本发明涉及建筑结构工程技术，尤其涉及了一种通过检测电流确定焊接点来组装楼承板的装置及方法。
背景技术：
目前，现有的楼承板需要钢筋和混凝土来固定和加强，增加了钢框架的荷载，整体造价高，人工强度和人工成本也高，半身自重可达400-500kg，且施工周期较长，抗震等级也较低，称重荷载较差，会产生大量的建筑垃圾。技术实现要素：本发明针对现有技术中的目的在于提供一种无需使用钢筋和混凝土的通过检测电流确定焊接点来组装楼承板的装置及方法，板身自重较轻，减少施工周期，节能环保，造价也较低。为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：通过检测电流确定焊接点来组装楼承板的装置，包括腹板和钢板，分别命名固定设置在腹板上端的钢板为上钢板、固定设置在腹板下端的钢板为下钢板，装置包括检测装置、与检测装置连接的plc控制器、与plc控制器连接的碰焊机，检测装置平放在钢板上，检测装置包括箱体、设置在箱体内的碳，箱体采用可导电的材料制成，箱体作为正极，箱体内的碳作为负极与楼承板电连接，楼承板上并排设有复数个碰焊机的夹头，夹头夹住楼承板上下两端，楼承板与plc控制器电连接，箱体各个位置与楼承板接触形成电流，形成的电流被传送到plc控制器，plc控制器控制相应位置的碰焊机的夹头工作或不工作。通过检测电流确定焊接点来组装楼承板的方法，包括以下步骤：步骤1，将下钢板平放在基座上，再先后叠放腹板和上钢板；步骤2，将检测装置平放在上钢板上，调整好碰焊机的夹头位置；步骤3，检测装置的箱体与楼承板通电形成的电流，电流信号传送到plc控制器；plc控制器根据接收到的电流信号控制夹头工作或不工作；电流信号相比较大，则相应位置的夹头工作；电流信号相比较小，则相应位置的夹头不工作；此时楼承板沿直线移动，夹头沿楼承板移动方向持续对腹板与钢板进行碰焊。本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：组装后的楼承板可作为结构强度一部分，降低钢框架荷载，节能环保，无需使用钢筋和混凝土，板身自重在25-29kg，施工周期只要3天，抗震等级可达8级，称重荷载为500kn，可重复利用，不会产生建筑垃圾，可减轻框架45%荷载，价格成本较低，较为轻质，强度高，面板免装修。附图说明图1是本发明实施例1的结构图。图2是本发明实施例2的结构图。图3是本发明实施例2的气缸的结构图。图4是本发明实施例2未设置夹头的结构图。图5是本发明实施例2的电路原理图。图6是本发明实施例3的结构图。图7是本发明实施例3的电路原理图。图8是本发明实施例7的结构图。附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—腹板、2—上钢板、3—下钢板、4—固定座、5—转换器、6—plc控制器、7—碰焊机、8—箱体、9—气缸、10—压力传感器、11—夹头、12—铆接凸模、13—铆接凹模、14—输送装置、15—支座、16—基座、17—楼承板。具体实施方式下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。实施例1楼承板，如图1所示，包括腹板1和钢板，分别命名固定设置在腹板1上端的钢板为上钢板2、固定设置在腹板1下端的钢板为下钢板3。腹板1、上钢板2、下钢板3均采用镀锌钢板制成。上钢板2的厚度为1.0-1.5cm之间，下钢板3的厚度为0.8-1.3cm之间，腹板1的厚度为0.5-1.0cm之间。楼承板17的宽度为500mm，楼承板17的厚度为100mm。腹板1的横截面呈波形或齿形或锯齿形或蜂窝形。上钢板2与腹板1之间、下钢板3与腹板1之间通过焊接或无钉铆焊或冷焊连接。每平方米的传统楼承板和本申请的楼承板17性能对比如表1。表1：每平方米的传统楼承板和本申请的楼承板17性能、成本比对对比项目传统楼承板本申请的楼承板钢筋使用量7kg完全不用钢筋钢筋人工成本10元0混凝土使用量440kg完全不用混凝土混凝土人工成本15元0板身自重400-500kg25-29kg施工周期18天3天抗震等级68称重荷载200kn500kn节能环保大量建筑垃圾无垃圾对结构的影响增加钢框架荷载减轻钢框架45%荷载价格成本150元/平方120元/平方从上述可知，本申请的楼承板17无需使用钢筋和混凝土，节省了材料和人工成本，造价成本较低，自重较轻，称重荷载为传统楼承板的2.5倍，抗震等级为8级。