一种可伸缩的墙板、楼板结构的制作方法

本发明属于建筑加工领域，具体涉及了一种可伸缩的墙板、楼板结构。

背景技术：

铝模板是指铝合金制作的建筑模板，又名铝合金模板，是指按模数制作设计，铝模板经专用设备挤压后制作而成，能组合拼装成不同尺寸的外型尺寸复杂的整体模架，装配化、工业化施工的系统模板，克服了传统木质模板容易受潮变形的缺陷，同时相比钢制模板，加工成本较低，受到消费者的喜爱。

现有技术中，利用铝模板根据所需尺寸要求搭建模架，并在铝模板的工作面一侧浇筑混凝土，模架用于限定混凝土的形状。由于搭建模架的尺寸存在变化，因此需要多种不同尺寸的铝模板，在搭建过程中根据情况选择搭配，较为麻烦，且增加了加工铝模板的成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可伸缩的墙板、楼板结构，以解决搭建过程中需要多种不同尺寸铝模板的问题。

为达到上述目的，本发明的基础方案为：一种可伸缩的墙板、楼板结构，包括若干可伸缩的u型板，相邻u型板之间均固定有龙骨，u型板和龙骨共同搭建形成模架，龙骨下端固定有支撑架；u型板包括两块半模板，两块半模板相对的一端均设有滑槽，两块半模板之间设有支撑板，支撑板两端均滑动连接在滑槽内。

本基础方案的工作原理以及有益效果在于：

1、相比平板，相邻的平板边缘不易固定，u型板则相当于平板的两端向下弯曲形成u型板的侧板，侧板和龙骨的接触面积更大，更加方便连接。

2、u型板在需要伸长时，滑动半模板，使得支撑板滑出滑槽，支撑板滑出的长度即为u型板伸长的长度。通过u型板的伸缩，可以根据实际情况，适应不同尺寸建筑物的模架搭建，而不需要制作不同尺寸的u型板做备选。

3、龙骨以及支撑架用于增加模架整体的抗弯强度，避免混凝土浇筑变形。

进一步，滑槽靠近u型板工作面一侧的侧壁厚度小于2mm。

有益效果：支撑板滑出滑槽后，支撑板的表面和铝模板工作面之间形成一定凹陷，在混凝土浇筑时会出现精度误差。滑槽的侧壁厚度小于2mm，即所形成的凹陷深度小于2mm，减小精度误差。

进一步，支撑板的两端均一体成型有凸块，滑槽的开口处均固定有用于对凸块进行限位的限位块。

有益效果：在支撑板滑动过程中，凸块受到限位块的阻碍，避免支撑板完全滑出滑槽所导致的脱落。

进一步，支撑板的两端均设有凹槽，凹槽内滑动连接有支撑块，两个支撑块相互远离的一端均固定在滑槽底壁上；支撑块上端设有容纳槽，容纳槽内滑动连接有顶块，顶块下端和容纳槽底部之间固定有弹簧。

有益效果：u型板伸长过程中，支撑块相对支撑板滑动，顶块随着支撑块滑出凹槽后，顶块受弹簧作用向上运动，滑出容纳槽，顶块上端和滑槽内壁上端相抵。由于滑槽上端壁厚较薄，设置顶块，对滑槽上端有一定支撑作用，增加滑槽上端的抗弯强度。

进一步，u型板底部滑动连接有加强肋。

有益效果：设置加强肋，对u型板进行支撑，增加u型板的承重能力。搭建过程中，使得加强肋位于u型板的中部，可取得较好的支撑效果，当u型板伸长后，可以滑动加强肋，使得加强肋重新位于u型板中部。

进一步，加强肋横截面呈梯形。

有益效果：相比矩形，梯形的抗弯曲负载能力更高。

附图说明

图1为本发明实施例一的示意图，以楼板搭建为例；

图2为图1中u型板拉长后的剖视图，以u型板的纵截面为剖面；

图3为本发明实施例二中u型板拉长后的剖视图，以u型板的纵截面为剖面；

图4为本发明实施例三的局部剖视图，以顶块的纵截面为剖面；

图5为图4中支撑块的俯视剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：u型板1、龙骨2、支撑架3、支撑板4、滑槽5、凹槽6、支撑块7、容纳槽8、顶块9、通孔10、薄膜11、高压气泵12、出气管13、进气管14、加强肋15、活塞杆16、连通孔17、滑板18、空腔19。

实施例一：

如图1所示：一种可伸缩的墙板、楼板结构，包括若干u型板1，相邻u型板1之间固定有龙骨2，u型板1包括一体成型的底板和位于底板两端的侧板，龙骨2的横截面也呈u形，即龙骨2也包括一体成型的底板和位于底板两端的侧板，龙骨2的底板宽度为u型板1底板宽度的十分之一。u型板1和龙骨2的侧板上均设有连接孔，相邻的连接孔之间通过销钉连接。龙骨2下端固定有支撑架3，u型板1和龙骨2共同搭建组成模架。图1中的模架以楼板搭建为例，若是墙板搭建，仅需进行方向上的改变即可。

