模块化墙体及其组装方法与流程

本申请涉及一种建筑工程中的建筑构件及其组装方法，尤其涉及一种模块化墙体及其组装方法。

背景技术：

传统隔墙是由施工人员现场进行加工和组装，施工复杂、时间长，隔墙质量容易受施工人员和环境的影响，在此过程中将产生较多的废料、废渣，并伴有噪声、粉尘的污染。若隔墙位置需要改动时，原有的隔墙必须进行破坏性拆除，不能重复利用、造成资源的极大浪费。

装配式隔墙系统是将轻钢龙骨石膏板隔墙标准化、模块化，工厂或制作车间组装制作，运到施工现场直接安装。制作和施工过程更加标准规范，墙体质量有了可靠的保证，不会产生废料、废渣。墙体可二次拆装分解再利用，节能、环保、省工、资源利用率高。

如何实现模块化墙体与上下的水平构件如梁或板之间快速拼接，是实现模块化墙体全面推广应用的关键。

技术实现要素：

鉴于上述原因，本申请提供一种模块化墙体及其组装方法，其目的是通过对模块化墙体的龙骨及连接件进行设计，实现在模块化墙体与顶面和底部连接件的快速连接，从而提高施工效率。

为实现上述发明目的，本申请提供的技术方案如下：

一种模块化墙体，包括墙体骨架和墙板，所述墙板贴敷在所述墙体骨架的两侧，还包括带槽木龙骨，所述墙体骨架为带螺杆天龙骨、带螺杆地龙骨、左侧的带螺杆竖龙骨以及右侧的带槽木龙骨首尾插接形成的矩形框架，所述 带螺杆天龙骨、所述带螺杆地龙骨、所述带螺杆竖龙骨与所述带槽木龙骨插接连接，所述左侧的带螺杆竖龙骨与右侧的带槽木龙骨插接连接。

其中，所述带槽木龙骨包括长方形本体、通长槽和短槽，所述通长槽沿所述长方形的延长向通长设置。

进一步地，所述短槽和所述通长槽贯通。

进一步地，所述通长槽和所述短槽位于所述长方形本体的同侧。

其中，所述带螺杆竖龙骨包括U型本体、折边、螺杆和螺母，所述U型本体为截面为U型的细长件，其双肢边缘均向内弯折形成折边，所述螺杆间隔设置在所述U型本体的背板上，所述螺杆通过所述螺母与所述U型本体的背板固定。

进一步地，所述螺杆露出所述本体背板的内外表面。

进一步地，所述螺母为两个，分别位于所述螺杆露出所述本体内外表面的区段。

其中，所述带螺杆天龙骨包括U型本体、螺杆和螺母，所述U型本体为截面为U型的细长件，所述螺杆间隔设置在所述U型本体的背板上，所述螺杆露出所述U型本体内外表面，所述螺杆通过所述螺母与所述U型本体的背板固定。

其中，所述带螺杆地龙骨结构与所述带螺杆天龙骨结构完全相同。

上述的模块化墙体的组装方法，其特征在于，步骤如下：

步骤一、将带螺杆天龙骨、带螺杆竖龙骨、带螺杆地龙骨及右侧的带槽木龙骨插接为墙体骨架；

步骤二、在墙体骨架正反两侧安装墙板形成模块化墙体；

步骤三，将顶部的带槽木龙骨带槽面朝下，与带槽面相反面与顶部楼板固定，将底部的带槽木龙骨以同样的方式和与顶部的带槽木龙骨在同一竖向平面位置与底部楼板固定；

步骤四，模块化墙体的带螺杆地龙骨的螺杆放入带槽木龙骨的短槽内，并向通长槽内整体推动模块化墙体直至螺杆完全进入通长槽内；

步骤五，模块化墙体沿通长槽纵向推动，使模块化墙体的螺杆与带槽木龙骨的短槽完全错开。

进一步地，在步骤二安装墙板前，在所述墙体骨架内填充有保温或隔声材料。

本申请的技术方案具有如下有益效果：

本申请中的模块化墙体骨架之间相互无损插接连接，连接形式简单，连接过程快速。

本申请中的模块化墙体其在安装之前通过在墙体骨架侧面安装板材实现装饰，此工序不同于现有模块化墙体的施工方法，实现了模块化墙体的自装饰，无需施工现场二次装修。

本申请中通过设置特别设置的连接件--带槽木龙骨，其细长型的本体上，设置的短槽和通长槽，短槽实现天龙骨、地龙骨、竖龙骨的连接，通长槽实现模块化墙体位置的调整以及连接的锁紧。此连接方式属于无损连接，且施工现场连接快速便捷。

附图说明

图1是模块化墙体立体图；

图2是带槽木龙骨详图；

图3是左侧竖龙骨立体图；

图4是左侧竖龙骨主视图；

图5是带螺杆天(地)龙骨立体图；

图6是带螺杆天(地)龙骨主视图；

图7是模块化墙体组装顺序示意图；

图8为模块化墙体之间的连接方式示意图；

附图标记：1-带槽木龙骨、101-长方形本体、102-通长槽、103-短槽、2-带螺杆天龙骨、201-U型本体、202-螺杆、203-螺母、3-左侧竖龙骨、301-U型本体、302-折边、303-螺杆、304-螺母、4-带螺杆地龙骨、5-右侧带槽木龙 骨、6-墙板、7-顶部的带槽木龙骨、8-顶部楼板、9-底部的带槽木龙骨、10-底部楼板、11-模块化墙体。

