本实用新型涉及金刚石加工工具的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种金刚石干切片。
背景技术：
金刚石是目前工业上能够广泛使用的硬度最高的材料，金刚石加工工具业已成为加工各种硬质材料不可或缺的加工工具。目前金刚石加工工具尤其是金刚石圆锯片已经广泛应用于大理石、花岗岩、混凝土等石材或建筑材料的切割、精整等方面。其中，金刚石干切片是指不通过水冷而直接通过空气冷却的金刚石锯片，其通常包括圆形基体以及沿圆形基体外侧分布的多个金刚石刀头，并且在相邻金刚石刀头之间形成有沿着径向分布的排屑槽。相对于采用冷却液例如水冷切削的锯片而言，由于没有采用冷却液并且切削速度快导致产生的摩擦热量难以及时排出而形成局部的热集中，从而容易引起锯片基体产生热变形，而导致切削效率降低，甚至由于基体的摆动加大而导致安全隐患，如何解决金刚石干切片在高速切削时的散热问题是研发人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种金刚石干切片。
一种金刚石干切片，包括圆形基体，所述圆形基体包括位于基体边缘的侧表面，所述侧表面上分布有多个金刚石刀头；其特征在于：所述圆形基体由相对的两个不锈钢薄板通过焊接层固定在一起，并且所述焊接层之间的空间形成有多个内部散热通道。
其中，所述内部散热通道从圆形基体的中心向圆周方向延伸，并且至少一个不锈钢薄板上设置有连通至所述内部散热通道的散热孔。
其中，每个内部散热通道连通至少两个散热孔，并且其中一个散热孔靠近圆形基体的中心，另一个散热孔靠近圆形基体的外边缘。
其中，所述两个不锈钢薄板上均设置有连通至所述内部散热通道的散热孔。
其中，所述散热通道从圆形基体的中心以直线方式向圆周方向辐射延伸。
其中，所述散热通道从圆形基体的中心以螺旋方式向圆周方向辐射延伸。
其中，所述散热孔为圆形、椭圆形、长方形、正方形或其它形状。
其中，所述散热孔横越两个或两个以上的内部散热通道。
其中，所述不锈钢薄板为厚度为2~10mm的铁素体不锈钢薄板。
其中，所述焊接层由含有镍合金和铜合金的叠层组成，所述焊接层的厚度为0.2~0.5mm。
本实用新型所述的金刚石干切片具有以下有益效果：
本实用新型的金刚石干切片在高速切削（例如数千r.p.m）操作条件下，强制空气高速通过内部散热通道而可实现快速散热的效果，从而可以有效避免金刚石干切片基体的热变形，并且保持高速切削效果。
附图说明
图1为本实用新型的金刚石干切片的结构示意图。
图2为图1沿着A方向的截面结构示意图。
图3为本实用新型另一种形式的金刚石干切片的结构示意图。
图4为图3沿着B方向的截面结构示意图。
图5为本实用新型又一种形式的金刚石干切片的结构示意图。
图6为图5沿着C方向的截面结构示意图。
图7为不锈钢薄板钎焊结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本实用新型所述的金刚石干切片做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如附图1所示，本实用新型的金刚石干切片，包括圆形基体10，圆形基体10具有位于基体边缘的侧圆周表面，所述侧圆周表面上均匀分布有多个钎焊的金刚石刀头20。相邻的金刚石刀头20之间设置有从所述侧圆周表面向内沿着圆形基体圆心方向延伸的排屑槽。圆形基体10的中心加工有安装孔18，安装孔18用于匹配并安装旋转驱动轴（图中未示出），旋转驱动轴在动力（例如电机）的驱动下带动金刚石干切片进行切削工作。在本实用新型中，为了解决金刚石干切片在高速切削时的散热问题并防止圆形基体的热变形，如图2所示，所述圆形基体10由相对的两个不锈钢薄板11，12通过焊接13固定在一起，并且所述焊接层13之间的空间形成有多个内部散热通道15，具体来说所述内部散热通道15从圆形基体的中心的安装孔18向圆周方向延伸，并且不锈钢薄板11，12上设置有连通至所述内部散热通道15的散热孔30。由此，本实用新型通过不连续的焊接层（或者可描述为非完全填充的焊接）并通过设计焊接层之间的内部空间使其间形成多个内部散热通道，并且在内部散热通道上开设与外部空气连通的散热孔30，从而使得所述圆形基体具有通过空气强制散热的效果，尤其是金刚石干切片在高速旋转切削的情形下，通过散热孔吸入空气并在所述内部散热通道内高速强制流动从而可以将切削摩擦产生的大量热量带出，从而使得金刚石干切片在无液体强制冷却的条件下也能获得良好的散热效果。为了进一步改进散热性能，通过对焊接层布置走向的设计，在本实用新型中，所述内部散热通道可以是从圆形基体的中心以直线方式向圆周方向辐射延伸，例如可以是沿着圆形基体直径或半径的方向向外圆周方向辐射的数个、数十个甚至数百个直线型的内部散热通道（图中未示出），一般地所述焊接层的高度为0.2~1.0mm，而为了降低圆形基体的总厚度以提高切削效果，所述焊接层的高度优选为0.2~0.5mm，而一般地将相邻的焊接层之间的间隙设计为1.5~5mm（焊接层的宽度也同时为1.5~5mm），优选为1.5~2.5mm（焊接层的宽度也同时为1.5~2.5mm）进而可以得到宽度为1.5~5mm，优选为1.5~2.5mm的内部散热通道。需要说明的是，这些尺寸设计是在优选情况下的一般情形，本实用新型要求保护的技术方案并不受上述具体数值的限制。另外，所述内部散热通道还可以是弧线形式，例如可以是从圆形基体的安装孔附近起始的以螺旋方式向圆周方向辐射延伸的螺旋线，优选可以采用双螺旋内部散热通道的布置形式，螺旋形式的内部散热通道可以具有更长的内部连续路径，在高速切削旋转的条件下能够获得相比于直线型内部通过更优的散热效果。作为优选地，每个内部散热通道连通至少两个散热孔，并且其中一个散热孔靠近圆形基体的中心，另一个散热孔靠近圆形基体的外边缘，如此可以方便空气快速流入和流出，而封闭的内部空间由于与外部的空气隔离实质上起不到散热效果。通过研究实验，如果将外圆周附近的散热孔设计成比圆形基体中心安装孔附近的散热孔的直径更大，则可以进一步改进散热效果。另外，沿着外圆周附近，将散热孔的长度方向布置成垂直于直径方向的形式且同横越多个内部散热通道的形式，则更加有利于改进散热效果，能够改进圆形基体外圆周附近的散热效果。