洗衣机的排水排气结构的制作方法

1.本实用新型涉及滚筒洗衣机技术领域，尤其涉及一种洗衣机的排水排气结构。


背景技术：

2.专利cn201280002312.5公开一种滚筒式洗衣机，该滚筒式洗衣机具备：水槽(51)；洗涤剂提供装置(56)；第一供水阀(54)，其用于向洗涤剂提供装置(56)提供洗涤水；供水连结管(60)，其将水槽(51)与洗涤剂提供装置(56)连接并具备逆流防止部(60a)；水槽排气管(74)，其将水槽(51)与洗涤剂提供装置(56)连接；以及控制装置(49)，其至少控制清洗、漂洗、脱水的步骤。洗涤剂提供装置(56)具有对来自第一供水阀(54)的洗涤水进行引导的第一供水通路(83)以及与水槽排气管(74)相连接的水槽排气连接部(91)，第一供水通路(83)与水槽排气连接部(91)连通。该技术方案通过水槽排气管排出水槽内的空气，以便水槽和外部空气连通，实现流畅进水。
3.目前，市面上的滚筒洗衣机多采用上述技术方案的排气方式，即通过一排气管连接水槽与洗涤剂投放盒，以此实现水槽与外部空气的气路连通。然而，随着洗涤剂投放盒的智能化发展，在一些新开发的洗涤剂投放盒中，为实现其自动投放洗涤剂、检测洗涤剂余量等功能，导致投放盒的表面布满电路板、蠕动泵、余量监测元件等零部件，洗涤剂投放盒表面难以留出空间安装排气管，只能将投放盒的尺寸做大，或者将通气管及通气管与投放盒的连接座的尺寸做小。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对已有的技术现状，提供一种洗衣机的排水排气结构，本实用新型的排水排气结构可有效解决现有技术中智能化投放盒安装空间不足的问题，同时将排气通道与排水通道集成于排水排气管中，确保壳体背部的简洁性。
5.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种洗衣机的排水排气结构，包括壳体及设于壳体内的水槽，所述水槽设有排气孔及排水孔，所述壳体的背部设有集成管座，所述集成管座连接有排水排气管，所述排水排气管内设有相互独立的排气通道及排水通道，所述排气通道与所述排气孔相连通，所述排水通道与所述排水孔相连通。
7.在一些实施例中，所述集成管座包括转接管及用于将转接管安装于壳体上的安装板，所述转接管包括设于安装板外侧的外支管，所述外支管与所述排水排气管相连接，所述外支管还连接有排水支管及排气支管，所述排水支管伸入所述壳体内并与所述排水孔相连接，所述排气支管伸入所述壳体内并与所述排气孔相连接。
8.在一些实施例中，所述外支管包括用于与所述排气支管相连接的排气分管及用于与所述排水支管相连接的排水分管，所述排气分管及排水分管的截面分别呈d型结构，所述排气分管及排水分管分别包括曲面段，且所述排气分管的曲面段及所述排水分管的曲面段位于同一圆形轨迹上，所述排气分管与所述排水分管之间设有插接间隙，所述排水排气管
包括管体，所述管体设有内腔，所述内腔中设有隔层，所述隔层将所述内腔分隔为排气通道及排水通道，所述隔层插设于所述插接间隙内，所述管体套设于所述排气分管与所述排水分管外。
9.在一些实施例中，所述排水支管的管径大于所述排气支管的管径，所述排气分管的截面面积大于所述排水分管的截面面积。
10.在一些实施例中，所述外支管沿所述安装板的平行方向设置。
11.在一些实施例中，所述壳体包括设于后方的背板，所述集成管座设于所述背板的上端。
12.在一些实施例中，所述集成管座设于所述背板的左上角或右上角，所述背板开设有安装孔，所述安装板的四周向外延伸形成外沿边，所述外沿边与所述背板的内壁相抵，所述安装板的一端穿设有用于连接背板的旋转连接件，且所述安装板向垂直于背板的方向突起形成用于与旋转连接件相连接的安装筒柱，所述安装板的另一端设有夹持块，所述夹持块穿过所述安装孔并压制在所述背板的外壁上。
13.本实用新型的有益效果在于：
14.本实用新型通过设于壳体后方的排气通道实现水槽与外界的空气连通，从而有效解决现有技术中智能化投放盒安装空间不足的问题，同时将排气通道与排水通道集成于排水排气管中，使得排水通道及排气通道一体化，避免壳体后方因需要排气而导致管道数量的增加，集成管座可同时连接排气孔及排水孔，可减少壳体背部的开孔，节省安装空间，由此在保证水槽能够与外界空气连通的同时，确保壳体背部的简洁性。
附图说明
15.图1为本实用新型的洗衣机的排水排气结构的结构示意图。
16.图2为图1的a部局部放大图。
17.图3为本实用新型的集成管座与排水排气管的结构示意图。
18.图4为本实用新型的集成管座与排水排气管的爆炸图。
19.图5为本实用新型的集成管座的结构示意图。
20.图6为本实用新型的集成管座与排水排气管的剖面图。
21.图7为本实用新型的集成管座与排水排气管的另一视角的结构示意图。
