专利名称：耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法
技术领域：
本发明涉及一种耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法，属于
铝电解车间混凝土楼板面层制作技术领域。
背景技术：
铝电解属高温金属冶炼工艺，冶炼设备电解槽内的铝溶液温度高达96(TC，生产操 作中除了高温铝熔液不时滴漏在楼面上外，还需轮流更换导电阳极炭棒，其废弃的高温残 极头被更换下，搁置在楼面的钢托架上进行自然冷却，如遇不正常操作时，高温残极头直接 丢放在楼面上，因此楼面甚至受到近600°C的幅射热作用，加之重型抬包车的运行，从而使 目前使用的混凝土楼板面层出现大面积开裂、掉块。这不仅影响生产，也威胁到承重钢筋混 凝土楼板结构的安全使用。因此，现有的铝电解车间的混凝土楼面结构还是不能满足生产 的需要。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单、成本低廉、施工方便、并更具有适应热作用 性能、能防止或减轻因结构层挠曲变形、基础下沉、以及温差变形等因素导致的刚性楼面面 层开裂的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法，以克服现有技术的不 足。 本发明是这样实现的它包括设有铝电解槽的铝电解车间，在制作铝电解车间的 楼面时，先按传统的方法制作出钢筋混凝土楼板结构层，然后在钢筋混凝土楼板结构层上 铺设一道厚度《1. 5毫米厚的沥青隔离层，待沥青隔离层干燥后，在距铝电解槽的槽板边 800毫米范围以内，用耐热砂桨铺砌60 80毫米厚耐热砖；然后在距铝电解槽的槽板边 800毫米范围以外，在沥青隔离层上浇筑一层厚度为60 80毫米厚的细石混凝土面层。
按上述方法，待沥青隔离层干燥后，为了使用效果更好，在距铝电解槽的槽板边 800毫米范围以外，在沥青隔离层上先铺设一层钢筋网层，然后在钢筋网层上再浇筑一层厚 度为60 80毫米厚的细石混凝土面层。 在浇筑细石混凝土面层时，采用振捣的方式进行浇筑，振捣密实后随捣随抹，并且
在浇筑时，将细石混凝土面层分隔成3 6mX3 6m的矩形块式的细石混凝土面层，在每
两块相邻的矩形分块的细石混凝土面层之间设有宽度为15 20毫米的通缝，然后在通缝
的缝内填塞沥青麻丝，并在填塞有沥青麻丝的顶部用沥青胶泥嵌平通缝。 上述沥青胶泥的深度为20 30毫米。 沥青隔离层最好采用沥青玛蹄脂材料进行制作。 上述的细石混凝土面层的强度等级应不小于C35混凝土。 耐热砖可采用混凝土预制块代替。 由于采用了上述技术方案，按本发明方法所制作出的耐热砖与混凝土复合防裂楼 面，经工程实际使用证明，在高温作用下能达到以下三种物理力学性能。
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1、受热最严重的地方铺砌耐热砖，既耐热又可以自由伸縮，整体面层在高温作用 下不易开裂； 2、强度等级不小于C35，能承受生产过程中的较大荷载；
3、面层与楼板结构层之间具备相对自由滑动的条件。
因此，本发明与现有技术相比，具有以下优点 1、由于增设了沥青玛蹄脂隔离层，使面层与结构层相对脱离，可防止混凝土结构 层挠曲变形和温度变形等对面层的影响，使两者能相对活动，受热后不致因相互约束影响 而造成面层开裂，这是区别于现有普通混凝土楼面重要的防裂措施； 2、混凝土面层由于设有分块通缝分格，并形成独立的小块独立单元，其自由的边 界条件有助于小块体本身的自由伸縮，防止开裂； 3、高标号混凝土面层中增设钢筋网，受热最严重的地方铺砌耐热砖，有效解决混 凝土遇热开裂和自然龟裂等问题，保证面层的稳定性。
附图1为本发明的结构示意图； 附图2为本发明增设有钢筋网层和铺砌耐热砖相结合的结构示意图。 附图标号说明l-钢筋混凝土楼板结构层，2-沥青隔离层，3-细石混凝土面层，
4_沥青麻丝，5-沥青胶泥，6-通缝，7-钢筋网层，8-耐热砖，9-铝电解槽。
具体实施例方式
本发明的实施例1 :如图1所示，在制作设有铝电解槽9的铝电解车间的楼面时， 先按传统的方法制作出钢筋混凝土楼板结构层l，然后将浇捣并抹平干燥后承重的钢筋混 凝土楼板结构层1清理干净，在钢筋混凝土楼板结构层1上刷上一道厚度《1. 5毫米厚的 沥青隔离层2，沥青隔离层2可采用沥青玛蹄脂材料进行制作，待沥青隔离层2干燥后，在 距铝电解槽9的槽板边800毫米范围以内，用耐热砂浆铺砌60 80毫米厚耐热砖8 (对于 温度条件要求不是很高的场合，耐热砖8可采用混凝土预制块代替)；然后在距铝电解槽9 的槽板边800毫米范围以外，在沥青隔离层2上浇筑一层厚度为60 80毫米厚的细石混 凝土面层3，在浇筑细石混凝土面层3时，其细石混凝土面层3的强度等级不应小于C35混 凝土，并采用平板振动器振捣密实后随捣随抹，在浇筑的同时，将细石混凝土面层3分隔成 3 6mX3 6m的矩形分块的细石混凝土面层3，在每两块相邻的矩形分块的细石混凝土 面层3之间分别制作出一个宽度为15 20毫米的通缝6，然后在通缝6的缝中填塞上沥 青麻丝4，并在塞沥青麻丝4的顶部用沥青胶泥5嵌平通缝6，并使沥青胶泥的深度控制在 20 30毫米的范围内即成。 