一种减少裂缝的石材反打工艺的制作方法

本发明涉及混凝土加工制作领域，更具体的说，它涉及一种减少裂缝的石材反打工艺。

背景技术：

石材反打工艺，就是将建筑外墙用饰面石材在工厂实现打到混凝土里，形成一体的建筑预制构件，这样石材位置精准，表面牢固，并且一体化装配以大幅度提高施工进度。

现有技术中，可参考的专利申请号为cn106968375a的专利文件，其公开了一种预制反打石材混凝土挂板安装方法，相较于现有的安装方法，安装过程不再是不可逆的一次性工程，在最后的检查过程中，若发现垂直度不符合要求，则可以重新进行安装直至满足要求，因此提供了充足的补救措施，以此提高安装精度。在安装过程中有了初调整、精调整、检查确认等工序，从而实现在安装时进行多次调整的目的，以此确保安装精度。

该对比文件能够在不用预制反打石材混凝土挂板上预设钢筋等结构，能够降低预制反打石材混凝土挂板的制造成本，石材在与混凝土浇筑完成之后，石材会与混凝土之间通过粘结剂粘结在一起，但是混凝土与石材的膨胀系数不同，并且混凝土在浇筑时其混凝土密度不均，其不同部位的膨胀程度也不相同，这样混凝土在热胀冷缩的过程中会对石材造成拉扯，墙体在长期的使用过程中会在成石材的开裂，影响石材的美观和墙体的稳定。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种减少裂缝的石材反打工艺，其通过在石材和石材的上部设置弹性分割条，将弹性分割条嵌入到石材内，在混凝土浇筑之后，一部分混凝土会与弹性分割条相贴，并且在石材进行热胀冷缩时，石材和混凝土的一部分力会作用到弹性分割条上，这样减少混凝土和石材的形变程度，石材收到的拉扯力也显著减少，从而减少石材的开裂。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种减少裂缝的石材反打工艺，包括：步骤一，石材选型，选用圆弧石材，石材的弧形与要成型的立柱的弧度相同，根据所要制作的立柱进行石材尺寸和规格的选择，并且以花岗岩和大理石为最优种类；步骤二，在石材背面划线，并计量处打孔位置并标出，钻孔机对石材的内侧面根据标记的孔的位置进行钻孔；步骤三，在石材的背面涂覆表面防护剂，将这些溶剂渗入到石材内以堵塞石材的毛细管，防止水、盐等物质的侵入，而后在石材的背面和侧面涂刷树脂胶；步骤四，用螺栓将模具固定在模台上，对放置在模台上的模具涂刷脱模剂，在模具涂刷完成之后对模具的内侧面进行检查是否有油污，而后通过螺栓在模具的两端连接端模；步骤五，对模具的内部进行划线，然后在每个石材的侧壁上粘结弹性分割条，这种弹性分割条内部含有橡胶夹层，而后根据划线的位置将每个石材在模具内拼接好，并且该弹性分割条同样设置在石材的上表面，弹性分割条在石材的上表面通过横竖均匀交替设置成网状，在上表面上的弹性分割层与在两个石材夹层中的弹性分割层固定连接，石材的上表面对应弹性分割条的位置处均开设容纳槽，弹性分割条嵌设在容纳槽内，在石材铺设完成后对每个石材进行打胶，分割条能够起到均匀分割的效果并对能够减少混凝土的进入；步骤六，将在模台上的石材分割成不同的区域，根据需要制作的墙体的大小分成12-20个区域，每个区域内均设置钢筋骨架，在不同区域的交接处用隔热材质的隔板进行分割，每个钢筋骨架的边缘位置处均通过螺栓对隔板进行配合固定；步骤七，分区域对钢筋骨架进行浇筑，而后人工将每个区域的混凝土打平，打平之后对混凝土进行振捣，振捣棒操作时要做到快插慢拔，并且每次振捣的时间要比较均匀，每个区域振捣的时间为25-30s；步骤八，在浇筑完成之后同时对所有区域的混凝土进行加水加热养护，加热时通过保温塑料对混凝土进行封闭，养护的时间根据具体的情况确定；步骤九，拆除模板，在拆除模板时要防止模板变形、弯曲，在将模板拆除之后对模板进行清理，并对浇筑好的混凝土进行质量检测，确保混凝土养护的质量达到预设值的80%。；步骤十，对浇筑的混凝土强度进行检测，检测合格之后，用吊车将浇筑的墙体吊起到竖直状态，在起吊前进行安全检查，发现错误及时更换，起吊时在墙体的底部放置橡胶垫，以对墙体进行保护；步骤十一，用水对立柱的表面进行清洗，在清洗时用刷子对立柱的外侧壁进行洗刷，从而将立柱表面及石材缝隙中的砂浆冲洗下来，在冲洗完成之后即可将立柱运输到相应的工地进行直接施工。

