自动绑扎机的制作方法

本实用新型是关于一种箍筋绑扎机。具体来说，特别是一种自动化箍筋绑扎机。

背景技术：

随着各式建筑物对结构强度要求的提高，由螺旋钢筋组成的骨架所能提供的设计强度已为现今工程界结构设计所重视。所谓螺旋状箍筋指以弯成连续螺旋体的螺旋钢筋做为与主筋搭配的箍筋，具有固定主筋位置及提供剪力强度的功效。螺旋钢筋的断面形状可视实际设计而调整，较常见的有圆形及矩形。除了广泛的被使用作为梁柱等结构的箍筋外，在某些大型或特殊设计的梁柱结构中，亦会将螺旋钢筋作为骨架主体或与钢骨配合使用，特别是在预铸结构中，螺旋钢筋更是被大量的应用。

然而，在使用螺旋钢筋作为骨架主体的设计结构中，目前仍仰赖人力绑扎的方式以形成螺旋状钢筋笼，除耗费较多的人力与时间，在螺旋钢筋使用需求日益增加的情况下，亦较不符合效益。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种自动绑扎机，能进行自动化绑扎、分料，可大幅缩短工时并节省人力成本。

自动绑扎机包含第一主架、第二主架、抬升架、主筋固定器及两分料装置。第一主架及第二主架互相平行设置，且其分别具有第一传动组件及第二传动组件。两抬升架分别设置于第一主架及第二主架中，且分别与第一传动组件及第二传动组件连接。主筋固定器设置于第一主架、第二主架或跨设于第一主架及第二主架间。两分料装置分别设置于第一主架及第二主架中，且分别与第一传动组件及第二传动组件连接。

于一实施例中，该第一传动组件及该第二传动组件分别包含一螺杆及一导杆，该螺杆通过至少一齿轮与一链条连动。

于一实施例中，该第一传动组件或该第二传动组件更包含一马达，与该链条及该齿轮啮合，用以驱动该螺杆转动。

于一实施例中，该些分料装置具有至少一凸部。

于一实施例中，更包含至少一连杆，与该第一主架及该第二主架连接设置，用以展开或收合该自动绑扎机。

于一实施例中，更包含至少一保护杆，设置于该第一主架或该第二主架。

于一实施例中，该第一主架及该第二主架底部更包含多个滚轮。

于一实施例中，该第一主架或该第二主架更包含一把手。

于一实施例中，该至少一凸部具有磁性。

于一实施例中，更包含多个焊枪单元，设置于该些分料装置的两端。

于一实施例中，该些抬升架具有至少一凸件。

相较于现有技术，本实用新型的“自动绑扎机”能进行自动化绑扎、分料，可大幅缩短工时并节省人力成本。

附图说明

图1A～图1B-2为本实用新型自动绑扎机的实施例立体图。

图2为实用本新型自动绑扎机收合的实施例立体图。

图3A～图3G为实用本新型自动绑扎机的另一实施例示意图。

主要元件符号说明：

1 自动绑扎机

11 第一主架

12 第二主架

13 抬升架

14 主筋固定器

15 分料装置

111 第一传动组件

121 第二传动组件

21 导杆

22 螺杆

23 马达

151 凸部

152 焊枪单元

31 连杆

311 支点

41 保护杆

411 支点

412 卡合板

51 滚轮

61 把手

71 主筋

72 箍筋(组)

131 凸件

具体实施方式

以下将以附图配合文字叙述公开本新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。此外，为简化附图起见，一些常见的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘出。

请参阅图1A～图1B-2，本实用新型的自动绑扎机1较佳包含第一主架11、第二主架12、抬升架13、主筋固定器14及两分料装置15。第一主架11较佳呈现类似矩形框架的态样，但不以此为限，较佳以直立的方式呈现，高度约为4～5公尺，亦不以此为限。

第一主架11包含第一传动组件111，第一传动组件111包含导杆21与螺杆22，导杆21与螺杆22较佳同时设置于第一主架11较长边框的一侧，且于对向侧的边框亦设置相同的导杆21与螺杆22。本实施例中的导杆21与螺杆22，较佳可于其顶端设置齿轮组及链条(图未示)，通过齿轮组及链条同步带动螺杆22转动。

第二主架12平行于第一主架11设置，其结构与第一主架11相同，包含第二传动组件121。第二传动组件121具有相同于第一传动组件111的导杆21、螺杆22、齿轮与链条。

于本实施例中，可于第一传动组件111或第二传动组件121设置马达23(例如直流马达或交流马达)或类似的驱动装置，马达23与齿轮组与链条啮合。当马达23受到控制器(图未示)启动时，透过链条带动齿轮组并驱使螺杆22转动。

