模块化集装箱式配料站的制作方法

本实用新型涉及水泥生产设备中的配料站，具体是一种模块化集装箱式配料站。

背景技术：

传统的配料站，结构多采用独立的设计形式，需要分部件加工、运输，并在现场与设备进行逐层的合体安装，现场安装周期较长，设计与制作重复利用几率低（一般小于30%）。不但需要耗费大量的人力物力，同时现场施工也存在复杂、障碍多等困难，施工周期较长。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构形式集装箱化、设备实行预组装、安装与拆卸简便，并可实现异地再组装生产的模块化集装箱式配料站。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：

一种模块化集装箱式配料站，包括配料仓、定量给料机、40GP集装箱，配料仓本体集成在一个40GP集装箱内，配料仓上部的直段部分为可拆卸挡板结构，用于现场进行组装；配料仓本体下部的定量给料机及其支撑平台，集成在另一个40GP集装箱内，混合料输送皮带机8部分位于该40GP集装箱3内，电缆、桥架、灯具预组装于该40GP箱体3内；两个40GP集装箱通过角件、扭锁以及螺栓能够在现场直接叠加安装。

采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，其有益效果是：

突破了传统的配料站模式，不但在设计与制作等方面重复利用率大幅度提高（一般均可达到90%以上），绝大多数都可以直接拷贝使用。不但降低了设计与制作费用，同时也由于使用了类似于“搭积木”的操作模式，大大缩短了现场的施工周期（仅为传统形式的三分之左右时间），极大的降低了现场的施工成本，具有预组装、模块化、可移动、投资省、见效快的特点。

作为优选，本实用新型更进一步的技术方案是：

两个40GP集装箱的侧墙体上分别设置有门和观察窗。通过设置门和观察窗，方便生产巡视及检修等工作。

附图说明

图1 本实用新型实施例的结构示意图；

图2是图1的a-a向剖视图；

图中：配料仓1；可拆卸挡板2；40GP集装箱3；门4；定量给料机5；观察窗6；支撑平台7；混合料输送皮带机8。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，目的仅在于更好地理解本实用新型内容，因此，所举之例并不限制本实用新型的保护范围。

参见图1、图2，一种模块化集装箱式配料站，配料仓1为三料仓式结构，包括熟料仓、混合材仓和石膏仓，仓容分别为20、17、8立方米，料仓本体直接与集装箱一体化设计，即熟料仓、混合材仓和石膏仓三仓本体集成在一个40GP集装箱3内，40GP集装箱3规格：长12.192m、宽2.438m、高2.896m；三仓的上部直段部分为可拆卸挡板2结构，用于现场进行组装；三仓本体下部的定量给料机5及其支撑平台7，集成在另一个40GP集装箱3内，混合料输送皮带机8部分位于该40GP集装箱3内，电缆、桥架、灯具预组装于该40GP箱体3内，然后再进行吊装、运输，以及现场安装,；两个40GP集装箱3通过角件、扭锁以及螺栓能够在现场直接叠加安装。

为增加料仓储量，料仓上部直段部分的可拆卸挡板2设置为1m高。

两个40GP集装箱3的侧墙体上分别设置有门4和观察窗6等，方便生产巡视，以及检修等工作。

普通的配料站，两个40GP集装箱3即可满足要求。特殊情况下，如果需要设置顶部收尘或者封闭设计，可以增设一个40HC标准集装箱。

公用与电气的管线：电缆、管线及桥架等，采用按子项、功能进行颜色及编码分类，实现预加工、现场直接组装的功能。

所有设备、设施，均通过螺栓固定，不出现任何切割、焊接操作。

相关技术要求：

（1）外形设计符合集装箱的设计与要求，满足现场简易拆装的同时，也符合标准集装箱的运输要求。

（2）料仓与设备直接预先设置在一个集装箱体内，如工艺、公用、电气设备等，实现整体吊运、现场直接组装的功能。

（3）模块化：最大化的重复利用已有设计，可以有效缩短设计与制作时间，降低成本；

（4）可移动：结构与设备可以实现整体吊运与安装，低成本、快速的实现异地再组装、生产。

以上所述仅为本实用新型较为可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。