本申请实施例涉及但不限于一种石膏板促凝剂的添加方法及其制成的石膏板。
背景技术：
石膏板生产中主要应用的促凝剂为生石膏或硫酸钾等，由于硫酸钾作为促凝剂时，添量较多，容易造成板材脆性增大，使石膏板断裂载荷强度降低，粘结性能降低，影响产品质量，故各种工厂生产一般采用磨细的生石膏作为促凝剂，目前促凝剂的使用，是先将促凝剂与熟料充分搅拌，混合，再与水混合，此方法大大降低了料浆的流动性，需要增大水膏比，才能保证料浆的流动度，而添加多余的水分就需要额外的热能将其干燥，增加了单位产品的生产能耗，导致产品的生产成本提高。
申请内容
本申请提供了一种石膏板促凝剂的添加方法及其制成的石膏板，该石膏板促凝剂的添加方法增强了促凝剂的促凝效果，提高了料浆流动性，降低了生产成本。
第一方面，本申请提供了一种石膏板促凝剂的添加方法，包括如下步骤：
步骤一、将生石膏与水进行第一次混合，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；
步骤二、采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，所述超声波的频率为80～120hz；
步骤三、将超声波处理后的第一促凝剂溶液与水进行第二次混合，获得第二促凝剂溶液；
步骤四、将第二促凝剂溶液与熟料混合后，进行终凝。
进一步的，所述步骤一中，在第一次混合制成的第一促凝剂溶液中，所述生石膏与所述水的质量比为1:10～20。
进一步的，所述步骤三中，在第二次混合制成的第二促凝剂溶液中，所述第一促凝剂溶液与所述水的质量比为1:2～10。
进一步的，所述步骤二中，采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理的时间与上述第一促凝剂溶液的体积之比为常量k，所述常量k的值为0.05～0.5分/毫升。
进一步的，所述步骤一中的生石膏的粒径小于0.01mm，其比表面积20000cm2/g～30000cm2/g。
进一步的，所述步骤四中，所述第二促凝剂溶液与熟料混合后，所述第二促凝剂溶液与所述熟料的质量比为1:1.11～1.67。
第二方面，本申请提供了一种按照如上任一所述的促凝剂的添加方法制成的石膏板。
与现有技术相比，本发明涉及的石膏板促凝剂的添加方法中，对第一促凝剂溶液进行了超声波预处理后，再将其与熟料混合，该添加方法不仅提高了生石膏的促凝效果，还提高了料浆流动性，降低了生产成本。
由于在石膏板生产中，需要加入的第一促凝剂溶液的体积大，需要对其进行超声波照射时间长，增加了生产成本，故本申请将生石膏与水进行第一混合后，采用超声波预处理，再与水进行第二混合，减小了超声波需照射的第一促凝剂溶液的体积，节省了超声波能耗，降低生产成本。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本申请提供了一种石膏板促凝剂的添加方法，包括如下步骤：
步骤一、将生石膏与水进行第一次混合，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；
步骤二、采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，所述超声波的频率为80～120hz；
步骤三、将超声波处理后的第一促凝剂溶液与水进行第二次混合，获得第二促凝剂溶液；
步骤四、将第二促凝剂溶液与熟料混合后，进行终凝。
可选地，所述步骤一中，在第一次混合制成的第一促凝剂溶液中，所述生石膏与所述水的质量比为1:10～20。
可选地，所述步骤三中，在第二次混合制成的第二促凝剂溶液中，所述第一促凝剂溶液与所述水的质量比为1:2～10。
可选地，所述步骤二中，采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理的时间与上述第一促凝剂溶液的体积之比为常量k，所述常量k的值为0.05～0.5分/毫升。
可选地，所述步骤一中的生石膏的粒径小于0.01mm，其比表面积20000cm2/g～30000cm2/g。
可选地，所述步骤四中，所述第二促凝剂溶液与熟料混合后，所述第二促凝剂溶液与所述熟料的质量比为1:1.11～1.33。
另一方面，本申请提供了一种按照如上任一所述的促凝剂的添加方法制成的石膏板。
在下述实施例中，促凝剂为磨细的生石膏，粒径小于0.01mm，采用bet对促凝剂进行比表面积测定，结果为24004cm2/g，其来源为由宁海生石膏磨细而成，熟料的来源为由宁海石膏慢速煅烧而成，超声波由kq2200de型数控超声波清洗器发射，采用标准gb/t17669.4-1999去测定熟料的初凝和终凝时间。
实施例1
一种石膏板促凝剂的添加方法，包括如下步骤：
步骤一、将1g的生石膏加入20g水中，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；
步骤二、采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，处理时间为1min，超声波的频率为80hz；