实施例2通过检测压力确定焊接点来组装实施例1中的楼承板的组装装置，如图2至5所示，包括检测装置、与检测装置连接的转换器5、与转换器5连接的plc控制器6、与plc控制器6连接的碰焊机7，检测装置平放在楼承板17上，用于检测钢板对检测装置的支撑力大小。检测装置包括箱体8、均布在箱体8内的复数个气缸9，气缸9并排设置在箱体8内，箱体8内每隔0.5-1.5cm设置一个气缸9，在本实施例中，箱体8内每隔1cm设置一个气缸9，气缸9一端固定在箱体8内，气缸9另一端穿出箱体8抵着楼承板17，气缸9上设有用于检测楼承板17对气缸9的反作用力大小的压力传感器10，压力传感器10与转换器5连接，气缸9工作挤压楼承板17，压力传感器10检测到的压力信号传递到转换器5并由转换器5转换成电流信号，电流信号传递到plc控制器6，plc控制器6根据电流大小控制碰焊机7的夹头11工作或不工作。每个气缸9均配备一个碰焊机7的夹头11，夹头11夹住楼承板17上下两端，相应夹头11设置在相应气缸9正后方。夹头11的上夹抵着上钢板2上端，夹头11的下夹抵着下钢板3下端，工作时上夹使分离的上钢板2和腹板1在相应位置形成焊点，下夹使分离的下钢板3和腹板1在相应位置形成焊点。检测装置通过支座15设置在楼承板17上方，支座15包括分别设置在楼承板17两端的左支架和右支架，左支架和右支架分别拖住检测装置的两端，左支架和右支架的上下高度均可调节，从而调节检测装置的高度，确保检测装置能够平放在楼承板17上端。还包括用于平放楼承板17的基座16，基座16上设有用于平移楼承板17的输送装置14，输送装置14包括设置在基座16上的辊筒、用于控制辊筒滚动的电机，电机与plc控制器6连接，plc控制器6控制电机工作。工作原理：腹板1的横截面呈波形或齿形或锯齿形或蜂窝形，因此腹板1与钢板之间均有有接触的位置和不接触的位置，腹板1与钢板有接触的位置，则在气缸9工作顶下去的时候压力传感器10检测到的压力相比不接触的位置大，转换后的电流较大，因此可确定该相应气缸9顶到的位置为焊接点，plc控制器6控制相应位置的夹头11工作，电机工作带动楼承板17移动，从而确保夹头11可沿着楼承板17的长度方向进行碰焊。腹板1与钢板不接触的位置，则在气缸9工作顶下去的时候压力传感器10检测到的压力相比有接触的位置小，转换后的电流较小，因此可确定该相应气缸9顶到的位置不是焊接点，相应位置的夹头11不工作。腹板1与钢板有接触的位置检测到的电流信号与不接触的位置相差很大，很容易判断出该检测位置是否为有接触位置，因此焊接较为精准。采用上述组装装置来焊接楼承板的组装方法，包括以下步骤：步骤1，将下钢板3平放在基座16上，再先后叠放腹板1和上钢板2；步骤2，将检测装置平放在上钢板2上，调整好碰焊机7的夹头11位置，使得每个夹头11均设置在相应气缸9的正后方，气缸9工作，压力传感器10检测气缸9受到的作用力，并将信息传送到转换器5；步骤3，转换器5将接收到的压力数据转换为电流信号，并将电流信号传送到plc控制器6；plc控制器6根据接收到的电流信号控制相应位置的夹头11工作或不工作；电流信号相比较大，则相应气缸9对应的相应夹头11工作；电流信号相比较小，则相应气缸9对应的相应夹头11不工作；此时plc控制器6控制电机工作使楼承板17沿直线移动，夹头11沿气缸9与夹头11所在直线方向持续对腹板1与钢板进行碰焊，确保腹板1与钢板有接触位置的地方均焊接在一起。实施例3通过检测电流确定焊接点来组装实施例1中的楼承板的装置，如图6至7所示，包括检测装置、与检测装置连接的plc控制器6、与plc控制器6连接的碰焊机7，检测装置平放在钢板上，用于检测楼承板17上与检测装置接触的各个位置所形成的电流大小。检测装置包括箱体8、设置在箱体8内的碳，碳铺设在箱体8内，碳用于降低检测装置与楼承板17形成电流的速度，使得形成的电流能够有时间被传送到plc控制器6。