专利名称：一种化纤、绒毛复合絮棉的生产方法及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种化纤、绒毛复合絮棉的生产方法及其设备，属熔喷非织造布领域。
日常生活中，我们所用的羽绒被、褥、羽绒靠垫，羽绒衣等的加工均是用填充法将羽绒填充到事先做好的袋子或容器中，之后，人工将其铺匀，再缝制成若干个小格子，加以“固定”。这种方法既浪费羽绒，又不可能使其真正固定，使用中势必造成“一边跑”的现象，导致保温效果下降。其它将短纤维成型制成地毯、毛毡、衣里等的方法，大都采用针刺、缝纫或编结、胶粘法，其既不适用于羽绒、又不够蓬松柔软。据调查，到目前为止，还没有出现将羽绒成型制成片状絮棉并可供剪裁的方法。
本发明的目的就是要提供一种将化纤、羽绒或绒毛一次成型直接复合成絮棉的方法和设备，解决羽绒及其它绒毛无法成型固定，缝纫剪裁的问题，并使成型后的絮棉的保温性、柔软性和抗拉强度等倍增。
本发明的主体构思是通过熔喷法将化纤、羽绒或绒毛一次成型直接复合成絮棉。本发明的目的是通过下述的方法和设备实现的。
一种化纤、绒毛复合絮棉的生产方法，其是用熔喷法将一种或多种高聚物熔融、挤压、喷丝形成延伸方向一致且具有一定夹角的两层或多层无纺纤维网膜的同时，经过预均处理的羽绒或绒毛被气流夹裹在网膜之间均匀、定量地层状吹出，并与半熔融状态的无纺纤维随机缠结、粘接、冷凝、定型在具有负压抽吸的捕集装置上，从而随捕集装置的转动直接形成连续的定型复合絮棉。
实现上述方法的生产设备包括螺杆挤出机，纺丝箱，喷丝成型器，接收装置，隔离网，预均室，绒毛输送管道等，其中，通过成型器支架以及联轴节来固定、支承喷丝成型器，并调整其角度，使其沿喷丝成形方向具有一定的夹角α。而在两喷丝成型器所形成的夹角之间设有一长方形的绒毛输出口，通过调节、控制预均室的进气阀门和排气阀门的气量，使绒毛被旋转预均且定量地送至绒毛输出口;而接收装置为表层具有网孔的滚筒或传输带，其内设有抽风装置，当抽风装置工作时，接收装置成为一个负压接收区，这样当两喷丝成型器喷出的纤网夹裹着绒毛在高速气流的带动下，以及负压接收源的吸引下，直接在接收装置的表层上形成连续的化纤、绒毛成型复合絮棉。
因本发明采用熔喷法，将化纤与羽绒或绒毛一次成型，直接复合成絮棉，使羽绒或绒毛在熔喷过程中，与无纺纤维随机搭接、粘连形成连续的可供剪裁的片状絮棉，而非机械、针刺、编织、化学粘合、以及热定型等不适用于羽绒、绒毛成型的二次成型方法，生产方法简单合理，容易实现，从而对羽绒及绒毛的成型加工来说是一场革命;又因采用熔喷法将羽绒、绒毛与化学纤维缠结、混合到一起，这里无纺纤维既做为载体、间架体、又起“粘合剂”、护绒网作用，从而使复合后的絮棉随机固定在纤网中且形成许多微小的空间，既节省了羽绒、绒毛、降低了产品成本，又增加了絮棉的保暖性、柔软性以及抗拉强度;还因采用此种方法，化纤可以是丙纶、涤纶、尼龙等原料，绒毛亦可以为羽绒、羊绒、羊毛、兔毛等，还可以在其间加入其它特殊要求的材料，这样，生产的产品可以根据不同需求，多种材料，多层复合，品种多样化，适用范围广。
本发明的具体生产方法和设备由以下附图和实施例给出。附
图1、为熔喷法生产绒毛、化纤复合絮棉的工艺示意图。
下面结合附图1详细描述本发明的最佳实施方案当高聚物颗粒料被螺杆挤出机(1)、纺丝箱(2)熔融挤压至喷丝成型器(5)、(21)时，绒毛(6)经预均室(17)的预均处理，以及绒毛输送管道(20)送至绒毛输出口(22)。此时，通过调整成型器支架(3)、(19)以及联轴节(4)、(18)，使喷丝成型器(5)、(21)沿喷丝方向形成一夹角α，α值可以在0°≤α＜170°范围变化。而绒毛(6)的预均处理是通过调整进气阀(16)的进气量使其在预均室(17)内旋转实现的，再通过输气管(14)、进气阀(15)以及排气阀(12)来调整输出羽绒或绒毛(6)的量。图中，隔离网(13)是防止羽绒或绒毛(6)外泄的。当熔融物料从喷丝成型器(5)、(21)中喷出，在空气中，纤维随机搭接、粘合形成上、下两层无纺纤网(7)的同时，绒毛(6)从输出口(22)中吹出，并在上、下两层热气流的夹裹、牵带下，借着纤网(7)的余热，与半凝固状态的纤维随机混合、缠结、粘连，形成复合体(8)。这里，无纺纤维网(7)既是载体、间架体，又是粘合剂、护绒网，使纤网(7)与绒毛(6)“立体”接触、结合。复合体(8)在热气流的继续牵带下以及接收装置(10)的负压接收区的吸引下，在接收装置(10)的表层冷凝、定型，并随其转动而形成连续的、复合、定型羽绒絮棉(11)。从图中可以看出，接收装置(10)是由表层具有网孔，内部具有抽风装置(9)的旋转滚筒或传送带构成，其所构成的负压接收区是在面对复合体(8)形成的区域。此发明中，控制绒毛输出口(22)的宽度小于或等于喷丝成型器(5)、(21)的喷丝宽度，以保证羽绒或绒毛(6)的充分固定，并防止羽绒的失散。