步骤三、将超声波处理后的第一促凝剂溶液与110g水混合，获得第二促凝剂溶液；
步骤四、将上述的第二促凝剂溶液分别与200g熟料、1.4g粘结剂、1g减水剂、1g发泡剂混合后，进行终凝，其中，熟料为熟石膏。
一种由上述石膏板促凝剂的添加方法制备的石膏板，包括如下质量的原料：促凝剂1g，熟料200g，粘结剂1.4g，减水剂1g，发泡剂1g，其中，熟料为熟石膏。
实施例2
一种石膏板促凝剂的添加方法，包括如下步骤：
步骤一、将1g的生石膏加入10g水中，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；
步骤二、采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，处理时间为1min，超声波的频率为120hz；
步骤三、将用超声波处理后的第一促凝剂溶液与120g水混合，获得第二促凝剂溶液；
步骤四、将上述获得的第二促凝剂溶液分别与200g熟料、1.4g粘结剂、1g减水剂、1g发泡剂混合后，进行终凝，其中，熟料为熟石膏。
一种由上述石膏板促凝剂的添加方法制备的石膏板，包括如下质量的原料：促凝剂1g，熟料200g，粘结剂1.4g，减水剂1g，发泡剂1g。
实施例3
一种石膏板促凝剂的添加方法，包括如下步骤：
步骤一、将1g的生石膏加入15g水中，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；
步骤二、采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，处理时间为1min，超声波的频率为100hz；
步骤三、将用超声波处理后的第一促凝剂溶液与115g水混合，获得第二促凝剂溶液；
步骤四、将上述获得的第二促凝剂溶液分别与200g熟料、1.4g粘结剂、1g减水剂、1g发泡剂混合后，进行终凝，其中，熟料为熟石膏。
一种由上述石膏板促凝剂的添加方法制备的石膏板，包括如下质量的原料：促凝剂1g，熟料200g，粘结剂1.4g，减水剂1g，发泡剂1g。
实验测试：
下列实施例中，促凝剂为磨细的生石膏，粒径小于0.01mm，采用bet对促凝剂进行比表面积测定，结果为24004cm2/g，采用标准gb/t17669.4-1999来测定熟料的初凝和终凝时间。
对照实施例1
不在熟料中加入促凝剂，选取200g的熟料加入130g水中，采用标准gb/t17669.4-1999，测定熟料的初凝和终凝时间。
对照实施例2
将重量为1g的生石膏加入20g水中，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，处理时间为1min，超声波的频率为30hz；将超声波处理后的第一促凝剂溶液与110g水混合，获得第二促凝剂溶液；将上述的第二促凝剂溶液与200g熟料混合后，测定熟料的初凝和终凝时间。第一促凝剂溶液第二促凝剂溶液
对照实施例3
将重量为1g的生石膏加入20g水中，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，处理时间为10min，超声波的频率为30hz；将超声波处理后的第一促凝剂溶液与110g水混合，获得第二促凝剂溶液；将上述的第二促凝剂溶液与200g熟料混合后，测定熟料的初凝和终凝时间。第一促凝剂溶液第二促凝剂溶液
对照实施例4
将重量为1g的生石膏加入20g水中，搅拌均匀，制成第一促凝剂溶液；采用超声波对上述第一促凝剂溶液进行预处理，处理时间为10min，超声波的频率为120hz；将超声波处理后的第一促凝剂溶液与110g水混合，获得第二促凝剂溶液；将上述的第二促凝剂溶液与200g熟料混合后，测定熟料的初凝和终凝时间。第一促凝剂溶液第二促凝剂溶液
将上述对照实施例1-4与本申请中的实施例1进行测定，测定结果如表1所示：
表1初凝和终凝时间测定结果
由上述测定结果中可以看出，对照实施例1为没有添加促凝剂的料浆，初凝和终凝时间太长，严重影响石膏板的生产，而本申请的实施例1与对照实施例4，均采用120hz的超声波功率，缩短了熟料的初凝和终凝时间，且促凝效果接近，由此可知，超声波处理时间过长，并不能缩短熟料的初凝和终凝时间；对照实施例2与对照实施例3采用30hz的超声波功率，促凝时间明显低于本申请的实施例1与对照实施例4；由上述结果分析可得出，超声波处理时间对促凝效果影响不明显，但超声波功率对其影响较大，较大功率具有较好的促凝效果。
此外，将本申请的实施例2和实施例3采用标准gb/t17669.4-1999，测定熟料的初凝和终凝时间，测定结果如表2所示：
表2实施例2和实施例3测定结果
由上述测定结果可知，实施例2与实施例3都可以使促凝剂有较好的促凝效果，而超声波处理时间不宜过短，短时间内不足以让促凝剂分布均匀，处理时间过长则对促凝效果无明显提高；超声波频率过低，则严重影响其促凝效果。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。