专利名称：一种自保温艺术浇注石及其生产方法
技术领域：
本发明涉及建材，特别是利用陶粒、聚苯颗粒、膨胀珍珠岩、玻化微珠等保温材料制造具有保温效果的一种自保温艺术浇注石及其生产方法。
背景技术：
建筑节能日益重要。墙体保温有内保温层、中间保温层和外保温层。三种保温中，外保温复合墙体具有增加房屋的使用面积，几乎可以全部切断热桥，施工和维修比较方便的特点，是我国目前应用最广泛的保温做法，也是国家大力倡导的保温做法。但是由于近年来多起建筑保温火灾事件的发生，引发了各界对保温防火的思考，保温材料的防火性史无前例的引起了业内各界的高度重视。外墙保温材料在燃烧过程中不 断产生的融滴物和毒烟，同时释放出来的氯氟烃、氢氟碳化物、氟利昂等气体对人体和环境的危害也不可忽视。同时，现行的保温体系还存在着粘接不牢，与墙体脱落等诸多问题，新型不燃烧保温材料的发明制造显得尤为重要。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明的目的就是提供一种自保温艺术浇注石及其生产方法，可有效解决污染环境，危害人体健康，粘接不牢，与墙体脱落的问题。本发明解决的技术方案是，该浇注石是由以下组分制成525普通硅酸盐水泥
9-llkg、一级粉煤灰O. 8-lkg、聚苯颗粒19-20L、膨胀珍珠岩17. 0-21. 5L、陶粒8. 3-9. 4L、玻化微珠2. 0-2. 5L、减水剂82-84g、可再分散乳胶粉160_180g、有机硅粉末200-2IOg和水
4.5-5. 5kg,所述的聚苯颗粒,粒径为;膨胀珍珠岩松散堆积密度为70 kg/m3,陶粒，粒径为lmm-2. 5mm,松散堆积密度为480 kg/m3 ;玻化微珠,粒径为O. 3mm-1. 0mm,松散堆积密度为450kg/m3 ;减水剂，为萘系减水剂，减水率为22%,其他类型高效减水剂均可用,但其掺量应依据减水率进行调整；本发明中各组分均为市售产品；其制备方法是
(1)模具喷色按照常规方法对模具进行喷色；
(2)制胚料将525普通硅酸盐水泥、一级粉煤灰、聚苯颗粒、膨胀珍珠岩、陶粒、玻化微珠、减水剂、可再分散乳胶粉、有机硅粉末混合搅拌均匀后，加入水，继续搅拌均匀，成混凝土 ;
(3)成型将上述混凝土装入喷色后的模具中，震动密实成型；
(4)蒸汽养护将成型的模具放入蒸汽养护室中养护48小时硬化成型，养护温度不超过90°C，并保证养护室中蒸汽水分充足；
(5)脱模将蒸汽养护硬化成型的艺术浇注石产品从模具中取出；
(6)养护将脱模后的产品于10-35°C下保养、干燥3-28天；
(7)包装。本发明组方科学合理，方法简单，易操作，产品质量好，节能环保，粘接牢固，不易与墙体脱落。
具体实施例方式以下结合实施例对本发明的具体实施方式
作详细说明。实施例I
本发明在具体实施时是由以下组分制成525普通硅酸盐水泥10kg、一级粉煤灰O. 83kg、聚苯颗粒19. 5L、膨胀珍珠岩19. 9L、陶粒8. 7L、玻化微珠2. 2L、减水剂83. 4g、可再分散乳胶粉170g、有机硅粉末208. 5g和水5kg，其制备方法包括以下步骤
1.模具喷色按照常规方法，依据预定的艺术浇注石颜色配备色料，并加入适量水和白水泥搅拌均匀，形成色浆，用合适的喷色工具按要求对预定的模具进行喷色；