箱体8采用可导电的材料制成，在本实施例中，箱体8采用铁质材料制成。箱体8作为正极，箱体8内的碳作为负极与楼承板17电连接。楼承板17上并排设有复数个碰焊机7的夹头11，夹头11并排连成的直线与箱体8平行，夹头11夹住楼承板17上下两端，相邻两个夹头11之间间隔0.5-1.5cm，在本实施例中，相邻两个夹头11之间间隔1cm。夹头11的上夹抵着上钢板2上端，夹头11的下夹抵着下钢板3下端，工作时上夹使分离的上钢板2和腹板1在相应位置形成焊点，下夹使分离的下钢板3和腹板1在相应位置形成焊点。楼承板17与plc控制器6电连接，箱体8各个位置与楼承板17接触形成电流，形成的电流被传送到plc控制器6，plc控制器6根据接收到的电流大小控制相应位置的碰焊机7的夹头11工作或不工作。检测装置通过支座15设置在楼承板17上方，支座15包括分别设置在楼承板17两端的左支架和右支架，左支架和右支架分别拖住检测装置的两端，左支架和右支架的上下高度均可调节，从而调节检测装置的高度，确保检测装置能够平放在楼承板17上端，使得正极接线柱能够与负极接线柱连接。还包括用于平放楼承板17的基座16，基座16上设有用于平移楼承板17的输送装置14，输送装置14包括设置在基座16上的辊筒、用于控制辊筒滚动的电机，电机与plc控制器6连接，plc控制器6控制电机工作。工作原理：腹板1的横截面呈波形或齿形或锯齿形或蜂窝形，因此腹板1与钢板之间均有有接触的位置和不接触的位置，腹板1与钢板有接触的位置，则形成的电流相比不接触的位置反应直接且快，因此同一时间内产生的电流就大，可确定该位置为焊接点，plc控制器6控制相应位置的夹头11工作，plc控制器6控制电机工作带动楼承板17沿直线移动，从而确保夹头11可沿着楼承板17的长度方向进行焊接，使得钢板与腹板1连接。腹板1与钢板不接触的位置，则形成的电流相比有接触的位置反应慢，因此同一时间内产生的电流就大，可确定该位置不是焊接点，相应位置的夹头11不工作。腹板1与钢板有接触的位置检测到的电流信号与不接触的位置相差很大，很容易判断出该检测位置是否为有接触位置，因此焊接较为精准。通过检测电流确定焊接点来组装实施例1中的楼承板的方法，包括以下步骤：步骤1，将下钢板3平放在基座16上，再先后叠放腹板1和上钢板2；步骤2，将检测装置平放在上钢板2上，调整好碰焊机7的夹头11位置；步骤3，检测装置的箱体8与楼承板17通电形成的电流，电流信号传送到plc控制器6；plc控制器6根据接收到的电流信号控制夹头11工作或不工作；电流信号相比较大，则相应位置的夹头11工作；电流信号相比较小，则相应位置的夹头11不工作；此时plc控制器6控制电机工作使楼承板17沿直线移动，夹头11沿气缸9与夹头11所在直线方向持续对腹板1与钢板进行碰焊，确保腹板1与钢板有接触位置的地方均焊接在一起。实施例4采用冷焊胶水复合粘结楼承板的组装方法，冷焊胶水包括主胶a料和固化剂b料，各组分原料及重量份数为：主胶a料包括二氯化烷23-29份，金属氧化剂5-10份，环氧树脂90-115份，过氯乙烯树脂15-25份，有机溶剂10-20份，三苯基膦15-25份。固化剂b料包括聚酰胺15-26份，ｔ系酚醛胺15-29份，金属还原剂5-12份。组装方法包括以下步骤：步骤1，制备冷焊胶水：冷焊胶水包括主胶a料和固化剂b料，取如下各组分原料及重量份数：主胶a料：二氯化烷26份，金属氧化剂7份，环氧树脂100份，过氯乙烯树脂20份，有机溶剂15份，三苯基膦20份；固化剂b料：聚酰胺21份，ｔ系酚醛胺22份，金属还原剂8份；将所有的原料加入反应釜中，加热至80℃，并将反应釜内的气压升至3倍的标准大气压，即将反应釜内的气压升至（3*101.325）kpa，混合搅拌半个小时后出料；步骤2，将冷焊胶水涂在腹板1上与钢板连接的部位上，后将上钢板2粘结在腹板1上端，将下钢板3粘结在腹板1下端，再将楼承板17烘干或自然晒干即组装完成。有机溶剂为酯类、酮类、芳香烃类溶剂中的一种或几种。