专利名称：一种超薄玻化瓷砖的生产工艺及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种超薄玻化瓷砖的生产工艺及设备。
背景技术：
陶瓷行业是一个高能耗的传统行业；低碳经济，节能减排是陶瓷行业一个永恒的话题。近年来国家大力倡导节能减排，陶瓷企业为此投入了大量的人力物力取得了不错的成果。超薄玻化瓷砖在这种环境下应运而生。传统玻化瓷砖厚度一般在13 15mm之间，而这里所说的超薄玻化瓷砖厚度只有 4 6mm，那么我们粗略计算相同面积的玻化瓷砖，超薄玻化瓷砖仅有传统玻化瓷砖的40% 重，也就是说所用的原料只有原来的40%，烧结时所需的燃料将大大减少，烧成周期也相应的缩短。除此之外，其实超薄玻化瓷砖在运输和减轻建筑结构负重方面也有着不可忽略的优点。传统生产超薄玻化瓷砖的工艺方法是采用压制方式生产，就是利用上下模的冲压配合，把模腔内的陶料压制成砖坯，但由于砖坯厚度非常薄，超薄玻化瓷砖的厚度只有4 6mm，采用上述传统压制方法制造超薄玻化瓷砖，报废率和成本相当高，不适合大批量流水线生产，而且对如此薄的砖坯进行干燥处理时，由于超薄的砖坯对温度很敏感，要求砖坯的变形量极小、平整度非常好，传统方法生产出的砖坯达不到要求，导致干燥时容易出现变形和断裂，而在烧结阶段，超薄砖坯特别是长宽超过1米的大规格产品，若砖坯质量不好，烧结过程砖坯往往会容易产生裂砖或砖面出现凹凸不平的缺陷。由于超薄玻化瓷砖的生产存在上述结束难题，因此超薄玻化瓷砖始终得不到推广普及。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种可提高成品率、能实现大批量生产超薄玻化瓷砖的生产工艺及设备。为实现上述目的，本发明提供的技术方案为一种超薄玻化瓷砖的生产工艺，其步骤如下①把原料干混，然后加水湿混；②湿混后送进陈腐仓陈腐；③陈腐后的原料与色料一起通过挤出机挤出；④利用多级滚压方式对挤出的坯料进行多次递进式压延加工，使坯料达到所需厚度；⑤对压延加工后的坯料进行切割，制得砖坯；
⑥把砖坯送入干燥窑干燥；⑦干燥后对砖坯进行上釉和烧结。为完善工艺，申请人作了如下工艺调节的进一步限制1.湿混后的泥料含水率保持在15 % 18 %。2.陈腐时间不少于12小时。
3
一种采用上述生产工艺的瓷砖生产设备，包括有混料器、陈腐仓、挤出机、压延机、干燥窑、施釉线和烧结窑，混料器和陈腐仓之间连接有输送机构，挤出机连接陈腐仓，压延机设于挤出机的挤出口前方，在压延机的后方设有切割机构，干燥窑、施釉线和烧结窑依次设于切割机构的后方，它们之间连接有输送装置。切割机构由切边机和分切机构成，切边机设于分切机的后方。所述的压延机设有三台，它们成间隔分布。所述的压延机由机架和两对压辊构成，辊体的端面设有旋转驱动器，上辊吊装在机架上，并设有调节辊间距的调节机构。所述的辊间距调节机构由辊座、吊杆和螺母构成，辊体安装在辊座上，吊杆的上部穿过机架并旋装螺母，辊座设于吊杆的下部。本发明的有益效果采用挤出-压延的制造方法，可实现大批量生产出强度和平整度都非常高的超薄砖坯，为后续干燥和烧结打下基础，避免干燥和烧结时产生裂砖和凹凸不平的缺陷，提高超薄玻化瓷砖的成品率和生产效率。
图1是本发明生产超薄玻化瓷砖工艺流程图；图2是本发明生产超薄玻化瓷砖的设备结构图；图3是本发明生产超薄玻化瓷砖设备中压延机的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图1以生产规格为1500X3200X4 6mm的超大超薄玻化瓷砖为例对本发明作进一步说明。本发明的较佳实施案例为首先将产品所需的多种粉料在混料器中进行干混，搅拌均勻后再通过定量水表加入水进行湿混，湿混后的泥料含水率保持在15% -18%之间。然后泥料通过输送带进入陈腐仓中进行陈腐，陈腐时间不低于12小时。陈腐好的泥料被送进挤出机中与色料混合挤出宽度为1500mm，厚度为38mm带自然纹理和色彩的砖坯半成品，然后充分利用泥料自身的可塑性经过压延机进行三次递进式定向延压最终使砖坯厚度达到4 6mm，最后根据产品规格切割长度得到1500*3200*4 6mm的砖坯(注市面上通用的挤出机挤出宽度最多只能达到1米，我公司对挤出机做特殊技术改造后挤出宽度可达1.5米)。采用上述生产工艺的瓷砖生产设备，结构如图2所示，包括有混料器1、陈腐仓2、挤出机3、压延机4、干燥窑5、施釉线6和烧结窑7，混料器1和陈腐仓2之间连接有第一输送带8，挤出机3连接陈腐仓2，在挤出机3的出口处设有输送辊台9，沿输送辊台9依次设有三台压延机4、一台切边机10和一台切割机11，切边机10负责把压延后砖坯半成品两边的废边料切掉，切割机11负责将压延后的砖坯半成品切割成所需尺寸的砖坯，输送辊台9的末端设有转向输送带12，转向输送带12的另一端设有第一提升机13，本实施例的干燥窑为三层干燥窑5，三层干燥窑5的第一进窑辊台51与第一提升机13连接，三层干燥窑5的第一出窑辊台52连接有第二提升机14，第二提升机14与施釉线6连接，施釉线6与烧结窑7之间连接有第二输送带15，烧结窑7设有第二进窑辊台71和第二出窑辊台72。所述的压延机4 (结构如图3所示)由机架41和两对压辊42、43构成，辊体的端
