本发明涉及合成革，特别是涉及一种耐久耐用型肤感沙发家具用聚氨酯合成革及其制备方法。
背景技术：
1、伴随着聚氨酯合成革技术的不断发展，合成革的种类愈加丰富。消费者不仅注重合成革的外观效果，也同时会在意革制品的内在品质及表面触感。绒感类革制品由于其绒面丰富细腻，触感亲肤，越来越受到消费者的青睐。绒感合成革一般通过绒感离型纸贴面方式、表面发泡方式等工艺制备。
2、绒感合成革一般通过绒感离型纸贴面方式、表面发泡方式等工艺制备。绒感离型纸贴面方式，主要是利用绒感效果的离型纸，将聚氨酯材料从离型纸上剥离下以获得绒感效果，但是随着消费者对沙发款式的需求增加，功能款沙发存在摩擦响声问题，噪音较为明显。表面发泡方式是利用高温条件下微球发泡基材迅速膨胀，达到发泡效果，在表面形成高粗糙度的绒感效果，此方法制备的绒感效果亲肤感较强，但是在耐久、耐用等性能上有较大劣势，适用范围有限。
3、公开号为cn207619705u的中国专利公开了一种水性发泡绒感无溶剂复合型沙发用聚氨酯合成革及其制备方法，水性贴面后进行水性发泡表面处理，得到绒感合成革。该专利将水性贴面和水性发泡分为2个步骤完成，发泡层中添加较多发泡粉且将发泡层放置在最上层，易造成成品表面触感较差，没有较好的亲肤感，耐磨性能差，该产品应用在功能款沙发时存在摩擦响声问题，噪音较为明显。
4、中国专利cn105839425a公开了一种水性聚氨酯发泡绒感绸感合成革的配方,将涂层液制成涂层泡沫体，涂敷到革基布上，烘干得发泡绒感绸感贝斯，后处理和表面处理得聚氨酯发泡绒感绸感合成革。此涂层液直接涂覆在基布上，容易渗入布基，造成成品手感差，耐水解性能差，且发泡处理后还需要后处理和表面处理，加工工序多，生产效率不足。
5、因此，制备出一款具备耐久、耐用、亲肤感沙发家居用聚氨酯合成革成为市场的需求，满足消费者对于绒面肤感类沙发家居产品的需求，创造经济及社会价值。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种耐久耐用型肤感沙发家具用聚氨酯合成革及其制备方法，以解决现有技术中的问题。
2、本发明提供的一种耐久耐用型肤感沙发家具用聚氨酯合成革，其包括由上至下依次设置的水性面层、水性耐磨发泡绒感中间层、无溶剂复合粘接层和基布层；
3、其中，所述水性耐磨发泡绒感中间层由水性耐磨发泡绒感中间层浆料制备而成，所述耐磨发泡绒感水性中间层浆料由以下组分按质量份制备而成：水性羊巴革树脂40-60份，水性聚氨酯90-160份，羊巴粉3-4份，流平剂0.3-1.2份，固化交联剂2-5份，水50-70份，耐磨助剂1-4份，润湿剂0.1-0.4份，颜料色浆3-15份。
4、本发明提供的耐久耐用型肤感沙发家具用聚氨酯合成革，以耐磨性能较好、触感细腻的水性面层作为表层，具有亲肤感效果，将发泡层与中间层结合，发泡的时候发泡粉热膨胀，在面层和中间层形成凸凹不平的结构，在普通纸纹上就可以达到绒感离型纸的表面效果，同时因为有面层肤感水性料和发泡后的层次感，触感细腻亲肤，提高产品的耐磨性能，使产品具备持久的柔和绒感、优异的耐磨耐用性能，同时解决了应用在功能款沙发中存在的摩擦响声问题。同时本发明水性耐磨发泡绒感中间层复合配方，能够与水性面层、无溶剂复合粘接层良好结合，解决了水性面层/水性中间层以及水性中间层/粘结层界面结合的难题，通过添加耐磨助剂，使得绒感层耐磨耐用拥有持久性。
5、作为上述方案的进一步改进，所述羊巴粉为920du20、091du80按照质量比为1:1-2复配构成；
6、和/或，所述水性羊巴树脂为fs-5933；
7、和/或，所述水性聚氨酯为水性聚醚脂肪族树脂pu-697、pu-698按照质量为1:2-4复配构成。水性聚醚脂肪族树脂pu-697、pu-698均具备中低模量，优异的耐磨性能，可赋予合成革手感柔软和耐磨性能好的性能。
8、作为上述方案的进一步改进，所述水性面层由水性面层浆料制备而成，所述水性面层浆料由以下组分按质量份制备而成：水性聚氨分散体140-180份，流平剂0.5-1份，固化交联剂2-5份，耐磨助剂2-6份，润湿剂0.2-0.5份，颜料色浆3-15份，水20-50份。