2.制胚料将525普通硅酸盐水泥、一级粉煤灰、聚苯颗粒、膨胀珍珠岩、陶粒、玻化微珠、减水剂、可再分散乳胶粉、有机硅粉末混合搅拌均匀后，加入水，继续搅拌均匀，成混凝土 ;
3.成型将上述混凝土装入喷色后的模具中，震动密实成型；
4.蒸汽养护将成型的模具放入蒸汽养护室中养护48小时硬化成型，养护温度不超过90°C，并保证养护室中蒸汽水分充足；
5.脱模将蒸汽养护硬化成型的艺术浇注石产品从模具中取出；
6.养护将脱模后的产品于10-35°C下保养、干燥3-28天(温度越高干燥时间越短，温度越低干燥时间越长);
7.包装、存放、待售。实施例2
本发明在具体实施时还可由以下组分制成525普通硅酸盐水泥9kg、一级粉煤灰
O.8kg、聚苯颗粒19L、膨胀珍珠岩17L、陶粒8. 3L、玻化微珠2L、减水剂82g、可再分散乳胶粉160g、有机硅粉末200g和水4. 5kg，其制备方法包括以下步骤
1.模具喷色按照常规方法，依据预定的艺术浇注石颜色配备色料，并加入适量水和白水泥搅拌均匀，形成色浆，用合适的喷色工具按要求对预定的模具进行喷色；
2.制胚料将525普通硅酸盐水泥、一级粉煤灰、聚苯颗粒、膨胀珍珠岩、陶粒、玻化微珠、减水剂、可再分散乳胶粉、有机硅粉末混合搅拌均匀后，加入水，继续搅拌均匀，成混凝土 ;
3.成型将上述混凝土装入喷色后的模具中，震动密实成型；
4.蒸汽养护将成型的模具放入蒸汽养护室中养护48小时硬化成型，养护温度不超过90°C，并保证养护室中蒸汽水分充足；
5.脱模将蒸汽养护硬化成型的艺术浇注石产品从模具中取出；
6.养护将脱模后的产品于10-35°C下保养、干燥3-28天(温度越高干燥时间越短，温度越低干燥时间越长);
7.包装、存放、待售。实施例3
本发明在具体实施时也可由以下组分制成525普通硅酸盐水泥11kg、一级粉煤灰lkg、聚苯颗粒20L、膨胀珍珠岩21. 5L、陶粒9. 4L、玻化微珠2. 5L、减水剂84g、可再分散乳胶粉180g、有机硅粉末210g和水5. 5kg，其制备方法包括以下步骤1.模具喷色按照常规方法，依据预定的艺术浇注石颜色配备色料，并加入适量水和白水泥搅拌均匀，形成色浆，用合适的喷色工具按要求对预定的模具进行喷色；
2.制胚料将525普通硅酸盐水泥、一级粉煤灰、聚苯颗粒、膨胀珍珠岩、陶粒、玻化微珠、减水剂、可再分散乳胶粉、有机硅粉末混合搅拌均匀后，加入水，继续搅拌均匀，成混凝土 ;
3.成型将上述混凝土装入喷色后的模具中，震动密实成型；
4.蒸汽养护将成型的模具放入蒸汽养护室中养护48小时硬化成型，养护温度不超过90°C，并保证养护室中蒸汽水分充足；
5.脱模将蒸汽养护硬化成型的艺术浇注石产品从模具中取出；
6.养护将脱模后的产品于10-35°C下保养、干燥3-28天(温度越高干燥时间越短，温度越低干燥时间越长);
7.包装、存放、待售。要指出的是，以上给出的实施例是用于解释本发明，但并不是用于限制本发明，凡是采用上述组分比构成的等效技术方案或用等效技术手段所作出的与本申请本质上相同的技术方案均为本发明的保护范围，特别是聚苯颗粒用量即使更大，仍属于本发明无机保温材料范畴。本发明产品经试验和适用，与现有技术相比，具有以下特点和优势
1.不易老化，不燃烧，高温不产生有害气体，与无机胶凝材料(如水泥砂浆)粘接牢固；
2.质轻、高强、吸水率低；
其检测数据如下
权利要求
