一种玻璃纤维条纹布制备方法与流程

1.一种玻璃纤维条纹布制备方法，属于玻璃纤维条纹布技术领域。


背景技术：

2.电子级玻纤布也叫电子玻璃纤维，是电子信息、航空航天等行业的要害基础原材料，几乎出现在每种电子元器件中，遍布国民经济和国防军工的各个领域。电子玻璃纤维织造成的电子玻璃纤维布(简称电子布)是覆铜板(ccl)及印制电路板(pcb)工业必不可少的基础材料，其性能在很大程度上决定了ccl及pcb的电性能、力学性能、尺寸稳定性等重要性能。而普通的电子纤维布作为工业用布，是做膜片、传输带的增强型材料，具有电绝缘性能好、防火阻燃、防水、耐老化、耐气候、高强度、高模量等优势。
3.玻璃纤维布的制备方法是与织布相类似的方法，采用经纬交织成布。玻璃纤维布的断裂强力是一项重要的产品指标，玻璃纤维布生产厂商生产的玻璃纤维布到达下游客户后，无标识的玻璃纤维布经过裁剪，无法分辨经纬向，经常经纬向的玻璃纤维布混用，而玻璃纤维布的经纬向强度差距很大，就导致最终膜片或传输带等强度不达标，严重影响使用感受和产品形象。
4.同时，现有技术中，玻璃纤维布生产出来后，在下游客户的工序还将在表面涂覆ptfe等助剂，因此生产获得的玻璃纤维布表面不能以任何方式涂、画或标记布面的经纬向，否则将严重影响ptfe层与布面的接触牢度，而且巨大的玻璃纤维布初级产品也不可能通过涂、画标记整幅布面各位置的经纬向，对下游客户的使用就提出了较高的要求和使用难度。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够轻易分辨经纬向，提高产品使用感受且不影响下游产品质量的玻璃纤维条纹布的制备方法。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种玻璃纤维条纹布制备方法，包括玻璃纤维经纱上浆后与纬纱交织成布，其特征在于：所述的玻璃纤维经纱上浆过程包括：经纱分为若干个轴，每个轴分别上浆，各轴上的玻璃纤维对应上浆的浆料浓度为8~16%，且至少有两个轴对应的上浆浓度差超过1%，上浆后的玻璃纤维还经过压浆辊压浆。
7.玻璃纤维的经纱分成多个不同的轴分别上浆，经过不同浓度的浆料上浆，不同轴上的经纱覆盖不同浓度的浆料，即能够呈现不同的颜色，再经过压浆辊压浆，使不同深浅的浆料进入纤维内部，实现固定浓度带来颜色差异，与纬纱玻璃纤维交织成布后，不同浓度深浅的浆料即可在布面呈现沿经纱方向的条纹纹路，从而方便分辨经纬向，并且利用的是浆料本身的浓度变化呈现条纹效果，未引入其他任何成分或对布面产生涂、画，保证了布面质量，不影响下游客户使用效果；此外，条纹效果能够随经纱布满整个布面，因此能够对布面进行任意裁剪，均能够依据条纹方向明确经纬向。
8.优选的，所述的纬纱交织成布后还经过退浆机退浆，退浆温度为270~290℃，线速度为75~85m/min。
9.退浆温度是本发明的另一个重点，优选的温度范围下，纤维表面的浆料经过高温后，由于浆料的浓度差异，布面上呈现深浅不一的褐色，并且配合线速度，能使玻璃纤维上的浆料充分进入玻璃纤维内部或凝固在玻璃纤维表面，而不会在高温下挥发或颜色分子分解褪色，或者在低温下浆料未有效固色，配合分轴、分浓度分别上浆，保证布面上的条纹纹路明显，易于辨别经纬向，便于使用。
10.优选的，所述的玻璃纤维经纱上浆采用经纱分为4个轴。
11.进一步优选的，所述的4个轴对应的上浆浓度至少有3个轴的上浆浓度分别为9~11%、11~13%和13~15%。
12.浓度过高一是提高了织造成本，二是有可能造成纱线相互黏连，造成断头；浓度过低则条纹不明显，上浆效果差。
13.进一步优选的，所述的4个轴对应的上浆浓度分别为14%、14%、12%和10%，分别对应的压浆辊压力为6.4mpa、6.4mpa、6.5mpa、5.5mpa。
14.分为四个轴对应上述三种不同的浓度进行上浆，即可保证布面有明显的深浅色条纹，能够尽量减少分轴数和浆槽数，降低上浆成本，简化后续的并轴工序。优选的不同的压力是本发明的又一技术手段，上述各浓度下，配合相应的压浆辊压力，能够减少断纤，保护纤维的同时，保证上浆效果，保证经纱出现颜色深浅差距从而保证条纹效果。
15.进一步优选的，所述的4个轴并轴时，并轴后的纱线按照上浆浓度14%、12%、14%、10%的顺序依次交替排列。
