料二次松式络筒处理；
10.s4：布料染色处理；
11.s5：布料整理处理；
12.s6：布料脱水烘干。
13.作为优选，所述s1还包括s1.1：将外部的涤纶纱翻倒卷绕成密度为 340g/dm3-430g/dm3。
14.作为优选，所述s2还包括s2.1：将松式络筒后的涤纶纱放进蒸汽箱，抽真空，使箱内达到145mbar的负压，往箱体内注入蒸汽然后汽蒸50分钟－70分钟，蒸汽气压控制为0.2mpa-0.5mpa，汽蒸的温度控制为130℃。
15.作为优选，所述s2还包括s2.2：将汽蒸之后的涤纶纱放入已经加入螯合剂 0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水中，对水加热到70℃
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90℃，将涤纶纱在水中煮上60分钟，将涤纶纱取出，以130℃的温度对加入有螯合剂0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水加热，使水蒸发，蒸发之后的蒸汽喷在涤纶纱的表面上30分钟－40分钟。
16.作为优选，所述s3还包括s3.1：将定型之后的涤纶纱再次通过普通松式络筒机络
成密度为350g/dm3-400g/dm3。
17.作为优选，所述s4还包括s4.1：将卷绕密度是350g/dm3-400g/dm3的涤纶纱投入染缸，加入常温水，温水与涤纶纱的比例为1:1.5，控制染缸的主泵运转；
18.所述s4还包括s4.2：在主泵运转的同时加入染料，进行促染，然后逐步加入0.9g/l的精炼剂，将染缸的温度升高至80℃到90℃之间，保温时长30分钟。
19.作为优选，所述s4还包括s4.3：进行炼漂，炼漂采用低碱精炼和漂白，向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l、浓度为24％的双氧水3g/l-5g/l、双氧水稳定剂0.4g/l-1g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，以5℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂0.5g/l-1.5g/l、平滑剂0.2g/l-1g/l，在50℃的情况下柔软处理28分钟；s4.3中的碱剂为naoh或者na2co3，且s4.3 中的ph值控制在8.5-10.5之间。
20.作为优选，所述s5还包括s5.1：在水中加入烧碱(360be)6g/l、保险粉 2.5g/l、分散剂0.5g/l做成还原清洗液；
21.所述s5还包括s5.2：将染色后的涤纶纱浸入s5.1中的还原清洗液中，将还原清洗液的温度保持在100℃，还原清洗30min；
22.所述s5还包括s5.3：将s5.2中的涤纶纱还原清洗完成后向s5.2中使用过的还原清洗液中加入冰醋酸0.5g/l，进行酸碱中和对染色后的涤纶纱进行还原清洗，洗去吸附在涤纶纤维表面的染料。
23.作为优选，所述s5还包括s5.4：对s5.3中处理过后的涤纶纱进行氨基硅柔软处理；
24.所述s5还包括s5.5：将s5.4中处理过后的涤纶纱放入80℃热水以进行搅拌清洗30分钟。
25.作为优选，所述s6还包括s6.1：将涤纶纱脱水、烘干，脱水主要采用离心脱水方法，脱水后再放入内部温度为100℃的高频烘干机的内部进行高频烘干处理。
26.有益效果
27.本发明提供了一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺。具备以下有益效果：
28.(1)、该一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，通过将加入有螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水的水加热产生的蒸汽，对涤纶纱进行蒸汽处理，因为蒸汽中没有杂质，提高涤纶纱的清理效果，通过蒸汽来自于没有后续用处的加入有螯合剂0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水，达到对水的二次利用，不需要额外的水对涤纶纱进行清理，达到了避免水资源的浪费的效果。
29.(2)、该一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，炼漂采用低碱精炼和漂白，通过向染缸内加入精炼剂、双氧水、双氧水稳定剂，碱剂，以110℃-130℃温度保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂、平滑剂，在50℃的情况下柔软处理28分钟；s4.3中的碱剂为naoh或者na2co3，将炼漂用的水的ph值控制在 8.5-10.5之间，降低炼漂时水对涤纶纱的损伤，达到了提高涤纶纱的炼漂效果的效果。
