一种空调穿墙定型化预制块制作方法与流程

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种空调穿墙定型化预制块制作方法。

背景技术

目前空调穿墙洞口多采用定型化预制块，定型化预制块模板采用木框，在硬化地面铺一层塑料薄膜后安装木框，预留洞口采用在木框模板内预埋与木框等高的pvc管形成。

以上方法存在的问题分别是：①、木框采用胶合木模板钉制，胶合木模板周转次数低且容易损坏；②、定型化预制块浇筑完成后，脱模难且容易与地面粘结在一起；③、预埋的pvc管难以加固，混凝土浇筑时容易偏移，另外pvc管预埋量大，浪费材料；④、定型化预制块制作需要场地较大。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种空调穿墙定型化预制块制作方法，操作简单，提高施工效率，节约成本，能周转重复使用，且占用场地少。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种空调穿墙定型化预制块制作方法，包括以下步骤：

1)将固定柱的下端与底板座连接，并将固定柱竖直放置，底板座设置于地面；

2)将框形钢模板套装于固定柱上，并将框形钢模板的下端与底板座连接；

3)向框形钢模板内浇筑混凝土，形成定型化预制块；

4)将一个隔断钢板和下一个框形钢模板依次套装于固定柱上，隔断钢板设置于两个相邻框形钢模板之间；

5)向上一层框形钢模板内浇筑混凝土，形成定型化预制块；

6)重复步骤4)～5)直至框形钢模板由下至上依次沿固定柱长度方向布置到指定高度；

7)依次拆卸多个隔断钢板和框形钢模板，并从固定柱上依次取出多个定型化预制块。

按照上述技术方案，所述的步骤1)和步骤2)中，底板座包括隔断钢板、加肋板和底座，固定柱的下端与底座焊接，加肋板分别与固定柱和底座焊接，隔断钢板设置于加肋板上端(隔断钢板放置于加肋板上，不用焊接)，并套装于固定柱上。

按照上述技术方案，多个加肋板沿固定柱周向分布。

按照上述技术方案，加肋板的上端离地距离为150mm～250mm。

按照上述技术方案，框形钢模板为正方形或长方形。

按照上述技术方案，框形钢模板包括两个半框形钢模板，两个半框形钢模板的两端之间连接有卡扣。

按照上述技术方案，所述的隔断钢板上端面和底板座的上端面均设有框形压槽，框形钢模板的下端卡置于框形压槽内；框形压槽的深度不小于3mm。

按照上述技术方案，固定柱的截面为圆形，固定柱的外径尺寸与空调穿墙孔尺寸一致。

按照上述技术方案，所述的步骤7)中，若在框形钢模板与定型化预制块的拆除过程中存在粘固情况，则用橡皮锤轻敲钢模板。

按照上述技术方案，所述的步骤7)之后，将取出的定型化预制块连续洒水养护7天。

本发明具有以下有益效果：

通过固定柱、多个隔断钢板及钢模板组合的形式，能够一次连续浇筑多个定型化预制块，预制块叠放占用场地少，隔断钢板不仅利于拆模，而且对下层预制块起到覆盖养护的作用，避免了水分蒸发过快导致的混凝土缺陷；取材容易，成本低，制作方法简单，易于理解和操作，提高施工效率；模板体系采用定型化，能够多次周转重复使用，预制块成型效果好，固定柱形成预制块内的预留洞口，不会出现跑模或是预留洞口跑位的情况，预留洞口便于空调管道穿过定型化预制块形成的墙体。

附图说明

图1是本发明实施例中空调穿墙定型化预制块制作方法的流程图；

图2是本发明实施例中空调穿墙定型化预制块制作方法的；

图3是图2的a-a剖视图；

图中，1-隔断钢板，2-卡扣，3-框形钢模板，4-固定柱，5-加肋板，6-底座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1～图3所示，本发明提供的一个实施例中的空调穿墙定型化预制块制作方法，包括以下步骤：

1)将固定柱4的下端与底板座焊接，并将固定柱4竖直放置，底板座设置于地面；采用钢管作为固定立柱，不仅节省了pvc管，而且为多个预制块模板提供了加固支撑；

2)将框形钢模板3套装于固定柱4上，并将框形钢模板3的下端与底板座连接；

3)向框形钢模板3内浇筑混凝土，形成定型化预制块；

4)将一个隔断钢板1和下一个框形钢模板3依次套装于固定柱4上，隔断钢板1设置于两个相邻框形钢模板3之间；

5)向上一层框形钢模板3内浇筑混凝土，形成定型化预制块；

6)重复步骤4)～5)直至框形钢模板3由下至上依次沿固定柱4长度方向布置到指定高度；

7)依次拆卸多个隔断钢板1和框形钢模板3，并从固定柱4上依次取出多个定型化预制块。

进一步地，通过固定柱4、多个隔断钢板1及钢模板组合形成多层结构，能够一次连续浇筑多个定型化预制块，预制块叠放占用场地少，隔断钢板1不仅利于拆模，而且对下层预制块起到覆盖养护的作用，避免了水分蒸发过快导致的混凝土缺陷；取材容易，成本低，制作方法简单，易于理解和操作；模板体系采用定型化，能够多次周转重复使用，预制块成型效果好，固定柱4形成预制块内的预留洞口，不会出现跑模或是预留洞口跑位的情况，预留洞口便于空调管道穿过定型化预制块形成的墙体。