通过采用上述技术方案，在对立柱进行石材反打时，先进行石材的选取，在选取完成之后打锚杆、铺设石材、组装模具完成对石材反打的初步制作，而后进行组装模板，在组装模板之后将石材均匀分布在模板内，而后在石材和上部和两个石材之间的缝隙中均粘结弹性分割条，弹性分割条一方面是保证相邻石材之间的距离稳定，另一方面是提供一个回弹力，在混凝土浇筑好之后，石材和混凝土进行热胀冷缩时，石材和混凝土的一部分力会作用到弹性分割条上，这样减少混凝土和石材的形变程度，石材收到的拉扯力也显著减少，从而减少石材的开裂。

本发明进一步设置为：采购石材时能够选择一些成色较好的其他的石材，在采购时对石材进行检查，剔去一些有裂缝、风化和杂质较多的石材，选择完成的石材在运输和搬运的过程中减少石材的碰撞。

通过采用上述技术方案，通过挑出一些有裂缝、风化和杂质较多的石材，一方面保证石材的美观，另一方面石材的硬度有保障。

本发明进一步设置为：每个石材上均在石材的四角或者中心位置处开设4-5对孔，钻头打孔的深度应在15-25mm，而后在每个孔内均注入植胶筋，而后直接插入锚件，在植胶筋凝固之后检查锚件的固定效果，对于较松动的锚件将锚件拔出，清理孔内的植胶筋之后对锚件进行重新固定。

通过采用上述技术方案，通过在每个石材上均打4-5对孔来插设4-5个锚件，这样锚件在与钢筋进行固定时比较稳定，通过植胶筋固定锚件，能够将锚件的两端比较紧密的固定在石材内。

本发明进一步设置为：天然石材在铺装的过程中即出现泛碱现象时，对石材的侧壁涂抹清洗剂进行清洗。

通过采用上述技术方案，通过清洗剂来对石材的侧壁进行清洗，保证石材的美观度。

本发明进一步设置为：在每个钢筋骨架的四边位置和中心位置均设置预埋件，每个预埋件均位于同一高度设置，每个预埋件上均设置压力传感器；在一个区域振捣完成之后再对下一个区域进行振捣，直到混凝土的表面没有气泡溢出，同时通过观察不同区域处的压力传感器的压力状况，对于一些混凝土密实度较小的区域进行多次振捣，直至检测到的每个位置的混凝土的压力均相同。

通过采用上述技术方案，通过预埋件对钢筋骨架进行固定，而后通过设置压力传感器来对每个区域振捣的程度进行检测，防止有些区域的振捣不密实而影响整个混凝土板的材质性能，减少混凝土板内部的内应力。

本发明进一步设置为：每个预埋件上均设置温度传感器，通过计量该区域内的所有温度传感器的平均值从而取得该区域的温度值，如果有个别区域的温度与别的区域的温度不同，并且当温度较低时，对这些区域进行额外加温处理，通过在该区域设置支架，并通过塑料布将该区域封闭起来，通过采用蒸汽加强的方式进行加热处理。

通过采用上述技术方案，通过温度传感器对每隔区域的混凝土板的温度进行检测，在混凝土进行养护的过程中，如果有些区域的发热交低时，说明这个区域的混凝土与水的反应不够充分，此时通过蒸汽加热来保证该区域的混凝土能够与水充分反应。

本发明进一步设置为：当温度较高时，通过采用塑料布将该区域封闭起来，而后采用吹风冷的方式进行降温处理。

通过采用上述技术方案，通过风冷机对单个区域进行单独的降温处理，保证每个区域的化学反应较为平均，以减少混凝土之间的内应力，提高混凝土材质的性能。

本发明进一步设置为：在每个钢筋骨架内均竖直设置多个钢制的导热片，每个导热片与钢筋之间通过铁丝进行捆扎。

通过采用上述技术方案，导热片能够较好的传递热量和冷度进行传递，使混凝土的内部能够更好的受热和受冷，同时提高混凝土的硬度。

综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：

1．本发明通过在两个石材和混凝土的上部之间嵌设弹性分割条来减少热量冷缩时混凝土块对石材的拉扯力，从而减少石材产生的裂缝；

2．本发明通过将混凝土块分成不停的区域，并在每个区域内设置压力传感器来保证混凝土在振捣时各个区域的压力较为平均；

3．本发明通过在各个区域内均设置温度传感器来检测各个区域内的混凝土与水的反应的距离程度，对于一些反应较为特异的地方可以进行单独的处理，隔板保证各个区域的温度不会相互影响。

附图说明

图1为实施例的整体流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例一：一种减少裂缝的石材反打工艺，包括：

步骤一，石材选型，选用圆弧石材，石材的弧形与要成型的立柱的弧度相同，根据所要制作的立柱进行石材尺寸和规格的选择，并且以花岗岩和大理石为最优种类，并能够选择一些成色较好的其他的石材，在采购时对石材进行检查，剔去一些有裂缝、风化和杂质较多的石材，选择完成的石材在运输和搬运的过程中减少石材的碰撞。

