1.本发明涉及染整技术领域，特别是涉及一种天丝倍捻纱全浴染色工艺。
背景技术：
2.在染整行业中，水、电、汽一直是成本构成的主要部分，占据比例最大，染整人员一直围绕节能降耗进行研究。
3.针对天丝产品，传统前处理加入除油助剂进行除油处理，或是高温煮纱，以达到除油效果，达到染色需求，但前处理的准备工作需要浪费水，同时前处理时间降低设备利用率。
4.如何在保证产品品质的基础上实现节能降耗一直是本领域需要解决的技术问题。
技术实现要素：
5.本发明的目的是提供一种天丝倍捻纱全浴染色工艺，以解决上述现有技术存在的问题，进而在保证天丝产品品质的基础上实现节能降耗。
6.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
7.本发明提供一种天丝倍捻纱全浴染色工艺，包括以下步骤：
8.步骤一：松筒；
9.步骤二：装笼；
10.步骤三：全浴染色：
11.将元明粉主缸化料后注入染料，之后加入纱线干纱，升温；加入碱剂后进行保温染色；之后进行酸洗、皂煮取样、柔软处理，实现天丝倍捻纱的全浴染色。
12.进一步地，步骤一松筒后的纱线密度为0.34-0.36g/cm3。
13.进一步地，步骤三染色过程采用双循环染色方式。
14.进一步地，步骤三中，在元明粉与染料充分化匀后，吊入所述纱线干纱，升温速率为1℃/min。
15.本发明进一步提供采用上述染色工艺制备得到的天丝倍捻纱。
16.本发明公开了以下技术效果：
17.本发明的全浴染色工艺，不仅可以保证天丝产品的品质，还可以省去前处理工艺，从而降低水、电、汽消耗，达到节能降耗，减少排污的目的，减轻污水处理厂废水处理压力。
具体实施方式
18.现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
19.应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中
间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
20.除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
21.在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见得的。本技术说明书和实施例仅是示例性的。
22.关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
23.实施例1
24.本实施例采用的松筒设备为海石花，染缸设备为立信。
25.一、松筒
26.1.检查纱线质量品质，注意纱线是否品质良好，光泽度达标，没有明显黄白情况，纱线条干、强力均匀；
27.2.设备配合放小松筒设备张力，操作人员根据工艺要求进行松筒，要求密度控制0.34-0.36g/cm3，松筒下机轴均匀一致，无大肚纱、花边纱，无露眼纱，做好松筒质量检查；
28.二、装笼
29.操作人员托放筒子纱轴，保证纱轴轻放，不会造成装笼时纱管变形，导致纱线脱管，造成纱线染色漏压情况；
30.三、染色
31.a.传统染色工艺：
32.1)原纱入缸后入水试压；2)加入除油助剂，升温100℃进行除油；3)前处理后洗水，将纱线内助剂洗净，同时将温度洗到40℃后进行染色工艺4)洗水后试压查看漏压情况；5)前处理后开始运行染色工艺；6)注入元明粉运行工艺；7)染料化匀后定量注料；8)加入工艺所需碱剂，进行保温染色；9)进行酸洗，中和纱线ph值；10)依据染色浓度进行皂煮取样；11)柔软处理。
33.b.全浴染色工艺(参照传统工艺处方，本着一个变量原则，生产所用染料不变，染色所用助剂不变，生产设备相同)
34.1)直接运行染色工艺，元明粉主缸化料，化匀后将染料注入；2)依据缸型用水量，补入适量清水(放入纱后可以正好达到压盖顶锁处)，充分搅拌均匀后将备好的纱线干纱放入缸内；3)打外流试压后关闭缸盖，运行工艺升温；4)加入工艺所需碱剂，进行保温染色；5)进行酸洗，中和纱线ph值；6)依据染色浓度进行皂煮取样；7)柔软处理。
35.全浴染色工艺过程运行双循环染色方式，工艺设定泵速正循环93％/反循环95％，换向时间设定正循环3min/反循环4min，用于配合筒子纱线密度降低，纱线松软，水流穿透容易。
36.成品情况：
37.染色完成后，针对两种染色工艺各取1/3/5层纱轴各一轴，烘干后取皮、中、根进行连片织造，查看连片效果。结果显示，两种染色工艺，筒子皮、中、根未有层差情况，各层纱轴未有轴差问题，染色均匀，纱线颜色鲜艳，层差级别可以达到四级半以上，鲜艳度对比值可以达到五级，无亮度差异，满足品质要求。本发明染色工艺在去掉前处理除油环节后，未发生影响染色情况，未发现层差情况，综合节省三缸前处理水，节省染色时间2-3小时，同时节省电能与蒸汽量，且完全满足产品质量要求。
38.以生产载量1吨纱线进行数据统计，两种不同染色工艺效果对比如表1所示：
39.表1
40.效果对比项传统染色工艺全浴染色工艺节省部分用水缸数11缸水8缸水节省3缸水工艺时长10小时8小时节省2小时前处理助剂加入除油助剂不需要除油节省助剂成本10％综合用水75吨53吨节省22吨水
41.综合核算，经本发明工艺改进创新之后，可以节省染色成本10％-20％，提高设备利用率，节省水资源，减轻污水处理压力。
42.本发明的染色工艺减去了前处理除油助剂的使用，降低了成本，同时节省前了处理用水，添加助剂高温煮纱除油需要使用3缸水，现省去前处理用水，同时可以减少污水排放，减轻污水处理压力；缩短工艺时间两个小时左右，大大提升设备利用率，提高生产效率。
43.在采用本发明的全浴染色工艺制备天丝产品时，需要对松筒做好质量控制，调整松筒张力参数，做到密度0.34-0.36g/cm3，成型良好；同时染色化料阶段做好水量测算，注意操作要准确快速，做到干纱入缸后可以快速启动工艺，保证筒子纱上色均匀一致；同时，元明粉与染料充分化匀后，吊入纱线，1℃/min升温，严格执行匀染时间，按要求加入碱剂，做好筒子内外层差。
44.本发明的全浴染色工艺以节省水、电、汽为出发点，针对纱线特性进行研究，在原纱线白度值满足染色要求下，克服需要除油的困扰，(黏胶类纱线是人造合成，本身含有纤维色素以及纱线生产过程中存在织造油，会影响染色均匀，造成上色色花，此工艺是通过染色密度以及染缸内压力循环模式进行染色弥补)，调整各环节产品标准，达到不除油可以染色的条件(黏胶纤维疏水性强，上色快，但油脂影响会造成上色色花，通过染色细节分析，可以将筒子纱线密度放小，方便染液可以快速浸透纱轴每一部分，克服油脂对上色影响，搭配工艺设定泵速正循环93％/反循环95％，换向时间设定正循环3min/反循环4min，达到筒子纱各处上色与纱线吸色率一致，使筒子纱上色均匀)，有效节省水、电、汽，节省生产成本，缩短时间，提高设备利用效率，在大面积应用延伸下可以极大的节省能源，做到节能降耗，减少污水排放，保护水资源。
45.本发明全浴染色法相较于传统染色，是直接干纱染色(传统干纱入缸主要克服纱线上色率快，纱线上色是否均匀，纱线油脂是否会影响纤维吸色速度，是否会由于油脂造成纱线色斑的问题)，将化好的染料与助剂提前放置染缸，直接入纱，省去传统工艺中定量注料，省去低温匀染时间，节省掉由于低温匀染造成的冷凝水，节省水资源。
46.综合核算，工艺改进创新之后，节省染色成本10％-20％，提高设备利用率，节省水资源，减轻污水处理压力。
47.以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。