4面设有旋转驱动器44上辊42吊装在机架41上，并设有调节辊间距的调节机构，该辊间距调节机构由辊座45、吊杆46和螺母47构成，辊体安装在辊座45上，吊杆46的上部穿过机架41并旋装螺母47，辊座45设于吊杆46的下部，只要旋转螺母47，就可以实现上辊42与辊座45的升降调节了。将产品所需的多种粉料倒进混料器1中搅拌干混，然后加入定量的水进行湿混， 接着将湿润的泥料通过第一输送带8送进陈腐仓2陈腐，陈腐后送进挤压机3与色料混合后挤出成型为宽度1500mm，厚度为38mm的砖坯半成品，砖坯半成品置于输送辊台9上被传送，砖坯半成品经过沿输送辊台9分布的三台压延机4进行逐级压延，使砖坯半成品的厚度变为4 6mm，砖坯半成品在经过切边机10时，其两边的废边料被切掉回收再用，接着经过切割机11时，砖坯半成品切割成所需尺寸的砖坯，砖坯通过转向输送带12被送至第一提升机13，第一提升机13把砖坯送入三层干燥窑5的第一进窑辊台51上，然后再进入三层干燥窑5。三层干燥窑5分成三个干燥模段，每个模段为一个独立的干燥单元，每个干燥单元顶部设一台循环风机，整个干燥窑设一到两台抽湿风机，这样可有效的控制干燥窑的干燥湿度和温差，保证每个干燥模块同层之间温差不超过5°C。使砖坯在三层干燥窑5中内外均勻的干燥避免了砖坯的变形和断裂。设定好干燥时间，砖坯达到烧结要求后通过三层干燥窑 5的第一出窑辊台52和第二提升机14把砖坯送到施釉线6上，施釉线6对砖坯进行一定的装饰工艺后把砖坯送到第二输送带15，砖坯在第二输送带15上被送至第二进窑辊台71 上，通过第二进窑辊台71的排砖进入烧结窑7进行烧结，烧结时要严格控制每个功能带的温度，使砖坯均勻的收缩和玻化。最终烧结成规格为1500*3200*4 6mm的超薄玻化瓷砖。 最后再通过第二出窑辊台72把成品砖送出窑外。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种超薄玻化瓷砖的生产工艺，其步骤如下①把原料干混，然后加水湿混；②湿混后送进陈腐仓陈腐；③陈腐后的原料与色料一起通过挤出机挤出；④利用多级滚压方式对挤出的坯料进行多次递进式压延加工，使坯料达到所需厚度；⑤对压延加工后的坯料进行切割，制得砖坯；⑥把砖坯送入干燥窑干燥；⑦干燥后对砖坯进行上釉和烧结。
2.根据权利要求1所述的一种超薄玻化瓷砖的生产工艺，其特征在于湿混后的泥料含水率保持在15% 18%。
3.根据权利要求1所述的一种超薄玻化瓷砖的生产工艺，其特征在于陈腐时间不少于12小时。
4.一种采用权利要求1所述生产工艺的瓷砖生产设备，其特征在于包括有混料器、陈腐仓、挤出机、压延机、干燥窑、施釉线和烧结窑，混料器和陈腐仓之间连接有输送机构，挤出机连接陈腐仓，压延机设于挤出机的挤出口前方，在压延机的后方设有切割机构，干燥窑、施釉线和烧结窑依次设于切割机构的后方，它们之间连接有输送装置。
5.根据权利要求4述的一种瓷砖生产设备，其特征在于切割机构由切边机和分切机构成，切边机设于分切机的后方。
6.根据权利要求4述的一种瓷砖生产设备，其特征在于所述的压延机设有三台，它们成间隔分布。
7.根据权利要求4或6所述的一种瓷砖生产设备，其特征在于所述的压延机由机架和两对压辊构成，辊体的端面设有旋转驱动器，上辊吊装在机架上，并设有调节辊间距的调节机构。
8.根据权利要求7所述的一种瓷砖生产设备，其特征在于所述的辊间距调节机构由辊座、吊杆和螺母构成，辊体安装在辊座上，吊杆的上部穿过机架并旋装螺母，辊座设于吊杆的下部。
全文摘要
本发明公开一种超薄玻化瓷砖的生产工艺，其步骤如下①把原料干混，然后加水湿混；②湿混后送进陈腐仓陈腐；③陈腐后的原料与色料一起通过挤出机挤出；④利用多级滚压方式对挤出的坯料进行多次递进式压延加工，使坯料达到所需厚度；⑤对压延加工后的坯料进行切割，制得砖坯；⑥把砖坯送入干燥窑干燥；⑦干燥后对砖坯进行上釉和烧结。本发明的有益效果采用挤出-压延的制造方法，可实现大批量生产出强度和平整度都非常高的超薄砖坯，为后续干燥和烧结打下基础，避免干燥和烧结时产生裂砖和凹凸不平的缺陷，提高超薄玻化瓷砖的成品率和生产效率。
文档编号C04B35/622GK102390976SQ20111022005
公开日2012年3月28日 申请日期2011年8月2日 优先权日2011年8月2日
发明者毛新, 管火金 申请人:广东摩德娜科技股份有限公司