一种拼装墙体的制作方法

本实用新型涉及拼装住房领域，具体涉及一种拼装墙体。

背景技术：

拼装住房是近几年兴起的一种新的建筑形式。其内容是将建筑进行模块化设计和工厂化生产，最后送到施工地点进行拼装作业的一种建筑形式。下面将对拼装住房的优势进行进一步解释。

首先，拼装住房的全部构件均采用模块化设计，在设计阶段就完成了诸如力学计算、力学分析和实地建筑模拟等工作。通过三维建模，设计人员可以直观的对构件进行观察和设计优化，同时还可以进行模拟装配，不但能够形成工程指导文件，还能够在模拟过程中及时发现设计不足和设计缺陷。

其次，拼装住房的全部构件均采用标准的流水线生产。这种生产方式的好处在于引入了机械化生产，不论是生产效率或者构件精度均能够得到大幅度的提高，同时集中生产能够大幅度提高资源利用率。

然后，拼装住房更加环保。由于拼装住房的大部分工作都是在工厂完成，所以粉尘、扬尘、污水等均可以集中处理，不但处理成本低，而且更加容易监管。并且施工现场仅进行拼装作业，污染同样会迅速下降，并且几乎不产生建筑垃圾，不会对建筑四周的环境产生影响。

最值得一提的是拼装住房的建设速度。由于将大部分的工作放在了工厂完成呢，所以施工现场仅需要进行少量的拼装和浇筑工作。建筑物的建设速度非常快，并且构件运抵现场后能够直接使用，占地面积也大幅度缩小。尤其是在施工面积受限的城市中心地区、偏远地区和需要快速建设的边疆地区等施工条件受到严格限制的区域，这种优势将更加明显。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种能够为拼接住房提供地基与墙体快速装配的墙体预埋件。

本实用新型采用如下技术方案：

一种拼装墙体，包括龙骨和附着在龙骨上的混凝土浇筑层；

所述混凝土浇筑层包括主体、与主体固定连接的连接段和均布在主体内的EPS泡沫层。

作为进一步的解决方案：所述连接段的高度为1-1.2米。

作为进一步的解决方案：所述连接段的两个侧面上均布有凸起A。

作为进一步的解决方案：所述凸起A的形状为等腰三角形；所述等腰三角形顶角的范围为50°-55°。

作为进一步的解决方案：所述凸起A在连接段的两个侧面上交错设置。

作为进一步的解决方案：所述主体的一个侧面上设置有凸起B；所述凸起B的截面形状为矩形。

作为进一步的解决方案：所述主体的另一个侧面上设置有凹陷；所述凹陷的截面形状为矩形。

作为进一步的解决方案：所述EPS泡沫层的尺寸为300mm*200mm*80mm。

作为进一步的解决方案：所述EPS泡沫层在主体内均布。

作为进一步的解决方案：所述主体的截面形状为矩形或者“L”形。

本实用新型产生的积极效果如下：

本实用新型采用现有技术中最成熟的钢筋混凝土的结构形式，里面采用钢筋编织龙骨，然后在模具内进行混凝土浇筑，当混凝土凝固后，二者粘接在一起，其强度非常高。并且采用模具进行浇筑，精度也能保证。

本实用新型的精度更高，质量更好，能够节约施工时间。常规的浇筑过程是在施工地点由人工手工制作模型后浇筑完成的，施工现场的施工条件差，模型精度低，并且存在浇筑质量不稳定的现象。如果质检不合格，则需要进行返工，不但耽误工期，而且在拆除过程中有可能对相邻部分产生损伤。从时间和经济成本上都不合适。由于本实用新型采用了预制模型浇筑，所以构件精度高度一致，运抵到现场后安装十分方便。并且在出厂前就进行了质量检测，不合格的产品直接返回生产线，施工现场不会出现不合格产品，所以不会出现因构件质量不合格导致的返工。

本实用新型安装方便，连接牢固，能够节约大量的安装时间，提高施工现场的作业速度。本实用新型在使用时需要配合专用的墙体预埋件使用，墙体预埋件固定在地基上，将连接段插入到墙体预埋件中即可完成安装。

本实用新型在安装过程中不需要使用任何的粘接剂、粘合剂等辅助用料。在安装过程中，相邻的主体之间通过凸起B和凹陷进行连接，每一个主体的一个侧面上设有凸起B，另一个侧面上设有凹陷，凸起正好可以插入到凹陷中，将相邻的主体连接在一起。主体上的连接段高度为1-1.2米，将其插入到墙体预埋件中，这个高度就能够保证二者之间的连接强度。如果连接段过短，则二者结合处在墙体预埋件底部产生的力矩过大，很容易使墙体预埋件的结构遭到破坏，如果连接段过长，首先安装过程的难度就会增加，为了保证安装，就必须放大二者之间的配合精度，导致构件配合不够紧密，造成强度的下降。因此，选取了一个合适的高度，既保证了安装精度，又保证了构件的强度。

