本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及一种用于建筑模板上的型材。
背景技术：
建筑模板是一种临时性支护结构，按设计要求制作，使混凝土结构、构件按规定的位置、几何尺寸成形，保持其正确位置，并承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载。进行模板工程的目的，是保证混凝土工程质量与施工安全、加快施工进度和降低工程成本。简单来说，建筑模板是混凝土浇筑成形的模壳和支架。
建筑模板需要通过型材进行支撑及固定，如c型钢、u型钢、f型钢等，该类型材具有一定外观尺寸、断面呈一定形状，具有一定力学物理性能，但是都是通过高温炉加温再进行轧制而成，具体见专利号为zl201220282985.8(公告号为cn202644973u)的实用新型专利公开的《一种建筑模板》、专利号为zl201720623609.3(公告号为cn206800993u)的实用新型专利公开的《一种gmt模板f65铝边框型材》所示。前述两种型材的截面呈f型，在成型轧制过程中，需要高温加热，并且材料的强度、直线度、绕度、尺寸公差都很难控制，需要多次退火，校直，自此加工的成型模板质量公差大，重量重。且在二次进行加工还得使用专用设备冲孔，由于型材的直线度和公差因素，从而导致冲孔公差更大，焊接时还会出现二次变形。另外，型材轧制生产过程中能源消耗很大，废气排放严重，不符合国家相关节能环保要求。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种机械强度高、公差小的型材。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种型材，其特征在于：该型材为通过冷弯成型的一体件，包括腹板，邻近所述腹板的第一端处成型有用于支撑面板的支撑板，所述支撑板由腹板向内折弯而成。
为了使相邻两块模板能够紧密贴合以使二者稳固装配在一起，所述型材的至少两端部的外侧壁面始终处于同一平面上，以使型材的外侧壁面保持平齐，当相邻两个模板连接时，其贴合面紧密接触，保证两个模板稳固连接。
为增强型材的强度，所述腹板的至少一端部翻折形成折板，所述折板第一端成型于腹板的其中一个端部，第二端朝向腹板的另一端部，如此腹板的端部相当于实现了双层折叠(腹板和折板)，机械强度高，承重能力强。
为方便模板的拆卸，所述折板的末端朝向腹板倾斜延伸，且所述折板末端与腹板接触，或者所述折板末端与腹板之间具有间距，因两个模板相连时，型材的对应的两个折板贴合，若没有该倾斜部位，则拆卸困难。
为进一步方便相连两个模板的拆卸，所述腹板外侧具有凹槽部，该凹槽部由腹板、成型于腹板两端并向外翻折的两个折板三者形成，或者该凹槽部由腹板、支撑板、成型于腹板第二端并向外翻折的折板三者形成。凹槽部的设置使得相邻的两个模板的贴合面中间有空隙，减小二者之间的摩擦力，在拆卸模板时不卡模板，方便拆卸。若无凹槽，则受力面大，在混凝土浇筑后，二者之间的贴合面是紧压，则在拆卸时易卡住模板，拆卸费力且易损坏模板。
为使面板能够完整托在支撑板上，使面板与型材稳固装配，所述支撑板的上端面上向下凹陷形成一凹陷部，所述凹陷部位于支撑板与腹板的连接处。因腹板与支撑板的连接处通常会形成倒角，倒角的存在会对面板的边角处产生干涉，使支撑板与腹板的连接处不能与面板完整贴合，导致面板与型材装配不牢。
为方便连接相邻两个模板，沿所述腹板的长度方向间隔设有多个通孔，所述通孔位于支撑板下方，相邻两个模板之间通过穿设于通孔内的连接件相连，装拆方便。且该型材的冲孔冷弯成型一次性制作，孔位公差小；而热轧而成的型材，需使用专用设备冲孔，由于型材的直线度和公差因素，导致冲孔公差更大，并且焊接时还会出现二次变形。
所述型材的截面呈f型，f型型材所具有的支撑板能更好得支承面板，增加腹板的承重能力，且更好得增加了受力强度，使得腹板不易变形。