具体实施方式

为使本发明的发明目的、技术方案和有益效果更加清楚明了，下面结合附图对本发明的实施例进行说明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例和实施例中的特征可以相互任意组合。

参见图1，一种模块化墙体，包括墙体骨架和墙板6以及顶部的带槽木龙骨(由于尚未连接，带槽龙骨为单件，此图中未显示)，所述墙板6贴敷在所述墙体骨架的两侧，所述墙体骨架为带螺杆天龙骨2、带螺杆地龙骨4、左侧竖龙骨3和右侧带槽木龙骨5首尾插接形成的矩形框架，所述带螺杆天龙骨2、所述带螺杆地龙骨4、左侧竖龙骨3及右侧带槽木龙骨5与所述带槽木龙骨插接连接。

其中，带槽木龙骨1的结构参见图2，包括长方形本体101、通长槽102和短槽103，为了在连接过程中实现连接锁定(即带螺杆天龙骨2和带螺杆地龙骨4不从短槽103中滑槽以及调整模块化墙体沿轴向的位置微调)，所述通长槽102沿所述长方形的延长向通长设置，所述短槽103和所述通长槽102贯通。

为了实现在连接过程中，通长槽102和短槽103的配合，所述通长槽102和所述短槽103位于所述长方形本体101的同侧面，其相反面为与顶部构件或底部构件的连接面，相反面平直或设置有一些卡接结构比如边缘部带卡槽等。

其中，左侧竖龙骨3的具体结构参见图3和图4，包括U型本体301、折边302、螺杆303和螺母304，所述U型本体301为截面为U型的细长件，其双肢边缘均向内弯折形成折边302，所述螺杆303间隔设置在所述U型本体301的背板上，所述螺杆303通过所述螺母304与所述U型本体301的背板固定。

其中，右侧带槽木龙骨5的结构与带槽木龙骨1的结构相同。

为了在模块化墙体与左侧竖龙骨3和右侧带槽木龙骨5相互插接连接，所述螺杆303露出所述U型本体301背板的内外表面。

所述螺母304为两个，分别位于所述螺杆303露出所述U型本体301内外表面的区段。

其中，带螺杆天龙骨2及带螺杆地龙骨4结构完全相同。两者的具体结构参见图5和图6，其包括U型本体201、螺杆202和螺母203，所述U型本体201为截面为U型的细长件，所述螺杆202间隔设置在所述U型本体的背板上，所述螺杆202露出所述U型本体201内外表面，所述螺杆202通过所述螺母203与所述U型本体的背板固定。

具体实施时，与带螺杆竖龙骨相同，为了在模块化墙体与顶部或底部构件插接连接，所述螺杆202露出所述U型本体201背板的内外表面。

所述螺母203为两个，分别位于所述螺杆203露出所述U型本体201内外表面的区段。

在具体实施时，螺杆202在U型本体301的背板上的分布间距与短槽103在长方形本体101上的分布间距相等，为了便于螺杆202方便的插入短槽并在短槽103内活动，短槽103的宽度略大于螺杆202直径。

上述模块化墙体的组装方法，参见图7所示：

步骤一、将带螺杆天龙骨、带螺杆竖龙骨和带螺杆地龙骨插接为墙体骨架；

步骤二、在墙体骨架正反两侧安装墙板形成模块化墙体；

步骤三，将顶部的带槽木龙骨7带槽面朝下，与带槽面相反面与顶部楼板8固定，将底部的带槽木龙骨9以同样的方式和与顶部的带槽木龙骨在同一竖向平面位置与底部楼板10固定，参见图7中的(a)；

步骤四，模块化墙体11的带螺杆地龙骨的螺杆放入底部的带槽木龙骨9的短槽内，并向通长槽内整体推动模块化墙体直至螺杆完全进入通长槽内，参见图7中的(b)及(c)；

步骤五，模块化墙体沿通长槽纵向推动，使模块化墙体11的螺杆与底部的带槽木龙骨9的短槽完全错开,参见图7中的(d)。

上述步骤为模块化墙体安装过程中的关键步骤，相邻两块模块化墙体之间的连接参见图8，通过一块模块化墙体一侧的带螺杆竖龙骨3与相邻另一块模块化墙体相应侧的右侧带槽木龙骨5插接，实现无缝连接。

在具体实施时，为满足墙体的保温或/和隔声功能，在步骤二安装墙板前，在所述墙体骨架内填充有保温或隔声材料。

其中，为实现自装饰功能，避免施工现场的二次装修，墙板为石膏板与装饰面的复合。

虽然本发明所揭示的实施方式如上，但其内容只是为了便于理解本发明的技术方案而采用的实施方式，并非用于限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭示的核心技术方案的前提下，可以在实施的形式和细节上做任何修改与变化，但本发明所限定的保护范围，仍须以所附的权利要求书限定的范围为准。