一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺的制作方法
【专利摘要】一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：第一步：称取原料；第二步：将原料混合均匀后进行预热，然后在池窑内熔化，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，之后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。实际使用中，通过使用本发明的琉璃配方能够制得品质优良的琉璃。实际应用中，制得的琉璃反光性变弱，从而避免光线反射入人眼，适用于做汽车挂件用。
【专利说明】—种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及无机非晶态材料制备【技术领域】，尤其涉及一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺。
【背景技术】
[0002]琉璃是一种硅酸盐制品，具有悠久的历史，其品质晶莹剔透，光彩夺目，变幻瑰丽，充分体现出东方人的精致、细腻和含蓄，是一种重要的装饰构件，琉璃的主要成分为3102。(即二氧化硅)、氧化铝、助熔剂氧化铅和颜料等。
[0003]琉璃成分以软化点低、料性长为有优良特性，如此便于工艺制造，适合琉璃成形，琉璃制品的品质体现在光泽好，气泡、条纹、结石少。琉璃的软化点、料性主要取决于琉璃配方中成分的种类及其比例，而在琉璃基础成分中加入澄清剂可以使琉璃熔化温度降低、熔化质量得到提高，避免产生气泡、条纹、结石等缺陷。澄清剂能够在琉璃生产过程中放出分解气体，或自身气化，产生大量的气泡，吸纳周边的小气泡，伴随灰泡上升而促进琉璃澄清。目前常用的澄清剂有二氧化铈、白砒等，但是白砒为剧毒物质，威胁操作人员健康并严重污染环境；二氧化铈的澄清效果尚可，但澄清时间较长，而且铈为稀土元素，成本较昂贵。因此亟需一种软化点低、料性长、澄清效果好、澄清时间短、制品品质优良的琉璃配方。
[0004]专利文献⑶201210526726.X，
【公开日】2013.03.06，公开了一种建筑用轻质彩色琉璃瓦，所述建筑用轻质彩色琉璃瓦是在每千克氯化镁溶液中加入0.4-0.6^氧化镁，搅拌6-8分钟，然后依次加入0.05-0.1^硅酸镁、0.02-0.03^脲醛树脂、0.06-0.18碳酸铵、2-38磷酸三钠和2-38色料，搅拌20-30分钟，接着将搅拌好的料倒在玻璃纤维布上，刮平压实，自然固化干燥后制得，通过上述方式，、建筑用轻质彩色琉璃瓦表面光滑整洁、色泽鲜艳亮丽，永不褪色，具有优良的抗折抗压、耐急冷急热、耐酸碱性能和耐冻性能，质量轻，吸水率低，且保温和隔音效果好，成本低。但是目前关于适用于制备琉璃工艺品、品质优良的琉璃配方报道较少。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是提供一种易控制，且制得琉璃反光性较弱的适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、粘土、氧化剂、澄清剂、着色剂与粘接剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的20-30%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的40-60%，所述氧化剂用量为石英砂用量的5-10%，所述粘接剂的用量为粘土用量的10-15%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的20-30%，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005臟；
第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度250-3001，然后在池窑内熔化，熔化温度1300-16001，澄清温度1600-17001，熔化时间16-18小时，澄清时间8-10小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度300-4001，保温2-3小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0007]所述澄清剂的用量为氧化剂用量的25%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%，所述粘接剂的用量为粘土用量的13%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的25%，所述石英砂的粒度范围是0.007111111 ；
预热温度2801，熔化温度15001，澄清温度16501，熔化时间17小时，澄清时间9小时，退火温度3501，保温2.5小时。
[0008]所述澄清剂的用量为氧化剂用量的28%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的58%，所述氧化剂用量为石英砂用量的6%，所述粘接剂的用量为粘土用量的14%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的28%，所述石英砂的粒度范围是0.009111111 ；
预热温度2701，熔化温度14001，澄清温度16901，熔化时间17.5小时，澄清时间8.5小时，退火温度3801，保温2.3小时。
[0009]所述氧化剂为硝酸钾。
[0010]所述澄清剂为氯化钠。
[0011]所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10 份。
[0012]所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。
[0013]所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。
[0014]与现有技术相比，本发明的有益效果为:由于本发明的生产工艺中具有较合适的组分及组分含量，这些组分结合较佳的生产工艺步骤及工艺参数，能够制得反光性较弱的琉璃，且生产过程易控制，良率较高。
【具体实施方式】
[0015]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
[0016]本发明的一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、粘土、氧化剂、澄清剂、着色剂与粘接剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的20-30%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的40-60%，所述氧化剂用量为石英砂用量的5-10%，所述粘接剂的用量为粘土用量的10-15%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的20-30%，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005臟；
第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度250-3001，然后在池窑内熔化，熔化温度1300-16001，澄清温度1600-17001，熔化时间16-18小时，澄清时间8-10小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型； 第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度300-400°C，保温2-3小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0017]优选所述原料中所述澄清剂的用量为氧化剂用量的25%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%,所述氧化剂用量为石英砂用量的8%,所述粘接剂的用量为粘土用量的13%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的25%，所述石英砂的粒度范围是0.007mm ；