本发明的实施例2 :如图2所示，在制作设有铝电解槽9的铝电解车间的楼面时， 先按传统的方法制作出钢筋混凝土楼板结构层l，然后将浇捣并抹平干燥后承重的钢筋混 凝土楼板结构层1清理干净，在钢筋混凝土楼板结构层1上刷上一道厚度《1. 5毫米厚的 沥青隔离层2，沥青隔离层2可采用沥青玛蹄脂材料，待沥青隔离层2干燥后，在距铝电解 槽9的槽板边800毫米范围以内，用耐热砂浆铺砌60 80毫米厚耐热砖8 (对于温度条件 要求不是很高的场合，耐热砖8可采用混凝土预制块代替)；然后在距铝电解槽9的槽板边800毫米范围以外，在沥青隔离层2上铺设一层钢筋网层7，并使钢筋网层7高出沥青隔离 层2的表面10 15毫米，钢筋网层7可采用小4@200双向钢筋网制作，然后在钢筋网层7 上再浇筑一层厚度为60 80毫米厚的细石混凝土面层3 ;在浇筑细石混凝土面层3时，其 细石混凝土面层3的强度等级不应小于C35混凝土，并采用平板振动器振捣的方式进行浇 筑，振捣密实后随捣随抹，在浇筑的同时，将细石混凝土面层3分隔成3 6mX3 6m的矩 形分块的细石混凝土面层3，在每两块相邻的矩形块式的细石混凝土面层3之间分别制作 出一个宽度为15 20毫米的通缝6，然后在通缝6的缝中填塞上沥青麻丝4，并在塞沥青 麻丝4的顶部用沥青胶泥5嵌平通缝6，并使沥青胶泥的深度控制在20 30毫米的范围内 即成。
权利要求
一种耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法，包括设有铝电解槽的铝电解车间，其特征在于在制作铝电解车间的楼面时，先按传统的方法制作出钢筋混凝土楼板结构层，然后在钢筋混凝土楼板结构层上铺设一道厚度≤1.5毫米厚的沥青隔离层，待沥青隔离层干燥后，在距铝电解槽的槽板边800毫米范围以内，用耐热砂浆铺砌60～80毫米厚耐热砖；然后在距铝电解槽的槽板边800毫米范围以外，在沥青隔离层上浇筑一层厚度为60～80毫米厚的细石混凝土面层。
2. 根据权利要求1所述的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法， 其特征在于在距铝电解槽的槽板边800毫米范围以外，在沥青隔离层上先铺设一层钢筋 网层，然后在钢筋网层上再浇筑一层厚度为60 80毫米厚的细石混凝土面层。
3. 根据权利要求1或2所述的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方 法，其特征在于在浇筑细石混凝土面层时，采用振捣的方式进行浇筑，振捣密实后随捣随 抹，并且在浇筑时，将细石混凝土面层分隔成3 6mX3 6m的矩形块式的细石混凝土面 层，在每两块相邻的矩形分块的细石混凝土面层之间设有宽度为15 20毫米的通缝，然后 在通缝的缝内填塞沥青麻丝，并在填塞有沥青麻丝的顶部用沥青胶泥嵌平通缝。
4. 根据权利要求3所述的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法， 其特征在于沥青胶泥的深度为20 30毫米。
5. 根据权利要求1或2所述的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方 法，其特征在于沥青隔离层为采用沥青玛蹄脂材料制作的沥青隔离层。
6. 根据权利要求1、2或3所述的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作 方法，其特征在于细石混凝土面层的强度等级不小于C35混凝土。
7. 根据权利要求1所述的耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法，其特征在于耐热砖采用混凝土预制块代替。
全文摘要
本发明公开了一种耐热砖与整体浇筑相结合的铝电解车间防裂楼面制作方法，在制作铝电解车间的楼面时，先按传统的方法制作出钢筋混凝土楼板结构层，然后在钢筋混凝土楼板结构层上铺设一道厚度≤1.5毫米厚的沥青隔离层，待沥青隔离层干燥后，在距铝电解槽的槽板边800毫米范围以内，用耐热砂浆铺砌60～80毫米厚耐热砖；然后在距铝电解槽的槽板边800毫米范围以外，在沥青隔离层上浇筑一层厚度为60～80毫米厚的细石混凝土面层。本发明具有如下特点在受热最严重的地方铺砌耐热砖，既耐热又可以自由伸缩，整体面层在高温作用下不易开裂；其强度等级不小于C35，能承受生产过程中的较大荷载；面层与楼板结构层之间具备相对自由滑动的条件。
文档编号E04F15/12GK101761159SQ200810306469
公开日2010年6月30日 申请日期2008年12月23日 优先权日2008年12月23日
发明者杨晓敏, 高宇寰 申请人:贵阳铝镁设计研究院