本实用新型涉及土木工程技术领域，尤其涉及一种基于土木工程的内套筒式柱连接节点。
背景技术：
现行《建筑抗震设计规范》(GB50010-2010，2016版)和《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-2015)中钢结构连接主要有焊缝和螺栓连接两种形式，常用箱型截面柱与柱连接一般为坡口全熔透焊接的形式。与螺栓连接相比，现场焊缝连接具有以下不足：(1)热影响区会影响力学性能；(2)施工效率低；(3)质量难以保证；(4)结构可拆性差；(5)不利于节能环保；(6)焊接方式受焊工技术熟练程度影响较大，焊工经验不足可能会严重影响焊接质量，严重时甚至引起火灾。然而，实现钢结构现场全螺栓连接尤其是常用箱型截面柱实现全螺栓连接的技术还不成熟。因此，研发更高效、实用的现场螺栓连接结构体系缩短工期，同时提高结构的抗震性能至关重要。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本实用新型的目的在于提供一种基于土木工程的内套筒式柱连接节点，旨在解决现有技术中的焊接方式对焊工熟练度依赖程度高，耗时较长，结构可拆性差，容易发生火灾的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种基于土木工程的内套筒式柱连接节点，包括立柱和横梁，所述立柱与所述横梁通过第一连接部可拆卸连接；所述立柱包括上柱和下柱，所述上柱与所述下柱通过第二连接部可拆卸连接。
其中，所述下柱内部设置有加强部。
其中，所述加强部为固定在所述下柱内侧的内套筒，所述内套筒由多块加强板合围而成，所述内套筒的横截面为正多边形。
其中，所述内套筒的长度大于所述下柱的长度。
其中，所述第一连接部包括第一固定板、第二固定板和第三固定板，所述第一固定板、第二固定板和第三固定板上分别均匀开设有固定孔。
其中，所述下柱外侧设置有第一连接板，所述第一连接板上均匀开设有固定孔；所述横梁靠近所述下柱一侧均匀开设有固定孔；通过固定件同时穿过所述第二固定板和所述连接板、所述第二固定板和所述横梁上的所述固定孔，将所述横梁固定在所述中柱上。
其中，所述第二连接部包括设置在所述上柱下端的上柱法兰板和设置在所述下柱上端的下柱法兰板，所述上柱与所述下柱通过所述上柱法兰板和所述下柱法兰板连接；所述下柱法兰板靠近所述横梁的一端延伸至所述第一连接板的上侧。
其中，所述第一连接板的下侧还设置有第二连接板，所述第二连接板与所述下柱法兰板延伸至所述第一连接板上侧的部分平行。
其中，所述横梁包括腹板和设置在所述腹板顶端和底端的翼板，所述横梁的横截面呈“工”字形；所述腹板和所述翼板靠近所述下柱的一侧均开设有固定孔。
其中，所述腹板与所述第一连接板之间通过前后设置的所述第二固定板连接；所述翼板与对应位置的所述下柱法兰板、所述第二连接板之间均通过相对设置的所述第一固定板和所述第三固定板连接。
(三)有益效果
与现有技术相比，本实用新型的上述技术方案具有以下有益效果：本实用新型提供的一种基于土木工程的内套筒式柱连接节点，结构简单，安全可靠，便于拆装；且可避免焊接易发火灾、耗时长的缺点，大大提高了施工进度；
本发明提供的一种基于土木工程的内套筒式柱连接节点，综合运用内套管、柱座、法兰和螺栓等技术，提出适用于箱型截面柱拼接的内套筒式全螺法兰柱连接节点形式，该节点在保证箱型截面竖向构件柱与柱之间连接性能与焊接连接的力学性能接近的基础上，实现了结构的全螺栓连接和高效装配，避免了焊接，有效的提高了施工进度。同时，取消了普通标准柱座与梁下翼缘齐平的法兰板和高强螺栓，解决了下翼缘处法兰突出影响建筑功能和美观的问题。
附图说明
图1为本实用新型实施例的内套筒式柱连接节点的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的内套筒式柱连接节点的分解图；
图3为图1中所示D部分的放大图；