16.相当于，相邻的两根经过14%浓度浆料上浆的玻璃纤维之间，设置一根经过12%或10%浓度的浆料上浆的玻璃纤维，交替不同的浓度，保证布面呈现浓度差，出现条纹效果，从而便于辨别经纬向。
17.优选的，所述的浆料成分包括pva-205与peg-4000，pva-205与peg-4000的重量比例为6：4~6。
18.优选的浆料成分能在玻璃纤维表面形成一层保护层，从而降低摩擦力，避免摩擦起毛或断纤，同时上述浆料成分能使玻璃纤维呈现褐色，从而配合不同的浓度上浆，最终在布面形成条纹效果。
19.优选的，所述的浆料成分为pva-205与peg-4000按重量比例6：5.2的混合物。
20.根据pva-205与peg-4000的纺织特性，使用该配比的浆料，较好的实现了对纱线的外面包覆与制造过程中的润滑作用，提高了生产的效率，保证了产品的质量。
21.优选的，所述的压浆辊压浆的速度为100m/min。
22.与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：玻璃纤维的经纱分成多个不同的轴分别上浆，经过不同浓度的浆料上浆，不同轴上的经纱覆盖不同浓度的浆料，能够呈现不同的深浅，再经过压浆辊压浆，使不同深浅的浆料进入纤维内部，实现固定浓度差异，与纬纱玻璃纤维交织成布后，进一步配合高温处理，不同颜色浓度的浆料即可在布面呈现沿经纱方向的明显的条纹纹路，从而方便分辨经纬向，并且利用的是浆料本身的浓度变化呈现条纹效果，未引入其他任何成分或对布面产生涂、画，保证了布面质量，不影响下游客户使用效果；此外，条纹效果能够随经纱布满整个布面，因此能够对布面进行任意裁剪，均能够依据条纹方向明确经纬向。此外，利用褐色条纹效果，还能获得类似木纹的布面效果，如果下游加工采用透明浆料，将获得美观的仿实木效果，因浆料是渗入纤维内部的，更有木制品
由内而外的木纹真实感，大大提升玻璃纤维布的布面质感、高档感。
附图说明
23.图1为实施例1获得的玻璃纤维条纹布效果图。
24.图2为实施例2获得的玻璃纤维条纹布效果图。
25.图3为实施例5获得的玻璃纤维条纹布效果图。
26.图4为对比例3获得的玻璃纤维条纹布效果图。
具体实施方式
27.下面结合实施例对本发明作进一步说明，实施例1是本发明的最佳实施例。
28.实施例1一种玻璃纤维条纹布制备方法，包括以下步骤：1）玻璃纤维经纱平均分配到四个轴上，四个轴分别进行上浆；四个轴的上浆采用的浆料为：将60kgpva-205（日本可乐丽）、52kg的peg-4000（上海彰林纺织品有限公司）混合均匀，分别配置成重量浓度14%、14%、12%和10%浓度的四份上染浆料，并分别置于四个浆料槽中，对四个轴分别上浆。
29.2）每个轴经过上浆后，均经过压浆辊压浆，14%浓度上浆的经纱压浆辊采用6.4mpa压力压浆，12%浓度上浆的经纱压浆辊采用6.5mpa压力压浆，10%浓度上浆的经纱压浆辊采用5.5mpa压力压浆；各压浆辊的进纱速度为100m/min。
30.3）得到的四个经纱轴并轴为一个轴，各轴上的纱线在并轴机并轴，并轴后的纱线按照上浆浓度14%、12%、14%、10%的顺序依次循环交替排列。
31.4）经纱与普通玻璃纤维纬纱平纹交织成坯布。
32.5）获得坯布经过退浆机退浆，退浆温度为270℃，退浆过程中线速度控制在75m/min，获得玻璃纤维条纹布。
33.实施例2一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，四个轴上浆采用的浆料浓度设置为：15%、14%、12%和10%，分别对应的压浆辊压力为6.4mpa、6.4mpa、6.5mpa、5.5mpa，纱线排列按照上浆浓度15%、12%、14%和10%的顺序依次循环交替排列。
34.其他条件与实施例1相同。
35.实施例3一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，四个轴上浆采用的浆料浓度设置为：11%、11%、9%和9%，分别对应的压浆辊压力为6.4mpa、6.4mpa、6.5mpa、5.5mpa，纱线排列按照上浆浓度11%、9%、11%和9%的顺序依次循环交替排列。
36.其他条件与实施例1相同。
