专利名称：大比例生石灰烧结方法
技术领域：
本发明涉及一种钢铁冶金生产技术领域大比例生石灰烧结方法。
背景技术：
在钢铁冶金烧结生产中普遍采用配加生石灰的方法来强化烧结过程，国内企业通 常生石灰配比在4_6%之间，而烧结技术较为先进的日本，生石灰的配加比例仅为2_3%。 在以磁铁精矿粉为主的原料结构条件下，增大生石灰配加比例对改善烧结生产过程显得更 为重要。实践证明，使用生石灰比例过高尤其是超过5%以后，其稳定配加将遇到很多困难， 由于生石灰具有较高的CaO含量和很高的活性度，在实际生产时频繁发生仓内悬料导致生 石灰断配或出料口喷灰导致瞬时流量异常增大等问题，轻则导致混合料水份大幅波动，影 响布料以及烧结终点的控制，严重时导致湿料堵塞后部系统料嘴或干料压皮带等问题，以 至形成生产事故，同时还给烧结矿质量稳定尤其是化学成份的稳定带来不利的影响。
发明内容
本发明的目的旨在克服上述已有技术的不足，提供一种可改善烧结混合料透气
性，强化烧结过程、提高烧结矿的产量和质量的大比例生石灰烧结方法。 本发明方法是 (1)在生石灰仓内安装流化装置，解决生石灰仓的粘料问题；流化装置包括流化 板和导流板；流化板设置在料仓的锥斗处靠上的位置，由流化风机供气，流化空气经过干燥 净化处理后，由加热装置加热到15(TC，气体压力0. 2-0. 5Mpa，干燥热空气不但可以降低物 料颗粒之间空气的相对湿度，而且可以增加物料颗粒之间的空气量，增加物料的流动性；流 化空气在输送落料和料仓放料的过程中始终处于开启状态。由于料仓下方是螺旋输送出 料，下方出口不是密闭的系统，所以流化板安装在锥斗靠上的位置，防止流化风从螺旋输送 机泄漏。在料仓上部增加进料导流板，当物料被气力输送至料仓顶部下落的过程中，先受到 导流板的阻挡，物料减速并靠自重下落，由此降低来料对仓内物料的冲击速度，避免仓内生 石灰被压实压密。 流化板包括仓壁内部多孔排气钢板、外部单孔进气钢板及尼龙布过滤网；尼龙布 过滤网夹于仓壁内外部钢板之间。内外部钢板均采用200X 100X 16mm钢板；流化板呈环绕 型分三层安装于料仓锥斗外壁。 (2)混匀矿中加入生石灰后按照重量百分比计的配比为混匀矿86. 5-88. 0%，生 石灰9-10 % ，蛇纹石3. 0-3. 5 % 。 其中，混匀矿是澳矿、澳洲褐铁矿、巴西矿、含铁杂料和山西当地精矿的混合料。混 匀矿成份按照重量百分比计为TFe :65. 0%， Si02 :3. 5%， Ca0 :0. 6%， A1203 :1. 16%， Fe0 : 12. 15%， H20 :8%，烧损1. 77%，其他微量元素7. 82%。 (3)依据每个给料螺旋的实际下料范围及工况分别进行人为设定相应给料比例， 将单台螺旋电子秤最大能力由原来的30吨/小时增加到50吨/小时，随时调整各给料螺旋的下料量；在下料量累计偏差报警后，停止该仓皮带秤下料，将此下料量自动调整到其它 仓皮带秤，避免生石灰配加量与实际需求量的偏差。 (4)依据水份变化反向调整生石灰配加量，烧结配料中配加生石灰以强化烧结过 程，生石灰用量大、配比高时，当生石灰Ca0含量发生变化时，过程参数最先发生变化为混 合料水分，因此可依据混合料水分的变化量反推生石灰质量变化情况来调整生石灰配比， 以稳定烧结生产过程参数和烧结矿碱度，其调整的优点是能实现提前3小时以上，在烧结 矿碱度化验之结果前就依据水分变化调整CaO含量，缓解了生石灰质量波动带来的烧结矿 碱度的波动。 调整措施当混合料中目标水分固定时，同样物料所需加水量每增加(或减少)1 吨，相应减少(或增加)生石灰配比0.3%，即水灰比按1 : 0.3进行反向调整，持续时间 30分钟，30分钟后恢复配比中线。