30.(4)、该一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，将涤纶纱通过松式络筒将涤纶纱的密度翻倒卷绕为340g/dm3-430g/dm3，涤纶纱的密度变大之后，方便加入有螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水的水对涤纶纱的渗透，提高对涤纶纱的处理速度，通过水蒸气对涤纶纱的处理，使涤纶纱的密度变小，通过松式络筒将涤纶纱的密度再次翻倒卷绕为340g/dm3-430g/dm3，方便后期会涤纶纱的处理，达到了方便对涤纶纱的处理的效果。
31.(4)、该一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，在水中加入烧碱、保险粉、分散剂做成还原清洗液，将染色后的涤纶纱浸入到还原清洗液中，通过还原清洗液中的烧碱、保险粉、分散剂对染色后的涤纶纱进行固色处理，固色处理之后再加入冰醋酸，使还原清洗液中的ph值平衡，方便洗去吸附在涤纶纤维表面的染料，达到了提高了对涤纶纱的清洗效果的效果。
32.(5)、该一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，通过将涤纶纱采用离心脱水方法，因为空间的限制，使涤纶纱在滚筒的侧壁上，同时，涤纶纱的位置稳定，涤纶纱之间相互摩擦较少，避免涤纶纱因为摩擦损坏的情况发生，脱水后再放入内部温度为100℃的高频烘干机的内部进行高频烘干处理，将涤纶纱通过碱琢微雕工艺，使涤纶纱的表面形成凸凹不平立体结构，增加纤维漫反射，方便热辐射的反射，达到了提高烘干效率的效果。
具体实施方式
33.基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.实施例一：一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，包括以下步骤工艺：
35.s1：布料初次松式络筒处理；
36.所述s1还包括s1.1：将涤纶纱通过碱琢微雕工艺，使涤纶纱的表面形成凸凹不平立体结构，增加纤维漫反射，再通过外部的涤纶纱翻倒卷绕成密度为 340g/dm3-430g/dm3；
37.s2：布料蒸汽定型处理；
38.所述s2还包括s2.1：将松式络筒后的涤纶纱放进蒸汽箱，抽真空，使箱内达到145mbar的负压，往箱体内注入蒸汽然后汽蒸60分钟，蒸汽气压控制为 0.2mpa，汽蒸的温度控制为130℃；
39.所述s2还包括s2.2：将汽蒸之后的涤纶纱放入已经加入螯合剂0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水中，对水加热到80℃，将涤纶纱在水中煮上60分钟，将涤纶纱取出，以130℃的温度对加入有螯合剂 0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水加热，使水蒸发，蒸发之后的蒸汽喷在涤纶纱的表面上30分钟，对涤纶纱加热的同时，加速涤纶纱上的水析出；
40.s3：布料二次松式络筒处理；
41.所述s3还包括s3.1：将定型之后的涤纶纱再次通过普通松式络筒机络成密度为350g/dm3-400g/dm3；
42.s4：布料染色处理；
43.所述s4还包括s4.1：将卷绕密度是350g/dm3-400g/dm3的涤纶纱投入染缸，加入常温水，温水与涤纶纱的比例为1:1.5，控制染缸的主泵运转；
44.所述s4还包括s4.2：在主泵运转的同时加入染料，进行促染，然后逐步加入0.9g/l的精炼剂，将染缸的温度升高至80℃到90℃之间，保温时长30分钟；
45.所述s4还包括s4.3：进行炼漂，炼漂采用低碱精炼和漂白，向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l、浓度为24％的双氧水3g/l-5g/l、双氧水稳定剂 0.4g/l-1g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，以5℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂0.5g/l-1.5g/l、平滑剂0.2g/l-1g/l，在50℃的情况下柔软处理28分钟；s4.3中的碱剂为
naoh或者na2co3，且s4.3 中的ph值控制在8.5-10.5之间。
46.s5：布料整理处理；
47.所述s5还包括s5.1：在水中加入烧碱(360be)6g/l、保险粉2.5g/l、分散剂0.5g/l做成还原清洗液；
48.所述s5还包括s5.2：将染色后的涤纶纱浸入s5.1中的还原清洗液中，将还原清洗液的温度保持在100℃，还原清洗30min；
49.所述s5还包括s5.3：将s5.2中的涤纶纱还原清洗完成后向s5.2中使用过的还原清洗液中加入冰醋酸0.5g/l，进行酸碱中和对染色后的涤纶纱进行还原清洗，洗去吸附在涤纶纤维表面的染料；