进一步地，所述的步骤1)和步骤2)中，底板座包括隔断钢板1、加肋板5和底座6，固定柱4的下端与底座6焊接，加肋板5分别与固定柱4和底座6焊接，隔断钢板1设置于加肋板5上端(隔断钢板1放置于加肋板5上，不用焊接)，并套装于固定柱4上。

进一步地，多个加肋板5沿固定柱周向分布。

进一步地，加肋板5的上端离地距离为200mm；便于预制块拆模。

进一步地，隔断钢板1与固定柱4中心线对应，确保了每次隔断钢板1安装位置固定、准确。

进一步地，框形钢模板3为正方形或长方形。

进一步地，框形钢模板3包括两个半框形钢模板，两个半框形钢模板的两端之间连接有卡扣2；通过卡扣2使两个半框形钢模板锁紧连接。

进一步地，所述的隔断钢板1上端面和底板座的上端面均设有框形压槽，框形钢模板3的下端卡置于框形压槽内；框形压槽构成模板卡槽；用于限制框形钢模板3位置，防止框形钢模板3位置偏移，便于预制块钢模板定位和安装；框形压槽的深度不小于3mm。

进一步地，固定柱4的截面为圆形，固定柱4的外径尺寸与空调穿墙孔尺寸一致。

进一步地，所述的步骤7)中，若在框形钢模板3与定型化预制块的拆除过程中存在粘固情况，则用橡皮锤轻敲钢模板。

进一步地，所述的步骤7)之后，将取出的定型化预制块连续洒水养护7天。

进一步地，所述的步骤2)中，固定柱4的高度为1000mm～1400mm。

工作流程和实施方案：

本发明一种空调穿墙定型化预制块模板及方法的主要流程，如图1所示。该施工的具体实施方案，包含步骤有：

步骤一，固定柱4采用直径80mm、壁厚3mm的钢管，高度为1200mm。固定柱4与固定柱底座6采用单面焊接，固定柱底座6采用4根直径10mm的膨胀螺栓与硬化混凝土地面连接。固定柱4在安装前进行分中处理，在固定柱4的外表面画出1/4圆等分线。

步骤二，加肋板5采用8块边长为60mm的等边三角形钢板，钢板厚度为3mm。加肋板5与固定柱4采用双面焊接，加肋板5安装位置为固定柱4的1/8等分处且离地高200mm，必须保证加肋板5上表面的平整度在2个毫米内，若局部不平整则必须进行打磨处理。

步骤三，隔断钢板1为厚度10mm的正方形钢板，边长比预制块钢模板3大50mm，隔断钢板1中心铣挖一个直径80mm的洞口，隔断钢板1预留洞口尺寸与固定柱4直径套吻，隔断钢板1画出中对中的等分线。隔断钢板1根据预制块钢模板3尺寸进行压槽以便模板安装，压槽深度不小于3mm。预制块钢模板3由两个半框形钢板拼装吻合形成，半框形钢板左右对撑各焊接一个尺寸40*40*3mm的卡扣2，卡扣2预留活动槽。

步骤四，先将隔断钢板1安装在加肋板5上，调整隔断钢板1的位置，保证隔断钢板1的中线对齐固定柱4的中线。依次将预制块钢模板3卡入隔断钢板1的预留压槽内，在卡扣2内穿入螺杆并用螺栓锁紧。

步骤五，待工地浇筑混凝土有剩余料时即可开始预制块混凝土浇筑，混凝土强度不低于c25。直接将混凝土灌入预制块钢模板，采用橡皮锤边浇筑边轻敲模板壁进行振捣密实，再用抹子进行压平即可。在该预制块浇筑完成后，即可马上继续安装隔断钢板1，重复步骤四、步骤五，即可进行第二块、第三块、第n块预制块的施工制作。

步骤六，待混凝土终凝且拆模不会导致预制块缺边掉角时即可拆除模板，先拿掉最上层隔离钢板1，然后松开卡扣2的螺栓，将整个预制块与钢模板3顺着固定柱4拿下来，若存在粘固的情况则用橡皮锤轻敲钢模板3即可。在地面上松开预制块钢模板，并将预制块归堆放置即可。预制块连续洒水养护7d后即可运至施工现场安装使用，拆除的隔离钢板1及预制块钢模板3清理干净后集中堆放，留待下次使用。

综上所述，本发明公开一种空调穿墙定型化预制块模板及制作方法，所述系统由隔断钢板、卡扣、钢模板、固定柱、加肋板、固定柱底板组成。根据空调预留洞口的直径，选择一根钢管作为固定柱与底板连接并固定在平整的地面上，在离地20公分对称焊接8个加肋板，在加肋板上放入隔断钢板，隔断钢板的中分线对准固定柱的中分线，隔断钢板根据预制块钢模板尺寸进行压槽，最后将空调穿墙定型化预制块模板安装在槽内并用卡扣锁紧，浇注完混凝土后，重复以上程序即可制作下一个预制块。该装置拼装简单，可重复多次周转施工，一次可制作多个空调穿墙定型化预制块，不占用空间，节约材料。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。