有机溶剂使过环氧树脂、氯乙烯树脂能够很快溶解成黏度较低而浓度较高的溶液；金属氧化剂可以提高环氧树脂、过氯乙烯树脂的硬度；金属氧化剂可采用氧化铝粉，可使环氧树脂、过氯乙烯树脂的硬度达6-8h，且完全透明；金属还原剂可采用金属单质，如钠粉、镁粉、铝粉。实施例5采用冷焊胶水复合粘结楼承板的组装方法，包括以下步骤：步骤1，制备冷焊胶水：冷焊胶水包括主胶a料和固化剂b料，取如下各组分原料及重量份数：主胶a料：二氯化烷23份，金属氧化剂10份，环氧树脂90份，过氯乙烯树脂15份，有机溶剂20份，三苯基膦25份；固化剂b料：聚酰胺26份，ｔ系酚醛胺15份，金属还原剂12份；将所有的原料加入反应釜中，加热至70℃，并将气压升至2.5倍的标准大气压，混合搅拌半个小时后出料；步骤2，将冷焊胶水涂在腹板1上与钢板连接的部位上，后将上钢板2粘结在腹板1上端，将下钢板3粘结在腹板1下端，再将楼承板17烘干或自然晒干即组装完成。有机溶剂为酯类、酮类、芳香烃类溶剂中的一种或几种。实施例6采用冷焊胶水复合粘结楼承板的组装方法，包括以下步骤：步骤1，制备冷焊胶水：冷焊胶水包括主胶a料和固化剂b料，取如下各组分原料及重量份数：主胶a料：二氯化烷29份，金属氧化剂5份，环氧树脂115份，过氯乙烯树脂25份，有机溶剂10份，三苯基膦15份；固化剂b料：聚酰胺15份，ｔ系酚醛胺29份，金属还原剂5份；将所有的原料加入反应釜中，加热至90℃，并将气压升至3.5倍的标准大气压，混合搅拌半个小时后出料；步骤2，将冷焊胶水涂在腹板1上与钢板连接的部位上，后将上钢板2粘结在腹板1上端，将下钢板3粘结在腹板1下端，再将楼承板17烘干或自然晒干即组装完成。有机溶剂为酯类、酮类、芳香烃类溶剂中的一种或几种。实施例7用于组装实施例1中的楼承板的无钉铆接组装装置，如图8所示，在本实施例中，腹板1的横截面呈齿形。组装装置包括复数个铆接凸模12、与铆接凸模12对应的铆接凹模13、用于支撑铆接凹模13的固定座4。固定座4一端端通过支架连接，使用时，先安装好支架，再装好固定座4，后先后叠放上下钢板3、腹板1、上钢板2，下钢板3下端设有支撑杆，确保下钢板3能够位于固定座下端。每个铆接凸模12配备一个气缸9，来控制铆接凸模12工作。铆接凸模12并排设置，腹板1上向上凸起的部位内端上悬空设有铆接凹模13，固定座4用于支撑凹模，腹板1上向上凸起的部分外端上悬空设有与铆接凹模13对应的铆接凸模12。腹板1上向下凸起的部位内端上悬空设有铆接凹模13，固定座4用于支撑凹模，腹板1上向下凸起的部分外端上悬空设有与铆接凹模13对应的铆接凸模12。还包括plc控制器6和用于平放楼承板17的基座16，气缸9与plc控制器6连接，基座16上设有用于平移楼承板17的输送装置14，输送装置14包括设置在基座16上的辊筒、用于控制辊筒滚动的电机，电机与plc控制器6连接，plc控制器6控制电机工作。辊筒与辊筒之间具有间隙，设置在腹板1上向下凸起的部分外端上的铆接凸模12通过安装架悬空设置在下钢板3下方，冲模时铆接凸模12穿过间隙并和相对应的铆接凹模13配合冲模，使得下钢板3与腹板1相应位置形成一个内部镶嵌连接点。腹板1上向上凸起的部位内端上的铆接凹模13通过安装架悬空设置在上钢板2上方。所有的铆接凸模12同一时间工作。所有的铆接凸模12处在同一条直线上。腹板1最高处和最低处的宽度为1cm，腹板1上相邻两个最高处相距10.8cm，腹板1上相邻两个最低处相距10.8cm。采用无钉铆接组装楼承板的组装方法，包括以下步骤：步骤1，将下钢板3平放在基座16上，再先后叠放腹板1和上钢板2，安装好组装装置；步骤2，plc控制器6控制所有的铆接凸模12一同工作对楼承板17进行冲模；步骤3，冲模后plc控制器6控制电机工作，带动楼承板17移动，适当位置后，plc控制器6控制电机停止工作；步骤4，重复循环步骤2、步骤3；直至楼承板17脱离铆接凸模12的正下方；步骤5，冲模完成后出料。可根据需求和楼承板17的长度设置每隔多长的距离冲模一次，可每隔3-30cm冲模一次，在本实施例汇中，每隔5cm冲模一次。总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。当前第1页12