9、作为上述方案的进一步改进，所述水性聚氨分散体为水性芳香族树脂hy-479。水性芳香族树脂hy-479具备中低模量，优异的耐磨性能，可赋予合成革手感柔软和耐磨性能好的性能。
10、作为上述方案的进一步改进，所述无溶剂复合粘接层由无溶剂复合粘接层浆料制备而成，所述无溶剂复合粘接层浆料由以下组分按质量份制备而成：多元醇100-140份，异氰酸酯50-70份，热稳定剂0.4-1.5份。采用双组分反应型粘接层，多元醇和异氰酸酯交联反应，不影响手感，且具有很好的耐水解性能，体系中无溶剂添加，具有环保绿色的优势。
11、作为上述方案的进一步改进，所述多元醇为聚醚聚碳酸酯共聚型低聚物二元醇。
12、作为上述方案的进一步改进，所述基布层由可再生聚乳酸纤维制备而成，其厚度为1.2±0.05mm、克重310±30g/cm2。采用生物基材料基布，环保且可回收。
13、本发明提供的一种如前述的耐久耐用型肤感沙发家具用聚氨酯合成革的制备方法，包括以下步骤：
14、s1.将水性面层浆料涂覆在离型纸的正面，烘干后形成面层；
15、s2.将耐磨发泡绒感水性中间层浆料涂覆在所述面层上，烘干后在所述面层上形成耐磨发泡绒感水性中间层；
16、s3.将环保无溶剂复合粘接层浆料涂覆在所述耐磨发泡绒感水性中间层上，在所述耐磨发泡绒感水性中间层上形成环保无溶剂复合粘接层，预热所述环保无溶剂复合粘接层直至所述环保无溶剂复合粘接层呈半干状态，贴合基布层；烘干后剥离离型纸并分卷得到聚氨酯合成革半成品；
17、s4.将所述聚氨酯合成革半成品送入烘箱发泡后，即得合成革成品。
18、本发明的制备方法将发泡工艺与水性干法贴面工艺结合，在工艺路径上，有效的缩短了工艺流程，提高了生产效率；在环保上，有效回避了传统油性发泡方式，具有环保绿色的优势。
19、作为上述方案的进一步改进，在所述步骤s1中，所述水性面层浆料的涂覆厚度为0.01-0.10mm，所述烘干是在80-100℃温度条件下鼓风干燥2-3min；
20、和/或，在所述步骤s2中，所述耐磨发泡绒感水性中间层浆料的涂覆厚度为0.08-0.15mm，所述烘干是在90-110℃温度条件下鼓风干燥2-3min。
21、作为上述方案的进一步改进，在所述步骤s3中，所述环保无溶剂复合粘接层浆料的涂覆厚度为0.20-0.30mm，所述预热的温度为80-95℃；
22、和/或，在所述步骤s3中，所述贴合基布层的层压间隙为所述基布层厚度的60-80％；
23、和/或，在所述步骤s3中，所述烘干的温度为130-140℃，烘干时间为4-6min；
24、和/或，在所述步骤s4中，所述发泡的温度为160±5℃，发泡时间为1-1.5min。采用低温发泡工艺，绒感更自然细腻，且避免高温烘烤对聚氨酯材料的破坏，进一步提高产品耐用性，生产工序简单，生产环境绿色。
25、本技术中使用的耐磨助剂、润湿剂、热稳定剂、颜料色浆、流平剂、固化交联剂等均是本领域常用的一些助剂，本技术不作特殊的限制。
26、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
27、1.本发明提供的耐久耐用型肤感沙发家具用聚氨酯合成革，以耐磨性能较好、触感细腻的水性面层作为表层，具有亲肤感效果，将发泡层与中间层结合，发泡的时候发泡粉热膨胀，在面层和中间层形成凸凹不平的结构，在普通纸纹上就可以达到绒感离型纸的表面效果，同时因为有面层肤感水性料和发泡后的层次感，触感细腻亲肤，提高产品的耐磨性能，使产品具备持久的柔和绒感、优异的耐磨耐用性能，同时解决了应用在功能款沙发中存在的摩擦响声问题。同时本发明水性耐磨发泡绒感中间层复合配方，能够与水性面层、无溶剂复合粘接层良好结合，解决了水性面层/水性中间层以及水性中间层/粘结层界面结合的难题。
28、2.本发明的制备方法将发泡工艺与水性干法贴面工艺结合，在工艺路径上，有效的缩短了工艺流程，提高了生产效率，同时保证水性面层/水性耐磨发泡绒感中间层、水性耐磨发泡绒感中间层/无溶剂复合粘接层的界面结合牢度；在环保上，有效回避了传统油性发泡方式，具有环保绿色的优势；制备的合成革绒感强，具备持久的柔和绒感，优异的耐磨耐用性能，达到耐水解7-10年，威士伯耐磨20-50万次，马丁代尔耐磨5-10万次。