图4为图1中所示下柱的分解图；
图5为内套筒安装到下柱中的步骤示意图；
其中，1-立柱；2-横梁；3-第一连接部；4-第二连接部；5-加强部；6-隔板；
11-上柱；12-下柱；121-第一连接板；122-第二连接板；
21-腹板；22-翼板；
31-第一固定板；32-第二固定板；33-第三固定板；
41-上柱法兰板；42-下柱法兰板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；除非另有说明，“缺口状”的含义为除截面平齐外的形状。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
参见图1至图5所示，本实用新型提供了一种基于土木工程的内套筒式柱连接节点，包括立柱1和横梁2，立柱1与横梁2通过第一连接部3可拆卸连接；立柱1包括上柱11和下柱12，上柱11与下柱12通过第二连接部4可拆卸连接。
本实用新型提供的一种基于土木工程的抗震连接结构，与现有技术相比，结构简单，安全可靠，便于拆装；且可避免焊接易发火灾、耗时长的缺点，大大提高了施工进度。
进一步的，为了增强上柱11和下柱12的连接强度，下柱12内部设置有加强部5。
具体的，参见图4所述，加强部5为固定在下柱12内侧的内套筒，内套筒由多块加强板合围而成，内套筒的横截面为正多边形。本实施例中，内套筒由八块长条状的加强板合围而成，即内套筒的横截面为正八边形；内套筒通过焊接方式固定于下柱12内侧，具体步骤为：A-将四块长条状的加强板均匀焊接于下柱12的内壁上；B-将剩余四块长条状的加强板再焊接于步骤A中的相邻加强板之间的下柱12内壁上；C-将上述八块加强板中相邻的两块之间通过焊接方式固定，使内套筒与下柱12形成一个整体。
应当理解，内套筒的长度大于下柱12的长度。
进一步的，第一连接部3包括第一固定板31、第二固定板32和第三固定板33，第一固定板31、第二固定板32和第三固定板33上分别均匀开设有固定孔。本实施例中，固定孔成排成列地开设在第一固定板31、第二固定板32和第三固定板33上。
进一步的，下柱12外侧设置有第一连接板121，第一连接板121上均匀开设有固定孔；横梁2靠近下柱12一侧均匀开设有固定孔；通过固定件同时穿过第二固定板32和连接板121、第二固定板32和横梁2上的固定孔，将横梁2固定在中柱12上。
本实施例中，固定件为高强度螺栓，连接板121和横梁2通过两块相对设置的第二固定板32固定；具体的，连接板121和横梁2位于上述两块第二固定板32之间，然后用高强度螺栓穿过对应位置的固定孔，以实现第二固定板32对连接板121和横梁2的固定。
进一步的，第二连接部4包括设置在上柱11下端的上柱法兰板41和设置在下柱12上端的下柱法兰板42，上柱11与下柱12通过上柱法兰板41和下柱法兰板42连接；下柱法兰板42靠近横梁2的一端延伸至第一连接板121的上侧。本实施例中，上柱法兰板41和下柱法兰板42均通过焊接方式分别固定在上柱11和下柱12上；上柱法兰板41和下柱法兰板42四周均开设固定孔，且二者通过高强度螺栓固定。
进一步的，为了增强立柱1和横梁2之间的固定强度，第一连接板121的下侧还设置有第二连接板122，第二连接板122与下柱法兰板42延伸至第一连接板121上侧的部分平行。
进一步的，横梁2包括腹板21和设置在腹板21顶端和底端的翼板22，横梁2的横截面呈“工”字形；腹板21和翼板22靠近下柱12的一侧均开设有固定孔。
进一步的，腹板21与第一连接板121之间通过前后设置的第二固定板32连接；翼板22与对应位置的下柱法兰板42、第二连接板之间均通过相对设置的第一固定板31和第三固定板33连接。
需要说明的是，本方案中的立柱1、横梁2和内套筒等均采用普通强度等级钢材(Q235或Q345)或高性能钢材(Q420)。
本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。