另外，所述散热孔可以设置在其中一个不锈钢薄板上，也可以在两个不锈钢薄板上均设置散热孔。图1和图2描述的是本实用新型一个具体实施方式的金刚石干切片，该实施方式是在两个不锈钢薄板上均设置连通至内部散热通道的散热孔形式的金刚石干切片。图3和图4描述了本实用新型另一个具体实施方式的金刚石干切片，在该实施方式中每个内部散热通道连通至少两个散热孔，并且其中一个散热孔靠近圆形基体的中心，另一个散热孔靠近圆形基体的外边缘，并且散热孔从其中一个不锈钢薄板越过内部散热通道并穿透另一个不锈钢薄板。图5和图6描述了本实用新型又一个具体实施方式的金刚石干切片，其中的散热孔仅设置在其中一个不锈钢薄板上。上述附图仅示出了直线型的通道，但本实用新型并不限于此，从提高散热效果的角度考虑，例如可以通过对焊接层的布设而形成螺旋的内部散热通道，还可以设置成双螺旋形的内部散热通道。在本实用新型中，所述散热孔的形状并无限制，例如可以为圆形、椭圆形、长方形、正方形或其它形状，而且在本实用新型中，所述散热孔的尺寸并无限制，其可以小于内部散热通道的宽度，也可以大于所述内部散热通道的宽度，所述散热孔还可以横越两个或两个以上不连通的内部散热通道。为了防止切削产生的碎屑进入内部散热通道，在本实用新型中所述散热孔优选细长型的狭孔，例如可以是宽度为0.2~0.5mm，而长度（或者弧长）为1~10mm的狭长孔，狭长孔可以是长方形，或者为弧形。对于小于0.2mm，尤其是小于0.1mm的切削碎屑即使进入内部散热通道中也可以通过强制的空气流动而排出。
在现有技术中，对于大理石、花岗岩、混凝土等石材或建筑材料的切割、精整采用的金刚石干切片通常选择65Mn钢作为基体。本实用新型在改进了散热效果的基础上，可以选择铁素体不锈钢薄板，以进一步提高切削性能和精整效果。由于奥氏体型不锈钢例如304钢等热膨胀系数较大且价格较高，因而在本实用新型中不是优选地，在本实用新型中所述不锈钢薄板优选铁素体型不锈钢，例如可以选择常用的405、409、430、434不锈钢，在本实用新型中所述不锈钢薄板更优选为430不锈钢薄板。430系列不锈钢通过添加Ti等可以降低C的含量进而可以改进可加工性，但是Ti为活泼金属元素，起容易被氧化并且在不锈钢表面形成厚且连续的氧化膜，从而不利于后续的焊接固定工艺，并且采用常规的银钎焊工艺不仅价格昂贵，而且抗高温和剪切性能较差。在本实用新型中，所述两个430型不锈钢薄板优选通过钎焊工艺固定并在形成的钎焊层间形成内部散热通道。为了提高430不锈钢薄板的焊接强度，在本实用新型中，所述两个不锈钢薄板11,12上的焊接区域预先通过压制形成由镍合金层（镍镧合金）层16和铜合金（铜锰合金）层17形成的叠层18，将两个不锈钢薄板的叠层18利用夹具对齐并夹紧，然后在真空或氩气保护条件下加热进行钎焊（钎焊温度为1020~1100℃，保温时间为5~20min）即可，其中所述镍合金层的厚度为0.02~0.08mm，所述铜合金层的厚度为0.15~0.25mm，并且所述铜合金层的厚度至少为所述镍合金层的3倍。在所述镍合金层中，镍的含量占75~90wt%，镧的含量占10~25wt%。在所述铜合金层中，锰的含量为12~20wt%，铜的含量为80~88wt%。采用上述焊接方法可以使得430不锈钢薄板之间焊接层（钎焊层）的平均剪切强度为350MPa左右，如果采用氩气保护气氛平均剪切强度可以提高至370MPa以上，并且对钎焊层的断面显微观察可以发现钎焊层没有大于0.1μm以上的裂纹以及气孔等缺陷。
实施例1
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占12.5wt%，镍占87.5wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例2
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的镍镧合金层（镧占12.5wt%，镍占87.5wt%）和厚度为0.22mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例3
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占15.2wt%，铜占84.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例4
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.22mm的铜锰合金层(锰占15.2wt%，铜占84.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例5
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.08mm的镍镧合金层（镧占15.0wt%，镍占85.0wt%）和厚度为0.25mm的铜锰合金层(锰占13.3wt%，铜占86.7wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例6
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占12.5wt%，镍占87.5wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa，然后填充Ar气至100Pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例7
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的镍镧合金层（镧占12.5wt%，镍占87.5wt%）和厚度为0.22mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa，然后填充Ar气至100Pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例8