37.实施例4一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，pva-205与peg-4000的重量比例设置为1：1（60kg pva-205与60kgpeg-4000），其他条件与实施例1相同。
38.实施例5一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，pva-205与peg-4000的重量比例设置为6：7，其他条件与实施例1相同。
39.实施例6一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，步骤2）各压浆辊压力均设置为6.2mpa，其他条件与实施例1相同。
40.实施例7一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，步骤5）退浆温度设置为300℃，其他条件与实施例1相同。
41.实施例8一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，四个轴上浆采用的浆料浓度设置为：11%、13%、15%和16%，分别对应的压浆辊压力为6.4mpa、6.4mpa、6.5mpa、5.5mpa，纱线排列按照上浆浓度11%、13%、15%和16%的顺序依次循环交替排列。pva-205与peg-4000的重量比例设置为6：4，其他条件与实施例1相同。
42.实施例9一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，四个轴上浆采用的浆料浓度设置为：8%、9%、11%和13%，分别对应的压浆辊压力为6.4mpa、6.4mpa、6.5mpa、5.5mpa，纱线排列按照上浆浓度8%、9%、11%和13%的顺序依次循环交替排列。步骤5）退浆温度为290℃，退浆过程中线速度控制在85m/min。其他条件与实施例1相同。
43.对比例1一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，不使用分轴上浆的方式，而是在一个轴上缠绕经纱后，采用相同浓度的浆料进行上浆。其他条件与实施例1相同。
44.对比例2一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，上浆后的经纱不经过压浆辊压浆，而是经过并轴后进行织造。
45.对比例3一种玻璃纤维条纹布制备方法，在实施例1的基础上，四个轴上浆采用的浆料浓度设置为：10%、11%、10%和11%，纱线排列按照上浆浓度10%、11%、10%和11%的顺序依次循环交替排列。其他条件与实施例1相同。
46.性能测试对以上实施例与对比例获得的玻璃纤维条纹布进行性能测试，测试强力与条纹效果。
47.径向强力与纬向强力测试标准采用gb/t7689.5-2013。
48.条纹效果采用目测，经过退浆加热后的布面生成褐色条纹，按条纹清晰程度由强到弱分为明显、清晰、有序、模糊和无，共五个等级。实施例1、2、5和对比例3最终获得的玻璃纤维条纹布布面效果参照附图1~4。
49.测试结果见下表1。
50.表1 性能测试结果
。
51.对比例1与实施例1相比，可以证明本发明通过分轴上浆，设置特定浓度关系的方式能够使布面获得易于分辨的条纹效果，对比例2与实施例1性能测试结果对比，可以看出，配合特定的压浆能够获得有效的区分经纬向的条纹效果，而对比例3与实施例1对比则证明需要至少两个轴对应的上浆浓度差超过1%才能明确区分布面经纬向；此外，实施例4、5与实施例1的性能测试结果对比，可以看出特定的浆料成分组成对实施例最终的条纹效果有进一步的提升作用；实施例6、7与实施例1相比，则分别说明了压浆的压力与退浆的温度都会与上浆浓度有一定的配合作用，能够在一定程度上进一步提升条纹效果。最终实施例制得的玻璃纤维条纹布在各个位置均能通过条纹区分经纬向。从附图1~4也能看出，实施例1、2、5对应的布面条纹有序、清晰，能够轻易分辨经纬向，也具有与木纹相似的布面效果，更高档、有质感；而对比例3的浆料浓度中，没有任何两个轴上纤维上浆浓度差超过1%，整体布面条纹凌乱，不清晰，难以分辨经纬向。
52.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。