此调整是在现有工艺条件下依据生石灰消化反应式 CaO+H20 = Ca(OHh+Q(热量)的计算结果及长期生产操作经验数据总结所得，其调整效果 明显，并能及时扭转生石灰CaO含量波动给生产过程带来的不利局面，为烧结矿碱度的稳 定控制开辟了捷径。 (5)烧结机烧结过程中温度及压力范围控制烧结点火温度1080 1130度，烟道 负压13500 16000Pa，烟道烧结终点温度390士20。C ，总管废气温度110 130。C，可以实 现大型烧结机生产的稳定、顺行、高效的目标。 此外，还需要完善生石灰系统的点检保障，加强外围反馈与协调同时内部制定严 格生石灰下料监控机制，现场加强巡检及异常处理，中控迅速协调各参数控制，各岗位加强 跟踪反馈，实现生石灰质量及流量波动快速反馈调整处理机制。 本发明改善了烧结混合料透气性，强化烧结过程，提高烧结矿产量和质量。为烧结 成本降低创造条件。
图1为本发明安装有流化装置的生石灰仓结构示意图。 图中1、导流板，2、流化板，3、料仓，4、锥斗出料咀，5、锥斗连接杆，6、锥斗，7、外仓 壁保温层，8、外仓壁保温层固定螺栓，9、导流板固定杆，10、物料下落指示线。
具体实施例方式
本发明方法在太原钢铁集团有限公司450m2烧结机上试用。烧结机台时产量由原 来的650吨/台时增加至680吨/台时，烧结机利用系数由1. 26t/m2. h提升为1. 55t/m2. h， 烧结矿IS0转鼓强度大于77^，产、质量均能保证4350n^高炉的用料要求。大比例配加生 石灰烧结，可以改善烧结料层的透气性，降低烧结固体燃料的消耗，固体燃料消耗由原来的 46. 2Kg/t烧结矿，降低到现在的45. 8Kg/t烧结矿。烧结机烧结过程中温度及压力范围控 制烧结点火温度1080 113(TC，烧结过程最佳负压1#烟道13500 14500Pa，2B烟道 14000 16000Pa，烧结废气温度1#烟道130±5°C ， 2#烟道110±5°C 。终点温度390±20°C ， 可以实现烧结机生产的稳定顺行和高效。 生石灰仓给料的稳定控制是质量稳定的保证。烧结用生石灰的主要有效成份为 CaO，该含量的波动，直接影响生石灰在烧结中的配加量及混合料水分。为了最大程度的保证烧结机所用生石灰质量的稳定性，除了协调实施入仓生石灰质量检测，及早获得生石灰
质量信息，以便在生产中及时调整外，还实行分仓管理的模式，仓存控制要求在150 260
吨，当仓存偏离控制值，通过微调出料点比例，实现仓存、下料双稳定。即依据不同质量标准
对生石灰进行分仓放置以分仓使用，减小生石灰质量波动引起的生产波动。 经长期生产经验总结发现，生石灰螺旋给料器的实际给料能力一般较标称的最大
能力小，目前所使用的螺旋给料器标称的给料能力为30吨/小时，而实际的给料能力经测
算最大仅达到25吨/小时，因此，当其中有一个或者两个螺旋给料器故障时，其余螺旋给料
器难以满足正常生产的用料。当四台螺旋给料器满负荷工作时，才能匹配目前的生石灰需
求量，因此在配加大比例生石灰时需要将四个生石灰出料螺旋进行扩径改造(将螺旋直径
扩大150mm)，以及进行电子秤出料能力的扩容与匹配改造，将单台螺旋、电子秤最大能力由
原来的30吨/小时增加到现在的50吨/小时，使生石灰配料设备具备非满负荷状态下的
足量配加能力。目前用生石灰CaO含量平均达到80%以上，并且活性度较高，生石灰在仓
内贮存过程中，极易受潮结块，从而造成堵料问题的发生，因此对生石灰料仓内部实施的改
造。主要通过在生石灰仓内安装流化装置，解决了生石灰仓的粘料问题。 增加生石灰总量二次分配功能，将原来多台电子秤平均分配流量的工作方式通过