如图2所示，u型板1底面设有滑轨，滑轨内滑动连接有加强肋15，加强肋15的横截面呈梯形。u型板1包括两块半模板，两块半模板相对的一端均设有滑槽5，两块半模板之间设有支撑板4，支撑板4两端均滑动连接在滑槽5内，滑槽5靠近u型板1工作面的一侧厚度为2mm，支撑板4两端均一体成型有凸块，滑槽5的开口处固定有限位块，限位块用于对凸块进行限位。

滑槽5底壁上均固定有横向的支撑块7，支撑板4的两端均设有凹槽6，支撑块7滑动连接在凹槽6内。支撑块7上端设有容纳槽8，容纳槽8内滑动连接有顶块9，顶块9的横截面为矩形或梯形，本实施例中为矩形，顶块9下端和容纳槽8底部之间固定有弹簧。

具体工作时，通过u型板1和龙骨2搭建模架，将模架搭建成所需的墙板或楼板形状，u型板1初始状态时，其长度是固定的，当使用若干u型板1搭建后，墙板或楼板所需的长度不足一块u型板1的长度时，可将u型板1拉长。

u型板1在需要伸长时，滑动半模板，使得支撑板4滑出滑槽5，支撑板4滑出的长度即为铝模板伸长的长度。通过铝模板的伸缩，可以根据实际情况，适应不同尺寸建筑物的模架搭建，而不需要制作不同尺寸的铝模板做备选。

支撑板4滑动过程中，凸块受到限位块的阻碍，避免支撑板4完全滑出滑槽5所导致的脱落。同时，支撑块7相对支撑板4滑动，顶块9随着支撑块7滑出凹槽6后，顶块9受弹簧作用向上运动，滑出容纳槽8，顶块9上端和滑槽5内壁上端相抵。由于滑槽5上端壁厚较薄，设置顶块9，对滑槽5上端有一定支撑作用，增加滑槽5上端的抗弯强度。

当u型板1伸长后，滑动加强肋15，使得加强肋15重新位于u型板1中部，取得较好的支撑效果。

实施例二：

本实施例和实施例一的区别在于：如图3所示，两块半模板之间固定有薄膜11，薄膜11选用橡胶材质，薄膜11、支撑板4以及两块半模板之间可以组成一个封闭的腔体，本装置还设有用于向该封闭的腔体内充气的充气机构。

本实施例中，充气机构包括：固定在半模板底部的高压气泵12，高压气泵12的进气端连通有进气管14，高压气泵12的出气端连通有出气管13，进气管14和出气管13的自由端端部均固定有第一磁块。支撑板4中部设有通孔10，支撑板4上位于通孔10处固定有第二磁块，第一磁块和第二磁块相对的一面磁极相反。

具体操作过程如下：

在u型板1需要伸长时，滑动半模板，当支撑板4上的通孔10露出时，将出气管13和通孔10连通，通过第一磁块和第二磁块之间的吸引作用，使得出气管13和通孔10固定较为牢固。启动高压气泵12，高压气泵12将高压气体充入薄膜11、支撑板4之间，薄膜11鼓起，在两块半模板之间形成支撑。混凝土浇筑时，薄膜11受到混凝土的重力向下凹陷，配合高压气体向上的推力，使得薄膜11保持水平的稳定状态，尽量避免混凝土在支撑板4处形成向下的凸起，同时也尽可能避免混凝土流到支撑板4和滑槽5之间的缝隙内。

u型板1拆卸时，取下出气管13，将进气管14和通孔10连通，高压气泵12抽取薄膜11和支撑板4之间的高压气体，由于通孔10位于支撑板4中部，则中部的薄膜11受到的吸力最大，薄膜11中部向下凹陷，配合两块半模板收缩，将薄膜11压入半模板内侧，在u型板1正常使用时，薄膜11处不会在u型板1表面形成凸起，即不影响u型板1的使用。

实施例三：

本实施例和实施例二的区别在于：充气机构不同，如图4和图5所示，本实施例中的充气机构包括：设置在支撑块7中部的空腔19，容纳槽8设有多个且分布在空腔19两侧，空腔19内滑动连接有滑板18。

本实施例中，顶块9的横截面为直角梯形。支撑板4呈“工”字型，支撑板4包括竖板以及一体成型在竖板上下两端的横板，滑板18靠近竖板的一侧固定有活塞杆16，活塞杆16靠近竖板的一端固定在竖板上。活塞杆16中空且活塞杆16上设有若干气孔。竖板上设有连通孔17，连通孔17一端贯穿竖板上端的横板，连通孔17另一端和活塞杆16连通。即连通孔17可将活塞杆16和薄膜11、支撑板4形成的腔体连通。

具体工作时：u型板1需要伸长时，竖板和支撑块7发生相对位移，即活塞杆16带动滑板18与空腔19发生相对位移，空腔19靠近竖板的一侧腔室空间减小，气压增大，气体通过气孔进入活塞杆16内，活塞杆16内的气体通过连通孔17向薄膜11处充气，使得薄膜11鼓起。

u型板1拆卸时，两块半模板复位，空腔19靠近竖板的一侧腔室空间增大，气压减小，薄膜11处的空气通过连通孔17进入活塞杆16内，并进一步被抽回空腔19内。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。