两抬升架13分别跨设于第一主架11及第二主架12中，且分别与第一传动组件111及第二传动组件121连接。详细来说，分别跨设于两主架相对较长边框两侧，且穿设于导杆21及螺杆22上。抬升架13较佳设有可伸缩的凸件131，可通过控制器控制其作动，当需要抬升箍筋时，控制器控制凸件131伸出；当抬升完毕或无须抬升时，可控制收回。通过马达23启动，驱使齿轮及链条相互作用带动螺杆22旋转，致使抬升架13可在导杆21上下移动。

主筋固定器14可设置于第一主架11、第二主架12、或跨设于该两主架之间。其上有多个对应钢筋(主筋)直径供卡合的凹槽，主筋固定器14的数量不限。主筋固定器14可设置于任何高度，并无定限制。

两个分料装置15分别跨设于第一主架11及第二主架12较长边框两侧，较佳设置于抬升架13的上方，便于后续箍筋分料作业。分料装置15较佳亦与第一传动组件111及第二传动组件121连接，便于在导杆21间上下移动。两分料装置15分别具有凸部151，于本实施例中，每个分料装置15的两端各设一凸部151，但不以此为限。主要目的在于进行箍筋分料时可伸入箍筋缝隙，凸部151伸出与缩入可通过控制器控制。于其他实施例中，凸部151也可以使用具磁性的材料制成，如此亦可利用磁吸的方式将箍筋吸引，亦可进行分料作业。

于一实施例中，分料装置15的两端，较佳为凸部151的上方，可设置焊枪单元152，可用于点焊箍筋作业。

请参阅图2，于此实施例中，第一主架11及第二主架12后方可搭设连杆31。详细来说，连杆31中央处具有支点311可供连杆31转动，当两主架互相靠近时，透过支点311为轴，连杆31会弯折，两主架可靠近并收合，便于收纳。相反地，当两主架互相远离时，透过支点311为轴，连杆31会展开，两主架可配合刚筋尺寸调整大小并进行后续绑扎、分料等作业。连杆的数量并无特定限制，只要能将自动绑扎机收合/展开即可。

由于自动绑扎机1具有一定的高度，于其他实施例中，为稳定自动绑扎机1整体结构，可于两主架其中之一前方设置保护杆41。举例来说，以一支点411将保护杆41固定于第二主架12上。于不使用期间，保护杆41通过支点411为轴会自然向下垂放；于使用时，可将保护杆41转向第一主架11处转动，第一主架11前方设有卡合板412，可供保护杆41靠置。如此一来，可以增加两主架的稳定性。

于其他实施例中，为方便自动绑扎机1移动，可于第一主架11及第二主架12下方设置滚轮51，较佳可为万向轮，且可于其上设置煞车元件，但不以此为限。此外，可于其中之一主架两侧跨设把手61，方便使用者推动，但亦不以此限制。

本实用新型自动绑扎机的实际应用，请参阅图3A～图3G。如图3A所示，将自动绑扎机1展开并将其移动至主筋71及箍筋组72所在之处。

如图3B所示，使主筋71及箍筋组72容纳于自动绑扎机1内，透过连杆31调整两主架间的宽度，调整完毕后放置保护杆41增加整体的稳定性。

如图3C所示，通过控制器启动第一传动组件111的马达并带动螺杆22，抬升架13被螺杆22带动而向上移动并将箍筋组72向上抬升。

如图3D所示，分料装置15下降至适当高度准备对箍筋组72进行分料，并透过焊枪单元152进行点焊。

如图3E所示，分料装置15对箍筋组72依序分料，于此同时，焊枪单元152亦可进行点焊作业。

如图3F所示，将箍筋组72自动分料完毕。于此实施例中，主筋71柱高约3～3.5公尺，约有30个箍筋，分料后的间隔约10公分，但不以此为限，可依现场规格需求变更。

需说明的是，箍筋需抬升至多高、分料装置从何处开始分料、何时进行点焊，使用者可事先以软件或固件的方式将资信写入至控制器内，以便自动化作业。

如图3G所示，箍筋组72自动分料完毕后，施工人员可将自动绑扎机1移出并收合。此时即完成整体分料作业。

据此设计，如以本实施例的规格施工，相较于传统人力绑扎，本实施例一天仅需1～2人力，组立时间仅需约10～30分钟，成本仅需传统工资的1/10～1/20。

相较于现有技术，本实用新型的“自动绑扎机”能进行自动化绑扎、分料，可大幅缩短工时并节省人力成本。