本发明同样适用于多种原料、多层结构、多种功能的絮棉复合，通过变换不同种的高聚物原料、增加喷丝成型器的数量或绒毛输出口的数量、或采用叠加或交叉叠加的方法，以及在复合体(8)的表面或之间添加其它材料，就可以生产出不同要求、不同规格、不同用途的絮棉。其中添加的其它材料可以是带状、片状的织物或无纺织物，亦可以是颗粒、粉末料或液体，雾化体等特殊材料。还可以通过控制绒毛(6)的输出与不输出，而得到化纤-绒毛复合、化纤-化纤复合的产品。在生产中，通过调整接收装置(10)的旋转接收速度或往返次数，亦可以得到不同规格，不同厚度、克重的絮棉。
如三个喷丝成型器(其中两个尼龙喷丝成型器，一个聚丙烯喷丝成型器)，两个绒毛输出口，就可以得到尼龙-羽绒-聚丙烯-羽绒-尼龙的复合絮棉。
又如三个喷丝成型器，两个绒毛输出口，(其中两个聚丙烯成型器，一个聚脂成型器)控制绒毛的输出与不输出，而接收装置不停地旋转，就可以得到聚丙烯-聚脂-聚丙烯的反复层和聚丙烯-羽绒-聚脂-羽绒-聚丙烯的复合层，以及聚丙烯-聚脂-聚丙烯的反复层的叠加复合絮棉。
权利要求
1.一种化纤、绒毛复合絮棉的生产方法，其特征在于用熔喷法将一种或多种高聚物熔融、挤压、喷丝形成延伸方向一致且具有一定夹角α的两层或多层无纺纤维网膜(7)的同时，经过预均处理的羽绒或绒毛(6)被气流夹裹在网膜(7)之间均匀、定量地层状吹出，并与半熔融状态的无纺纤维随机缠结、粘接、冷凝、定型在具有负压抽吸的捕集装置(10)上，从而随捕集装置的转动直接形成连续的化纤、绒毛定型复合絮棉(11)。
2.根据权利要求1.所述的化纤、绒毛复合絮棉的生产方法，其特征在于所述延伸方向一致且具有一定夹角的无纺纤维网膜(7)的夹角α值为0°≤α＜170°，同时无纺纤维网膜(7)的层数为两层或两层以上的n层。
3.根据权利要求1.所述的化纤、绒毛复合絮棉的生产方法，其特征在于所述羽绒或绒毛(6)可以为动物、植物、天然或人造短纤维及绒毛，其或按一定比例经过预混处理，且加入层数为1层至n-1层。
4.根据权利要求1.2.3.所述的化纤、绒毛复合絮棉的生产方法，其特征在于当纤网(7)与羽绒或绒毛(6)混合、缠结、粘连形成复合体(8)时，可以在复合体(8)的表层或n层复合体(8)之间加入其它材料，用以提高复合絮棉的综合性能。如保暖性、阻燃性、柔软性、抗拉强度、抗紫外线照射以及防水性等。
5.一种根据权利要求1.所述的方法而专门设计的生产设备，其中包括螺杆挤出机(1)，纺丝箱(2)，喷丝成型器(5)、(21)，接收装置(10)，隔离网(13)，预均室(17)，绒毛输送管道(20)等，其特征在于通过成型器支架(3)、(19)以及联轴节(4)、(18)来固定、支承喷丝成型器(5)、(21)，并调节其角度，使其沿喷丝成形方向具有一定的夹角α;而在两喷丝成型器(5)、(21)所形成的夹角之间设有一长方形的绒毛输出口(22)，通过调节、控制预均室(17)的进气阀门(15)、(16)和排气阀门(12)的气量，使绒毛(6)被旋转预均且定量地送至绒毛输出口(22);而接收装置(10)为表层具有网孔的滚筒或传输带，其内设有抽风装置(9)，当抽风装置(9)工作时，接收装置(5)的表层成为一个负压接收区，这样当两喷丝成型器(5)、(21)喷出的化纤丝网(7)夹裹着绒毛(6)，在高速气流的带动下，以及负压接收源的吸引下，直接在接收装置(5)的表层上形成连续的化纤、绒毛复合絮棉(11)。
6.根据权利要求5.所提出的生产设备，其特征在于喷丝成型器(5)、(21)的数量可为两个、两组或n个、n组，且喷丝成型器之间的夹角α值为0°≤α＜170°。
7.根据权利要求5.所提出的生产设备，其特征在于绒毛输出口(22)的数量为一个、两个至n-1个，且绒毛输出口(22)的宽度小于或等于喷丝成型器(5)、(21)的喷丝宽度。
全文摘要
本发明涉及一种化纤、绒毛复合絮棉的生产方法和设备，属熔喷非织造布领域。它解决了羽绒或绒毛无法成型固定、缝纫剪裁的问题。其重要技术特征是将高分子聚合物通过熔喷法形成延伸方向一致且具有一定夹角的两层或多层无纺纤维网膜，同时，经过预均处理的羽绒或绒毛被气流夹裹在网膜之间均匀定量地层状吹出，并与半熔融状态的无纺纤维随机缠结、粘接、冷凝、定型在具有负压抽吸的捕集装置上形成复合絮棉。
文档编号D04H3/16GK1107914SQ9310976
公开日1995年9月6日 申请日期1993年8月16日 优先权日1993年8月16日
发明者于干, 吴征南, 董平, 邵承序 申请人:北京市超纶无纺技术公司