步骤二，在石材背面划线，并计量处打孔位置并标出，钻孔机对石材的内侧面根据标记的孔的位置进行钻孔，每个石材上均在石材的四角或者中心位置处开设4-5对孔，钻头打孔的深度应在15-25mm，而后在每个孔内均注入植胶筋，而后直接插入锚件，在植胶筋凝固之后检查锚件的固定效果，对于较松动的锚件将锚件拔出，清理孔内的植胶筋之后对锚件进行重新固定。

步骤三，在石材的背面涂覆表面防护剂，将这些溶剂渗入到石材内以堵塞石材的毛细管，防止水、盐等物质的侵入，而后在石材的背面和侧面涂刷树脂胶。如果天然石材在铺装的过程中即出现泛碱现象时，对石材的侧壁涂抹清洗剂进行清洗。

步骤四，用螺栓将模具固定在模台上，对放置在模台上的模具涂刷脱模剂，在模具涂刷完成之后对模具的内侧面进行检查是否有油污，并在每个模具的底部和两端均粘结海绵条，而后通过螺栓在模具的两端连接端模，对磁盒对模具和端模进行固定，并检查模具与端模之间的密封性，防止漏浆。

步骤五，对模具的内部进行划线，然后在每个石材的侧壁上粘结弹性分割条，这种弹性分割条内部含有橡胶夹层，而后根据划线的位置将每个石材在模具内拼接好，并且该弹性分割条同样设置在石材的上表面，弹性分割条在石材的上表面通过横竖均匀交替设置成网状，在上表面上的弹性分割层与在两个石材夹层中的弹性分割层固定连接，石材的上表面对应弹性分割条的位置处均开设容纳槽，弹性分割条嵌设在容纳槽内，在石材铺设完成后对每个石材进行打胶，分割条能够起到均匀分割的效果并对能够减少混凝土的进入。

步骤六，将在模台上的石材分割成不同的区域，根据需要制作的墙体的大小分成12-20个区域，每个区域内均设置钢筋骨架，在不同区域的交接处用隔热材质的隔板进行分割，每个钢筋骨架的边缘位置处均通过螺栓对隔板进行配合固定，并且在每个钢筋骨架的四边位置和中心位置均设置预埋件，每个预埋件均位于同一高度设置，每个预埋件上均设置温度传感器和压力传感器。

步骤七，在每个钢筋骨架内均竖直设置多个钢制的导热片，每个导热片与钢筋之间通过铁丝进行捆扎。

步骤八，分区域对钢筋骨架进行浇筑，而后人工将每个区域的混凝土打平，打平之后对混凝土进行振捣，振捣棒操作时要做到快插慢拔，并且每次振捣的时间要比较均匀，每个区域振捣的时间为25-30s，在一个区域振捣完成之后再对下一个区域进行振捣，直到混凝土的表面没有气泡溢出，同时通过观察不同区域处的压力传感器的压力状况，对于一些混凝土密实度较小的区域进行多次振捣，直至检测到的每个位置的混凝土的压力均相同。

步骤九，在浇筑完成之后同时对所有区域的混凝土进行加水加热养护，加热时通过保温塑料对混凝土进行封闭，养护的时间根据具体的情况确定，在开始养护时，养护频率较高，约每10-12小时内养护一次，在两周之后，一般只需每隔2-3天进行一次养护，在养护的时间内通过温度传感器检测不同部位的温度状况，一般来说混凝土的温度为25-30摄氏度，在计量某个区域的温度和压力时，通过计量该区域内的所有压力传感器和温度传感器的平均值从而取得该区域的压力值和温度值，如果有个别区域的温度与别的区域的温度不同，并且当温度较低时，对这些区域进行额外加温处理，通过在该区域设置支架，并通过塑料布将该区域封闭起来，通过采用蒸汽加强的方式进行加热处理，相邻区域之间通过隔板进行阻挡，每个区域的温度不会传递到相邻的区域，当温度较高时，通过采用塑料布将该区域封闭起来，而后采用吹风冷的方式进行降温处理。

步骤十，拆除模板，在拆除模板时要防止模板变形、弯曲，在将模板拆除之后对模板进行清理，并对浇筑好的混凝土进行质量检测，确保混凝土养护的质量达到预设值的80%。

步骤十一，对浇筑的混凝土强度进行检测，检测合格之后，用吊车将浇筑的墙体吊起到竖直状态，在起吊前进行安全检查，发现错误及时更换，起吊时在墙体的底部放置橡胶垫，以对墙体进行保护。

步骤十二，用水对立柱的表面进行清洗，在清洗时用刷子对立柱的外侧壁进行洗刷，从而将立柱表面及石材缝隙中的砂浆冲洗下来。在冲洗完成之后即可将立柱运输到相应的工地进行直接施工。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。