1.本发明涉及薯莨麻服装面料生产工艺技术领域，具体是指一种非物质文化遗产薯莨麻服装面料生产工艺。
背景技术：
2.麻纺织品为天然纤维素纤维，传统印染工艺是在高温强碱化学助剂液体常经前处理烧毛
→
退桨(强碱)
→
煮练(强碱及化学品作用下)
→
次氯酸钠(氯漂)
→
双氧水(氧漂)
→
丝光(强碱160g)洗水晒干完成半成品(半漂)布；然后再用活性染料、还原染料、涂料等化学染料进行染色/印染；在传统的前处理及后续染色、印花都是在碱性及印染助剂做用下在麻织物上着色；
3.在传统漂染过程中即浪费水、电、气、及化学助剂，也使得服装面料上含有没有去净的碱性，ph值过高及化学不能完全去除；麻纤维面料上进行薯莨、黑泥涂晒工艺；如果按原始工艺下去染色是不可以的；原始的工艺不能满足，因此针对这这种情况设计一种非物质文化遗产薯莨麻服装面料生产工艺。
技术实现要素：
4.本发明要解决的技术问题是克服上述技术的缺陷，提供一种非物质文化遗产薯莨麻服装面料生产工艺。
5.为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为一种非物质文化遗产薯莨麻服装面料生产工艺：第一步，将半成品亚麻面料进行二次烧毛使布面更干净；
6.第二步，布面进行人工修整去除麻竹节及粒头发布面更平光；
7.第三步，上平缸过弱酸以中和布面残留碱度使ph值达到薯莨染色条件；
8.第四步，在预缩机上进行布行平整及缩水处理，使之加大密度后入再晒红和涂黑，过程中不能透底渗化；
9.第五步，把上述的半成品亚麻面料在薯莨汁液中浸泡，然后人工赤脚在半成品亚麻面料上踩180秒-200秒，然后浸泡80分钟，随后拿出晒干，如此反复5-6次；
10.第六步，选择的麻纺半成品门幅宽度在130-140cm，以便人工涂泥过程中好操作，涂泥均匀，无绉痕；随后把浸泡过的半成品亚麻面料平铺在平板上，把水沟底的泥土涂抹在半成品亚麻面料上，根据情况可以增加涂抹时间及次数；
11.第七步，涂泥均匀扫平后，移到草地上在强阳光下照晒38-45分钟，随后用水洗去亚麻面料上的涂泥；
12.第八步，把第七步清洗过的亚麻面料进行晒干，随后拉幅定型，预缩，即可得到成品面料。
13.作为改进，所述烧毛工艺要求：面料光洁度3.5级以上，面料不过烧；工艺条件：刷毛，二对软毛刷正反刷毛，并用刮刀；烧毛次数，二正二反；湿落布，车速80-100米/分，汽油汽化器内温度80℃以上。
14.作为改进，所述晒干工艺要求：要求下机布晒干不潮湿，消除小折皱，下机布平整无皱，无污渍，无纬移，无纬斜。
15.作为改进，所述拉幅定型工艺要求：落布门幅达到工艺要求，门幅一致，无荷叶边，无破边、破洞，无油污，无纬斜、纬移。
16.作为改进，所述预缩工艺要求：使织物尺寸稳定，达到工艺要求缩水率≤3.5％，使织物手感柔软，下机布无折皱，无污渍。
17.本发明与现有技术相比的优点在于：通过该工艺生产的布料平整度很好，半漂布上残留的碱度及化学品进行中和清除的比较彻底，比较环保，面料从印染加工过程不使用化学品作谋介处理，使之穿着舒服，对身体皮肤无损害，非物质文化遗产丝薯莨麻服装面料晒莨涂泥上色工艺是根据天然动物纤维(蛋白质纤维)的化学特性用古老的染色方式，取自特定环境下的薯莨和水沟底的泥土在无任何化学品作用下的人工涂色，经光照日晒固色再经砂洗使布面彭松柔软，响应国家结能环保低碳绿色的要求，又为非物质文化遗产增加新的工艺，同时当为服装面料市场献上了天然高档的服饰用品。
具体实施方式
18.下面结合实施例对本发明一种非物质文化遗产薯莨麻服装面料生产工艺做进一步的详细说明。