程序修改使其实现不同出料螺旋可依据实际下料能力随意分配下料比例并保证总需求量
稳定。对于单台给料螺旋下料过程中出现的给料量偏差，计算机自动控制系统中具有"累计
偏差"自动报警功能，且生石灰的下料量控制为总量自动平均分配模式，这种控制模式存在
的问题是，当外部原因引起个别给料螺旋最大下料能力不能达到自动分配量时就会出现频
繁的"累计偏差"报警，并且当累计量达到一定程度时会引起螺旋自动停止运转，更加增加
了缺料量，另外导致受料皮带上短时间内生石灰量的大幅增减，给水份控制以及烧结机操
作带来很大难度。
权利要求
一种大比例生石灰烧结方法，其特征是(1)在生石灰仓内安装流化装置，解决生石灰仓的粘料问题；流化装置包括流化板和导流板；流化板设置在料仓的锥斗处靠上的位置，由流化风机供气，流化空气经过干燥净化处理后，由加热装置加热到150℃，气体压力0.2-0.5Mpa，增加物料的流动性；流化空气在输送落料和料仓放料的过程中始终处于开启状态；流化板包括仓壁内部多孔排气钢板、外部单孔进气钢板及尼龙布过滤网；尼龙布过滤网夹于仓壁内外部钢板之间；在料仓上部增加进料导流板，当物料至料仓顶部下落过程中，先受到导流板的阻挡，物料减速并靠自重下落，降低对仓内物料的冲击速度，避免仓内生石灰被压实压密；(2)混匀矿中加入生石灰后按照重量百分比计的配比为混匀矿86.5-88.0％，生石灰9-10％，蛇纹石3.0-3.5％；其中，混匀矿是澳矿、澳洲褐铁矿、巴西矿、含铁杂料和山西当地精矿的混合料；混匀矿成份按照重量百分比计为TFe65.0％，SiO23.5％，CaO0.6％，Al2O31.16％，FeO12.15％，H2O8％，烧损1.77％，其他微量元素7.82％；(3)依据每个给料螺旋的实际下料范围及工况分别进行人为设定相应给料比例，将单台螺旋电子秤最大能力增加到50吨/小时，随时调整各给料螺旋的下料量；在下料量累计偏差报警后，停止该仓皮带秤下料，将此下料量自动调整到其它仓皮带秤，避免生石灰配加量与实际需求量的偏差；(4)依据水份变化反向调整生石灰配加量，当混合料中目标水分固定时，同样物料所需加水量每增加1吨，相应减少生石灰配比0.3％，反之亦然，即水灰比按1∶0.3进行反向调整，持续时间30分钟，30分钟后恢复配比中线；(5)烧结机烧结过程中温度及压力范围控制烧结点火温度1080～1130℃，烟道负压13500～16000Pa，烧结废气温度110～130℃，终点温度390±20℃。
2. 如权利要求l所述的大比例生石灰烧结方法，其特征是内外部钢板均采用 200 X 100 X 16mm钢板；流化板呈环绕型分三层安装于料仓锥斗外壁。
全文摘要
一种大比例生石灰烧结方法，目的是改善烧结混合料透气性，强化烧结过程，提高烧结矿的产量和质量；本发明在生石灰仓内安装流化装置，解决生石灰仓的粘料问题；在混匀矿中加入生石灰后配比为混匀矿86.5-88.0％，生石灰9-10％，蛇纹石3.0-3.5％；依据每个给料螺旋的实际下料范围及工况分别进行人为设定相应给料比例，将单台螺旋电子秤最大能力增加到50吨/小时，随时调整各给料螺旋的下料量；依据水份变化反向调整生石灰配加量，当混合料中目标水分固定时，同样物料所需加水量每增加1吨，相应减少生石灰配比0.3％，反之亦然；烧结机烧结过程中温度及压力范围控制烧结点火温度1080～1130℃，烟道负压13500～16000Pa，烧结废气温度110～130℃，终点温度390±20℃。
文档编号C04B2/00GK101746968SQ200910175449
公开日2010年6月23日 申请日期2009年11月13日 优先权日2009年11月13日
发明者胡荣建 申请人:山西太钢不锈钢股份有限公司