预热温度280°C，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间9小时，退火温度350°C，保温2.5小时。
[0018]优选所述原料中所述澄清剂的用量为氧化剂用量的28%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的58%,所述氧化剂用量为石英砂用量的6%,所述粘接剂的用量为粘土用量的14%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的28%，所述石英砂的粒度范围是0.009mm ；
预热温度270°C，熔化温度1400°C，澄清温度1690°C，熔化时间17.5小时，澄清时间
8.5小时，退火温度380°C，保温2.3小时。
[0019]优选所述原料中所述氧化剂为硝酸钾。
[0020]优选所述原料中所述澄清剂为氯化钠。
[0021]优选所述原料中所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
[0022]优选所述原料中所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。
[0023]优选所述原料中所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。
[0024]实施例1:
一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、粘土、氧化剂、澄清剂、着色剂与粘接剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的25%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%，所述粘接剂的用量为粘土用量的13%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的25%，所述石英砂的粒度范围是0.007mm。
[0025]第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度280°C，然后在池窑内熔化，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间9小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度350°C，保温2.5小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0026]同时在此实施例中，所述氧化剂为硝酸钾，所述澄清剂为氯化钠，着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。
[0027]实施例2:
一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括: 第一步:称取原料，所述原料石英砂、粘土、氧化剂、澄清剂、着色剂与粘接剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的28%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的58%，所述氧化剂用量为石英砂用量的6%，所述粘接剂的用量为粘土用量的14%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的28%，所述石英砂的粒度范围是0.009臟。
[0028]第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度2701，然后在池窑内熔化，熔化温度14001，澄清温度16901，熔化时间17.5小时，澄清时间8.5小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度3801，保温2.3小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0029]同时在此实施例中，所述氧化剂为硝酸钾，所述澄清剂为氯化钠，着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。
[0030]本发明的配方即与组分有关又与组分的含量有关，具体的氧化剂、澄清剂与着色剂在较佳的用量下通过彼此的共同作用制得的琉璃反光性变弱，从而避免光线反射入人目艮，因此适用于做汽车挂件用。
【权利要求】
1.一种适用于汽车挂件的琉璃的生产工艺，其特征在于，该生产工艺依次包括: 第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、粘土、氧化剂、澄清剂、着色剂与粘接剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的20-30%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的40-60%，所述氧化剂用量为石英砂用量的5-10%，所述粘接剂的用量为粘土用量的10-15%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的20-30%，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005mm ； 第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度250-300°C，然后在池窑内熔化，熔化温度1300-1600°C，澄清温度1600-1700°C，熔化时间16-18小时，澄清时间8-10小时，获得液态琉璃； 第三步:模具成型； 第四步:冷却后，进行第一次人工精修； 第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度300-400°C，保温2-3小时后缓慢冷却至室温； 第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的25%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%，所述粘接剂的用量为粘土用量的13%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的25%，所述石英砂的粒度范围是0.007mm ； 预热温度280°C，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间9小时，退火温度350°C，保温2.5小时。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的28%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的58%，所述氧化剂用量为石英砂用量的6%，所述粘接剂的用量为粘土用量的14%，所述黄沙用量为所述石英砂用量的28%，所述石英砂的粒度范围是0.009mm ； 预热温度270°C，熔化温度1400°C，澄清温度1690°C，熔化时间17.5小时，澄清时间8.5小时，退火温度380°C，保温2.3小时。
4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述氧化剂为硝酸钾。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述澄清剂为氯化钠。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
7.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于:所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。
8.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于:所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。
【文档编号】C03C6/04GK104386916SQ201410599938
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年10月31日 优先权日:2014年10月31日
【发明者】孙武 申请人:太仓市科教新城琉璃艺术策划中心