19.一种非物质文化遗产薯莨麻服装面料生产工艺，第一步，将半成品亚麻面料进行二次烧毛使布面更干净；
20.第二步，布面进行人工修整去除麻竹节及粒头发布面更平光；
21.第三步，上平缸过弱酸以中和布面残留碱度使ph值达到薯莨染色条件；
22.第四步，在预缩机上进行布行平整及缩水处理，使之加大密度后入再晒红和涂黑，过程中不能透底渗化；
23.第五步，把上述的半成品亚麻面料在薯莨汁液中浸泡，然后人工赤脚在半成品亚麻面料上踩180秒-200秒，然后浸泡80分钟，随后拿出晒干，如此反复5-6次；
24.第六步，选择的麻纺半成品门幅宽度在130-140cm，以便人工涂泥过程中好操作，涂泥均匀，无绉痕；随后把浸泡过的半成品亚麻面料平铺在平板上，把水沟底的泥土涂抹在半成品亚麻面料上，根据情况可以增加涂抹时间及次数；
25.第七步，涂泥均匀扫平后，移到草地上在强阳光下照晒38-45分钟，随后用水洗去亚麻面料上的涂泥；
26.第八步，把第七步清洗过的亚麻面料进行晒干，随后拉幅定型，预缩，即可得到成品面料。
27.所述烧毛工艺要求：面料光洁度3.5级以上，面料不过烧；工艺条件：刷毛，二对软毛刷正反刷毛，并用刮刀；烧毛次数，二正二反；湿落布，车速80-100米/分，汽油汽化器内温度80℃以上。
28.所述晒干工艺要求：要求下机布晒干不潮湿，消除小折皱，下机布平整无皱，无污渍，无纬移，无纬斜。
29.所述拉幅定型工艺要求：落布门幅达到工艺要求，门幅一致，无荷叶边，无破边、破洞，无油污，无纬斜、纬移。
30.所述预缩工艺要求：使织物尺寸稳定，达到工艺要求缩水率≤3.5％，使织物手感柔软，下机布无折皱，无污渍。
31.本发明在具体实施时，第一步，将半成品亚麻面料进行二次烧毛使布面更干净；
32.烧毛工艺要求：面料光洁度3.5级以上，面料不过烧；工艺条件：刷毛，二对软毛刷正反刷毛，并用刮刀；烧毛次数，二正二反；湿落布，车速80-100米/分，汽油汽化器内温度80℃以上；
33.第二步，布面进行人工修整去除麻竹节及粒头发布面更平光；
34.第三步，上平缸过弱酸以中和布面残留碱度使ph值达到薯莨染色条件；
35.第四步，在预缩机上进行布行平整及缩水处理，使之加大密度后入再晒红和涂黑，过程中不能透底渗化；
36.第五步，把上述的半成品亚麻面料在薯莨汁液中浸泡，然后人工赤脚在半成品亚麻面料上踩180秒-200秒，然后浸泡80分钟，随后拿出晒干，如此反复5-6次；
37.第六步，选择的麻纺半成品门幅宽度在130-140cm，以便人工涂泥过程中好操作，涂泥均匀，无绉痕；随后把浸泡过的半成品亚麻面料平铺在平板上，把水沟底的泥土涂抹在半成品亚麻面料上，根据情况可以增加涂抹时间及次数；
38.第七步，涂泥均匀扫平后，移到草地上在强阳光下照晒38-45分钟，随后用水洗去亚麻面料上的涂泥；
39.第八步，把第七步清洗过的亚麻面料进行晒干，随后拉幅定型，预缩，即可得到成品面料；
40.拉幅定型工艺要求：落布门幅达到工艺要求，门幅一致，无荷叶边，无破边、破洞，无油污，无纬斜、纬移；
41.预缩工艺要求：使织物尺寸稳定，达到工艺要求缩水率≤3.5％，使织物手感柔软，下机布无折皱，无污渍；
42.在第一步和第五步中，晒干工艺要求：要求下机布晒干不潮湿，消除小折皱，下机布平整无皱，无污渍，无纬移，无纬斜。
43.以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，实施例中所述的也只是本发明的实施方式之一，实际并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。