1.一种自保温艺术浇注石，其特征在于，该浇注石是由以下组分制成525普通硅酸盐水泥9-1 lkg、一级粉煤灰O. 8-lkg、聚苯颗粒19-20L、膨胀珍珠岩17. 0-21. 5L、陶粒8. 3-9. 4L、玻化微珠2. 0-2. 5L、减水剂82_84g、可再分散乳胶粉160_180g、有机硅粉末200-210g和水4. 5-5. 5kg,所述的聚苯颗粒,粒径为;膨胀珍珠岩松散堆积密度为70 kg/m3,陶粒，粒径为lmm-2. 5mm,松散堆积密度为480 kg/m3 ;玻化微珠，粒径为O.3mm-l. 0mm，松散堆积密度为450kg/m3 ;减水剂，为萘系减水剂，减水率为22%。
2.权利要求I所述的自保温艺术浇注石的生产方法，其特征在于，是由以下步骤实现 (1)模具喷色按照常规方法对模具进行喷色； (2)制胚料将525普通硅酸盐水泥、一级粉煤灰、聚苯颗粒、膨胀珍珠岩、陶粒、玻化微珠、减水剂、可再分散乳胶粉、有机硅粉末混合搅拌均匀后，加入水，继续搅拌均匀，成混凝土 ; (3)成型将上述混凝土装入喷色后的模具中，震动密实成型； (4)蒸汽养护将成型的模具放入蒸汽养护室中养护48小时硬化成型，养护温度不超过90°C，并保证养护室中蒸汽水分充足； (5)脱模将蒸汽养护硬化成型的艺术浇注石产品从模具中取出； (6)养护将脱模后的产品于10-35°C下保养、干燥3-28天； (7)包装。
3.根据权利要求I所述的自保温艺术浇注石，其特征在于，该浇注石由以下组分制成525普通硅酸盐水泥10kg、一级粉煤灰O. 83kg、聚苯颗粒19. 5L、膨胀珍珠岩19. 9L、陶粒8.7L、玻化微珠2. 2L、减水剂83. 4g、可再分散乳胶粉170g、有机硅粉末208. 5g和水5kg。
4.根据权利要求I所述的自保温艺术浇注石，其特征在于，该浇注石由以下组分制成525普通硅酸盐水泥9kg、一级粉煤灰O. 8kg、聚苯颗粒19L、膨胀珍珠岩17L、陶粒8. 3L、玻化微珠2L、减水剂82g、可再分散乳胶粉160g、有机硅粉末200g和水4. 5kg。
5.根据权利要求I所述的自保温艺术浇注石，其特征在于，该浇注石由以下组分制成525普通硅酸盐水泥I lkg、一级粉煤灰lkg、聚苯颗粒20L、膨胀珍珠岩21. 5L、陶粒9. 4L、玻化微珠2. 5L、减水剂84g、可再分散乳胶粉180g、有机硅粉末210g和水5. 5kg。
全文摘要
本发明涉及自保温艺术浇注石及其生产方法，可有效解决污染环境，危害人体健康，粘接不牢，与墙体脱落的问题，该浇注石是由以下组分制成525普通硅酸盐水泥9-11kg、一级粉煤灰0.8-1kg、聚苯颗粒19-20L、膨胀珍珠岩17.0-21.5L、陶粒8.3-9.4L、玻化微珠2.0-2.5L、减水剂82-84g、可再分散乳胶粉160-180g、有机硅粉末200-210g和水4.5-5.5kg；其制备方法是，对模具喷色、制坯料、成型、蒸汽养护、脱模、自然养护、包装；本发明组方科学合理，方法简单，易操作，产品质量好，节能环保，粘接牢固，不易与墙体脱落。
文档编号C04B28/04GK102875095SQ201210414129
公开日2013年1月16日 申请日期2012年10月26日 优先权日2012年10月26日
发明者王国平, 侯胜伟 申请人:郑州博鳌装饰材料有限公司