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占15.2wt%，铜占84.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa，然后填充Ar气至100Pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例9
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.22mm的铜锰合金层(锰占15.2wt%，铜占84.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa，然后填充Ar气至100Pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
实施例10
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.08mm的镍镧合金层（镧占15.0wt%，镍占85.0wt%）和厚度为0.25mm的铜锰合金层(锰占13.3wt%，铜占86.7wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa，然后填充Ar气至100Pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例1
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.10mm的镍镧合金层（镧占12.5wt%，镍占87.5wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例2
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍条，然后在镍条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍合金层和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例3
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍铜合金条，然后在镍铜合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍铜合金层（铜占21.0wt%，镍占79.0wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占13.2wt%，铜占86.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例4
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍铬合金条，然后在镍铬合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍铬合金层（铬占10wt%，镍占90wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占15.2wt%，铜占84.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例5
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍铁合金条，然后在镍铁合金条上布置铜锰合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍铁合金层（铁占10wt%，镍占90wt%）和厚度为0.20mm的铜锰合金层(锰占15.2wt%，铜占84.8wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例6
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜磷合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜磷合金层(磷占0.5wt%，铜占99.5wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例7
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜铝合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜铝合金层(铝占7.9wt%，铜占92.1wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
比较例8
选择厚度为3mm的430不锈钢薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在不锈钢薄板上布置镍镧合金条，然后在镍镧合金条上布置铜铬合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的镍镧合金层（镧占23.5wt%，镍占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜铬合金层(铬占9.0wt%，铜占910.wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430不锈钢薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10-3Pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。
对实施例1~10以及比较例1~8得到的圆形基体中的焊接性能进行测试，各取10个测试点测得的室温下的剪切强度如表1和表2所示。
表1 剪切强度（MPa）
表2 剪切强度（MPa）
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。