本实用新型的受力更加均衡，能够在保证强度的前提下降低配套墙体预埋件的厚度。连接段上设有三角形凸起，在与墙体预埋件接触时，三角形凸起对墙体预埋件施加压力。通过三角形凸起，能够将垂直的压力分解为两个垂直于三角形凸起侧面的压力，这样不但改变了压力的方向，而且将压力分解为了两个更小的力。这样墙体预埋件的的厚度就可以减小，同时墙体预埋件上配合本实用新型的凸起成为了受力体。墙体预埋件上的凸起本身就位于内部，既不会占用额外的体积，又能够有效增强墙体预埋件的强度。

本实用新型的厚度更小，保温效果更好。现在底层建筑中有时为了保证建筑物的保温隔热，刻意的增加了墙体的厚度，但是地基和墙体承重都需要增加，这样不但增加了建筑成本还造成了材料的浪费。而本实用新型采用将小块EPS泡沫层均匀分布在墙体中的方式，这样相邻EPS泡沫层之间仍然具有混凝土填充，墙体强度不会下降，而且EPS泡沫层占用了一部分墙体体积，墙体重量能够下降，并且EPS泡沫层具有良好的保温隔热效果，能够有效阻止热量的交换，提高墙体的保温隔热效果。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的仰视图；

图3为本实用新型的三维示意图；

图4为本实用新型的EPS泡沫层的分布示意图；

图5为本实用新型的拼装示意图；

其中：1龙骨、2主体、3连接段、4EPS泡沫层、5凸起A、6凸起B、7凹陷。

具体实施方式

下面结合图1-5来对本实用新型进行进一步说明。

本实用新型采用如下技术方案：

一种拼装墙体，包括龙骨1和附着在龙骨1上的混凝土浇筑层；

所述混凝土浇筑层包括主体2、与主体2固定连接的连接段3和均布在主体2内的EPS泡沫层4。

作为进一步的解决方案：所述连接段3的高度为1-1.2米。

作为进一步的解决方案：所述连接段3的两个侧面上均布有凸起5。

作为进一步的解决方案：所述凸起5的形状为等腰三角形；所述等腰三角形顶角的范围为50°-55°。

作为进一步的解决方案：所述凸起5在连接段3的两个侧面上交错设置。

作为进一步的解决方案：所述主体2的一个侧面上设置有凸起6；所述凸起6的截面形状为矩形。

作为进一步的解决方案：所述主体2的另一个侧面上设置有凹陷7；所述凹陷7的截面形状为矩形。

作为进一步的解决方案：所述EPS泡沫层4的尺寸为300mm*200mm*80mm。

作为进一步的解决方案：所述EPS泡沫层4在主体2内均布。

作为进一步的解决方案：所述主体2的截面形状为矩形或者“L”形。

本实用新型由于采用了批量化生产，所以外形尺寸已经定型，可以视为标准构件，客户可以根据实际需求从给定的系列中进行挑选。如果不是大批量定制或者特殊需求，原则上不做改变。

生产过程采用标准的流水线生产。共分龙骨编织-第一次检验-一次浇筑-EPS泡沫层固定-一次固化-二次浇筑-二次固化-出厂检验等八个步骤。其中龙骨编织是将钢筋编织成合适形状的过程；第一次检验是检查龙骨是否达到设计要求的检验过程；一次浇筑是将龙骨放置到模具中，然后将混凝土注入模具并充满三分之一的过程；EPS泡沫层固定是将小块的EPS泡沫均匀的放置在一次浇筑形成的水平面上的过程；一次固化一次浇筑的混凝土固化并将EPS泡沫固定的过程；二次浇筑是再次进行浇筑直至充满模具的过程；二次固化是本实用新型完全护固化的过程；出厂检验是检查本实用新型整体性能的过程，达到出厂标准则视为质量合格，允许出厂，未达到出厂标准则视为质量不合格，进行销毁处理。

当客户有需要时，需要将自己的设计图纸传给工厂，客户和工厂共同对图纸进行协商，选出合适型号的构件，然后根据构件尺寸对图纸进行调整，调整完成后进入现场施工阶段。

施工现场将地基和墙体预埋件安装完成后，开始进行本实用新型的安装过程。首先用吊车将本实用新型吊起并移动到墙体预埋件的上方，缓慢下降并随时调整连接段3和墙体预埋件上插槽的相对位置，缓缓的将连接段3插入墙体预埋件上的插槽中，连接段3上的凸起A5插入到插槽相对应的凹陷中，第一块拼装墙体安装完成。随后用吊车吊起第二块，并移动到第一块拼装墙体的一侧，观察第一块拼装墙体的相邻侧上是凸起B6还是凹陷7，调整第二块拼装墙体的位置，保证凸起B6和凹陷7对应，然后缓缓的放下第二块拼装墙体，使第二块拼装墙体上的凸起B6或者凹陷7沿着第一块拼装墙体的凹陷7或者凸起B6向下移动直至连接段3完全插入到墙体预埋件上的插槽中。重复上述过程直至全部拼装墙体安装完成。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。