50.所述s5还包括s5.4：对s5.3中处理过后的涤纶纱进行氨基硅柔软处理；
51.所述s5还包括s5.5：将s5.4中处理过后的涤纶纱放入80℃热水以进行搅拌清洗30分钟。
52.s6：布料脱水烘干；
53.所述s6还包括s6.1：将涤纶纱脱水、烘干，脱水主要采用离心脱水方法，脱水后再放入内部温度为100℃的高频烘干机的内部进行高频烘干处理。
54.实施例二：一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，包括以下步骤工艺：
55.s1：布料初次松式络筒处理；
56.所述s1还包括s1.1：将涤纶纱通过碱琢微雕工艺，使涤纶纱的表面形成凸凹不平立体结构，增加纤维漫反射，再通过外部的涤纶纱翻倒卷绕成密度为 350g/dm3-420g/dm3；
57.s2：布料蒸汽定型处理；
58.所述s2还包括s2.1：将松式络筒后的涤纶纱放进蒸汽箱，抽真空，使箱内达到145mbar的负压，往箱体内注入蒸汽然后汽蒸50分钟，蒸汽气压控制为 0.5mpa，汽蒸的温度控制为130℃；
59.所述s2还包括s2.2：将汽蒸之后的涤纶纱放入已经加入螯合剂0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水中，对水加热到80℃，将涤纶纱在水中煮上60分钟，将涤纶纱取出，以130℃的温度对加入有螯合剂 0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水加热，使水蒸发，蒸发之后的蒸汽喷在涤纶纱的表面上30分钟，对涤纶纱加热的同时，加速涤纶纱上的水析出；
60.s3：布料二次松式络筒处理；
61.所述s3还包括s3.1：将定型之后的涤纶纱再次通过普通松式络筒机络成密度为350g/dm3-400g/dm3；
62.s4：布料染色处理；
63.所述s4还包括s4.1：将卷绕密度是350g/dm3-400g/dm3的涤纶纱投入染缸，加入常温水，温水与涤纶纱的比例为1:1.5，控制染缸的主泵运转；
64.所述s4还包括s4.2：在主泵运转的同时加入染料，进行促染，然后逐步加入0.9g/l的精炼剂，将染缸的温度升高至80℃到90℃之间，保温时长30分钟；
65.所述s4还包括s4.3：进行炼漂，炼漂采用低碱精炼和漂白，向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l、浓度为24％的双氧水3g/l-5g/l、双氧水稳定剂 0.4g/l-1g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，以5℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂
1.5g/l，以5℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂0.5g/l-1.5g/l、平滑剂0.2g/l-1g/l，在50℃的情况下柔软处理28分钟；s4.3中的碱剂为naoh或者na2co3，且s4.3 中的ph值控制在8.5-10.5之间。
86.s5：布料整理处理；
87.所述s5还包括s5.1：在水中加入烧碱(360be)6g/l、保险粉2.5g/l、分散剂0.5g/l做成还原清洗液；
88.所述s5还包括s5.2：将染色后的涤纶纱浸入s5.1中的还原清洗液中，将还原清洗液的温度保持在100℃，还原清洗30min；
89.所述s5还包括s5.3：将s5.2中的涤纶纱还原清洗完成后向s5.2中使用过的还原清洗液中加入冰醋酸0.5g/l，进行酸碱中和对染色后的涤纶纱进行还原清洗，洗去吸附在涤纶纤维表面的染料；
90.所述s5还包括s5.4：对s5.3中处理过后的涤纶纱进行氨基硅柔软处理；
91.所述s5还包括s5.5：将s5.4中处理过后的涤纶纱放入80℃热水以进行搅拌清洗30分钟。
92.s6：布料脱水烘干；
93.所述s6还包括s6.1：将涤纶纱脱水、烘干，脱水主要采用离心脱水方法，脱水后再放入内部温度为100℃的高频烘干机的内部进行高频烘干处理。
94.实施例四：一种高f涤纶低碳环保筒纱染色工艺，包括以下步骤工艺：
95.s1：布料初次松式络筒处理；
96.所述s1还包括s1.1：将涤纶纱通过碱琢微雕工艺，使涤纶纱的表面形成凸凹不平立体结构，增加纤维漫反射，再通过外部的涤纶纱翻倒卷绕成密度为 340g/dm3-430g/dm3；
97.s2：布料蒸汽定型处理；
98.所述s2还包括s2.1：将松式络筒后的涤纶纱放进蒸汽箱，抽真空，使箱内达到145mbar的负压，往箱体内注入蒸汽然后汽蒸60分钟，蒸汽气压控制为 0.2mpa，汽蒸的温度控制为130℃；