与现有技术相比，本发明的优点：1、本发明的型材通过冷弯工艺一体成型，相对于热轧而成的型材，机械强度高，重量轻，且尺寸公差、质量公差小；2、本发明的腹板端部翻折形成有折板，相当于本发明的型材部分部位是双层折叠的，进一步提高了型材的机械强度；3、本发明型材的截面呈f型，其所具有的支撑板能更好得支承面板，增加腹板的承重能力，且更好得增加了型材的受力强度，使得腹板不易变形。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为图1的剖视图；
图3为图2的a处放大图；
图4为本发明实施例2的结构示意图；
图5为图4的剖视图；
图6为本发明实施例3的结构示意图；
图7为图6的剖视图(面板置于支撑台上)；
图8为图6的型材应用于一种模板上的结构示意图(两块模板装配在一起)。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图8所示的一种建筑模板，包括边框和铺设在边框内的面板2，该边框由四根侧板8围合而成，前述侧板可以为本实施例的通过冷弯一体成型的型材，材质为镀锌钢带。
实施例1
如图1～3所示，本优选实施例的型材包括腹板1、用于支撑面板2的支撑板3和折板4。
支撑板3成型于邻近腹板1第一端处，支撑板3由腹板1向内折弯而成。支撑板3的上端面上向下凹陷形成一凹陷部6，该凹陷部6位于支撑板3与腹板1的连接处。
该凹陷部6的作用在于：因腹板1与支撑板3的连接处通常会形成倒角，倒角的存在会对面板2的边角处产生干涉，使支撑板3与腹板1的连接处不能与面板2完整贴合，导致面板2与型材装配不牢，而凹陷部6的设置则解决了这一问题。
沿腹板1的长度方向间隔设有多个通孔11，通孔11位于支撑板3下方，相邻两个模板之间通过穿设于通孔11内的连接件相连，装拆方便。本实施例型材的冲孔和冷弯成型一次性制作，能够减少孔位公差。
腹板1的第二端朝向第一端翻折形成折板4，以加强型材的强度。本实施例中，折板4和支撑板3位于腹板1的两侧，且折板4的外侧壁面与腹板1第一端的外侧壁面位于同一平面上，以使型材的外侧壁面保持平齐，当相邻两个模板连接时，其贴合面紧密接触，保证两个模板稳固连接。
但是两个模板若完全贴合，则两个模板之间的受力面大，在混凝土浇筑后，二者之间的贴合面是紧压，在拆卸时易卡住模板，拆卸费力且易损坏模板。故为方便相连的两个模板的拆卸，折板4的末端朝向腹板1倾斜延伸，且折板4末端与腹板1接触，当然也可以使折板4末端与腹板1之间具有间距d，该间距范围需小于0.5mm。
另外，折板4与支撑板3之间具有间距，以在折板4、腹板1与支撑板3三者之间形成凹槽部5。该凹槽部5的设置使得相邻的两个模板的贴合面中间有空隙，减小二者之间的摩擦力，在拆卸模板时不卡模板，进一步方便模板拆卸。
实施例2
如图4～5所示，实施例2与实施例1的区别在于：
a实施例1仅腹板1的第二端具有折板4，实施例2的腹板1两端均具有折板4，折板4与支撑板3位于腹板1的两侧：
腹板1的第一端和第二端均成型有向相对端翻折的折板4(如成型于腹板1第二端的折板4，折板4末端朝向腹板1第一端延伸)，两个折板4位于腹板1的同侧，且两个折板4的外侧壁面位于同一平面上。
b凹槽部5的设置方式不同：
两个折板4之间具有间距，以在两个折板4、腹板1三者之间形成凹槽部5。
实施例3
如图6～7所示，实施例3与实施例1的区别在于：
实施例1仅腹板1的第二端具有折板4，实施例3的腹板1两端均具有折板4：
腹板1的第一端和第二端均成型有向相对端翻折的折板4(如成型于腹板1第二端的折板4，其末端朝向腹板1第一端延伸)，两个折板4位于腹板1的两侧，且成型于腹板1第二端的折板4外侧壁面与腹板1第一端的外侧壁面位于同一平面上。
因面板2的侧壁直接与成型于腹板1第一端的折板4抵靠，不接触支撑板3上端面与腹板1的连接处，故可不设置凹陷部6。