具体实施方式
22.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明：
23.请参阅图1至图4所示，本实用新型公开一种洗衣机的排水排气结构，包括壳体1及设于壳体1内的水槽，水槽设有排气孔及排水孔，本实施例中，排气孔位于水槽上方，壳体1的背部设有集成管座2，集成管座2连接有排水排气管5，排水排气管5内设有相互独立的排气通道51及排水通道52，排气通道51与排气孔相连通，排水通道52与排水孔相连通。
24.参见图4所示，本实施例中，排气孔连接有气路通管，排气孔通过位于壳体1内的气路通管连接集成管座2，并通过集成管座2与位于壳体1外的排气通道51相连通，由此实现水槽与外界的空气连通；排气孔连接有水路通管，排水孔通过位于壳体1内的水路通管连接集成管座2，并通过集成管座2与位于壳体1外的排水通道52相连通，由此使得水槽中的水可排
出。
25.本实施例中，通过设于壳体1后方的排气通道51实现水槽与外界的空气连通，从而有效解决现有技术中智能化投放盒安装空间不足的问题，同时将排气通道51与排水通道52集成于排水排气管5中，使得排水通道52及排气通道51一体化，避免壳体1后方因需要排气而导致管道数量的增加，集成管座2可同时连接排气孔及排水孔，可减少壳体1背部的开孔，节省壳体1背部的安装空间，由此在保证水槽能够与外界空气连通的同时，确保壳体1背部的简洁性。
26.参见图4及图5所示，集成管座2包括转接管3及用于将转接管3安装于壳体1上的安装板4，本实施例中，转接管3与安装板4一体成型，转接管3包括设于安装板4外侧的外支管31，外支管31与排水排气管5相连接，外支管31还连接有排水支管32及排气支管33，排水支管32伸入壳体1内并与排水孔相连接，排气支管33伸入壳体1内并与排气孔相连接。
27.本实施例中，排气孔通过位于壳体1内的气路通管连接排气支管33，并经外支管31与排气通道51相连通，排水孔通过通过位于壳体1内的水路通管连接排水支管32，并经外支管31与排水通道52相连通。
28.参见图4至图6所示，外支管31包括用于与排气支管33相连接的排气分管311及用于与排水支管32相连接的排水分管312，排气分管311及排水分管312的截面分别呈d型结构，排气分管311及排水分管312分别包括曲面段313，且排气分管311的曲面段313及排水分管312的曲面段313位于同一圆形轨迹上，排气分管311与排水分管312之间设有插接间隙314，排水排气管5包括管体53，管体53设有内腔，内腔中设有隔层54，隔层54将内腔分隔为排气通道51及排水通道52，隔层54插设于插接间隙314内，管体53套设于排气分管311与排水分管312外。
29.使用时，排水排气管5的管体53套设于排气分管311及排水分管312的曲面段313外，隔层54插设于插接间隙314内，从而实现排水排气管5与外支管31之间的快速连接，通过外支管31的曲面段313及插接间隙314的设计，配合排水排气管5的隔层54设计，既满足了独立排水、排气需求，同时使得排水排气管5与外支管31之间的安装与拆卸更为快速、方便，产品集成度更高，外观更为简洁。
30.参见图5所示，排水支管32的管径大于排气支管33的管径，排气分管311的截面面积大于排水分管312的截面面积，以在确保排气功能的同时增大单位排水流量，利于快速排水。
31.参见图5所示，外支管31沿安装板4的平行方向设置，由此外支管31可适当延长，利于提高外支管31与排水排气管5之间的连接牢固度。
32.参见图1所示，壳体1包括设于后方的背板11，集成管座2设于背板11的上端。
33.参见图1及图3所示，集成管座2设于背板11的左上角或右上角，背板11开设有安装孔12，安装板4的四周向外延伸形成外沿边41，外沿边41与背板11的内壁相抵，安装板4的一端穿设有用于连接背板11的旋转连接件，本实施例中，旋转连接件为螺钉，安装板4向垂直于背板11的方向突起形成用于与旋转连接件相连接的安装筒柱42，安装板4的另一端设有夹持块43，夹持块43穿过安装孔12并压制在背板11的外壁上。
34.参见图1及图3所示，安装过程中，安装板4通过外沿边41与背板11的内壁相抵，限制安装板4伸出于安装孔12外，夹持块43与安装板4之间形成供背板11容纳的间隙，通过夹
持块43与外沿边41的共同作用，将安装板4的一端固定在背板11上，安装板4的另一端通过旋转连接件连接。
35.相比于两端都采用旋转连接件连接的常规固定方式，本实施例的安装板4的一端采用夹持块43进行夹持固定，由此安装板4可安装在更靠近背板11角部边缘的位置，有效利用背板11的安装空间。
36.当然，以上图示仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。