99.所述s2还包括s2.2：将汽蒸之后的涤纶纱放入已经加入螯合剂0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水中，对水加热到90℃，将涤纶纱在水中煮上60分钟，将涤纶纱取出，以130℃的温度对加入有螯合剂 0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱0.3g/l和双氧水0.6g/l的水加热，使水蒸发，蒸发之后的蒸汽喷在涤纶纱的表面上40分钟，对涤纶纱加热的同时，加速涤纶纱上的水析出；
100.s3：布料二次松式络筒处理；
101.所述s3还包括s3.1：将定型之后的涤纶纱再次通过普通松式络筒机络成密度为350g/dm3-400g/dm3；
102.s4：布料染色处理；
103.所述s4还包括s4.1：将卷绕密度是350g/dm3-400g/dm3的涤纶纱投入染缸，加入常温水，温水与涤纶纱的比例为1:1.5，控制染缸的主泵运转；
104.所述s4还包括s4.2：在主泵运转的同时加入染料，进行促染，然后逐步加入0.9g/l的精炼剂，将染缸的温度升高至80℃到90℃之间，保温时长30分钟；
105.所述s4还包括s4.3：进行炼漂，炼漂采用低碱精炼和漂白，向染缸内加入精炼剂
0.5g/l-2g/l、浓度为24％的双氧水3g/l-5g/l、双氧水稳定剂 0.4g/l-1g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，以5℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂0.5g/l-1.5g/l、平滑剂0.2g/l-1g/l，在50℃的情况下柔软处理28分钟；s4.3中的碱剂为naoh或者na2co3，且s4.3 中的ph值控制在8.5-10.5之间。
106.s5：布料整理处理；
107.所述s5还包括s5.1：在水中加入烧碱(360be)6g/l、保险粉2.5g/l、分散剂0.5g/l做成还原清洗液；
108.所述s5还包括s5.2：将染色后的涤纶纱浸入s5.1中的还原清洗液中，将还原清洗液的温度保持在100℃，还原清洗30min；
109.所述s5还包括s5.3：将s5.2中的涤纶纱还原清洗完成后向s5.2中使用过的还原清洗液中加入冰醋酸0.5g/l，进行酸碱中和对染色后的涤纶纱进行还原清洗，洗去吸附在涤纶纤维表面的染料；
110.所述s5还包括s5.4：对s5.3中处理过后的涤纶纱进行氨基硅柔软处理；
111.所述s5还包括s5.5：将s5.4中处理过后的涤纶纱放入80℃热水以进行搅拌清洗30分钟。
112.s6：布料脱水烘干；
113.所述s6还包括s6.1：将涤纶纱脱水、烘干，脱水主要采用离心脱水方法，脱水后再放入内部温度为100℃的高频烘干机的内部进行高频烘干处理。
114.本发明的工作原理：
115.本发明中，通过将加入有螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水的水加热产生的蒸汽，对涤纶纱进行蒸汽处理，因为蒸汽中没有杂质，提高涤纶纱的清理效果，通过蒸汽来自于没有后续用处的加入有螯合剂0.2g/l、渗透剂0.5g/l、烧碱 0.3g/l和双氧水0.6g/l的水，达到对水的二次利用，不需要额外的水对涤纶纱进行清理，达到了避免水资源的浪费的效果。
116.本发明中，炼漂采用低碱精炼和漂白，通过向染缸内加入精炼剂、双氧水、双氧水稳定剂，碱剂，以110℃-130℃温度保温150分钟－180分钟，然后加入柔软剂、平滑剂，在50℃的情况下柔软处理28分钟；s4.3中的碱剂为naoh或者na2co3，将炼漂用的水的ph值控制在8.5-10.5之间，降低炼漂时水对涤纶纱的损伤，达到了提高涤纶纱的炼漂效果的效果。
117.本发明中，将涤纶纱通过松式络筒将涤纶纱的密度翻倒卷绕为 340g/dm3-430g/dm3，涤纶纱的密度变大之后，方便加入有螯合剂、渗透剂、烧碱和双氧水的水对涤纶纱的渗透，提高对涤纶纱的处理速度，通过水蒸气对涤纶纱的处理，使涤纶纱的密度变小，通过松式络筒将涤纶纱的密度再次翻倒卷绕为340g/dm3-430g/dm3，方便后期会涤纶纱的处理，达到了方便对涤纶纱的处理的效果。
118.本发明中，在水中加入烧碱、保险粉、分散剂做成还原清洗液，将染色后的涤纶纱浸入到还原清洗液中，通过还原清洗液中的烧碱、保险粉、分散剂对染色后的涤纶纱进行固色处理，固色处理之后再加入冰醋酸，使还原清洗液中的ph值平衡，方便洗去吸附在涤纶纤维表面的染料，达到了提高了对涤纶纱的清洗效果的效果。
119.本发明中，通过将涤纶纱采用离心脱水方法，因为空间的限制，使涤纶纱在滚筒的侧壁上，同时，涤纶纱的位置稳定，涤纶纱之间相互摩擦较少，避免涤纶纱因为摩擦损坏的情况发生，脱水后再放入内部温度为100℃的高频烘干机的内部进行高频烘干处理，将涤纶
纱通过碱琢微雕工艺，使涤纶纱的表面形成凸凹不平立体结构，增加纤维漫反射，方便热辐射的反射，达到了提高烘干效率的效果。
120.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。