一种大型花盆快速成型装置的制作方法

本发明涉及一种大型花盆快速成型装置。

背景技术：

大型花盆因为其尺寸较大，塑型时间较长，因此通常采用人工塑型，通常情况下采用土坯制作型芯，然后向型芯上浇注塑型泥浆，然后再采用刮板旋转塑型，进而得到完整的盆型，这种操作方式相对较为简单，无场地限制，但它在实际使用中仍存在以下弊端：

1.人工塑型的时间较长，并且塑型的表面质量无法保证统一性，盆型之间存在有较大的差异性；

2.人工塑型的工序较多，当花盆的坯型出来后，还需要对花盆坯型的内腔进行修补塑型，使花盆的内外壁塑型不能同步进行，导致花盆的壁厚不均匀，影响花盆的整体强度。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种结构简单，操作方便，能够提高大型花盆塑型的效率，使得大型花盆的壁厚均匀，提高其塑型质量的大型花盆快速成型装置。

本发明采用的技术方案是：一种大型花盆快速成型装置，包括底座，底座上设有转盘及支架；支架位于转盘外侧，支架为l形，其上部横梁位于转盘上方；所述的转盘上设有盆型模及盆型模位置调节装置，盆型模位置调节装置能够对盆型模的位置进行调节；支架横梁上竖直设有固定杆，固定杆与盆型模的内腔同轴，固定杆上安装有刮板；所述支架横梁的两侧分别设有一个漏斗状结构的料斗，料斗的出口对应于盆型模的内腔设置。

上述的大型花盆快速成型装置中，所述的底座的上端面上设有圆形的定位槽，所述的转盘底部设有定位凸台，定位凸台与定位槽的槽底之间设有推力轴承；定位凸台的下端连接有大锥齿轮，大锥齿轮与小锥齿轮啮合，小锥齿轮安装在电机的输出轴上，电机安装在底座上。

上述的大型花盆快速成型装置中，所述的所述的盆型模由两个半盆模拼装而成，所述的盆型模位置调节装置包括滑轨、两个螺杆及两个驱动座；所述的滑轨垂直于两个半盆模的拼合面设置在转盘顶面上，盆型模底部设有滑槽，滑槽置于滑轨上；所述的两个驱动座位于盆型模的两侧固定安装在转盘顶面上，驱动座上设有平行于滑轨的螺杆安装孔及垂直于轨道设置的蜗杆孔，两个螺杆安装在分别安装在两个驱动座的螺杆安装孔内，螺杆上设有涡轮，两个驱动座的蜗杆孔内安装有蜗杆，蜗杆与涡轮啮合，蜗杆的端部设有手轮；两个螺杆相对的一端分别与两个半盆模相背侧面上的螺纹孔螺接。

上述的大型花盆快速成型装置中，所述支架横梁的端部设有u型槽，固定杆上u型槽的上下两端面处通过锁紧螺母与支架横梁固定连接。

上述的大型花盆快速成型装置中，所述固定杆上安装有管状结构的扭套，所述扭套的侧面匹配安装有刮板。

上述的大型花盆快速成型装置中，所述盆型模的壁体内插配有加热导杆，盆型模的两侧加热导杆的对应位置处匹配安装有散热风扇。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明结构简单，操作方便；其通过电机驱动小锥齿轮与大锥齿轮啮合转动，进而使盆型模在转盘上端高速转动，使得盆型模内部的浆料在离心力作用下自动在盆型模的的模腔壁上贴紧，同时通过刮板将盆型模内盆型的内壁刮平，使得盆型的内外两面均获得较高的表面质量，并且整个塑型时间较短，提高了塑型的效率；

2.本发明使用时，盆型模在转盘上端高速旋转，盆型模的模腔内壁上在离心力作用下自动成型形成盆型外型面，同时盆型模中间的刮板相对盆型内腔表面进行刮平动作，进而将盆型内外型面同时塑型，使花盆的壁厚均匀，壁体较为致密，因此提高了盆型的强度，提高了塑型的质量。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为图1中a-a剖视图。

图3为本发明的右视图。

图4为图3中b-b剖视图。

图5为本发明的等轴测视图。

图中：底座1、转盘2、盆型模3、支架4、固定杆5、刮板6、定位槽7、传动槽i8、轴承孔9、小锥齿轮10、电机11、支撑板12、定位凸台13、大锥齿轮14、滑轨15、扭套16、锁紧螺母17、料斗18、加热导杆19、散热风扇20、螺纹孔21、驱动座22、螺杆安装孔23、螺杆24、蜗轮25、蜗杆孔26、蜗杆27、手轮28。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

如图1至图5所示，本发明包括底座1、转盘2、盆型模3、支架4、固定杆5与刮板6。所述的底座1的主体为圆柱形结构，底座1的上端面上设有圆形的定位槽7，定位槽7的下方设有圆形的传动槽i8，传动槽i8的直径小于定位槽7的直径。传动槽i8的侧壁上设有轴承孔9，电机11对应于轴承孔9安装在底座1的侧壁上，电机11的输出轴穿过轴承孔9伸入传动槽i8内，电机11的输出轴与轴承孔9之间套设有轴承；电机11的输出轴的端部设有小锥齿轮10。底座1上端的边缘处设有方形板状结构的支撑板12，且在支撑板12上向转盘2的中间引有l形柱状结构的支架4。

所述的转盘2的底部设有定位凸台13，定位凸台13插装在定位槽7内，定位凸台13底部与定位槽7之间设有推力轴承。定位凸台13底部连接有大锥齿轮14，大锥齿轮14与小锥齿轮10啮合，电机11通过大锥齿轮14与小锥齿轮10能够带动转盘2转动。

转盘2顶面上中间位置处嵌配有凸台结构的底芯，且在底芯的两侧对称设置两条燕尾形结构形成滑轨15，滑轨的上端对称设有盆型模3，盆型模3底部设有滑槽，通过滑槽置于滑轨15上，能够沿着滑轨15移动。盆型模3由两个半盆模拼装而成，两个半盆模拼合面垂直于滑轨15。所述的支架4的横梁位于盆型模3上方，支架4的横梁的端部设有u型槽，u型槽内套配有圆柱形杆状结构的固定杆5，固定杆5与盆型模3的内腔同轴。固定杆5上u型槽的上下两端面处分别设有锁紧螺母17，通过调整锁紧螺母17，调整刮板6在支架4端部的位置，进而调整了刮板6的外端面相对于盆型模3型腔的间隙，进而调整盆型的壁厚。固定杆5上安装有管状结构的扭套16，扭套16的侧面连接有板刮板6，这种结构方便刮板6磨损后在固定杆5上进行拆卸替换。支架4横梁的两侧对称设有两个漏斗状结构的料斗18。

转盘2顶面上固定安装有两个驱动座22，所述的两个驱动座22位于盆型模3的两侧，驱动座22上设有平行于滑轨15的螺杆安装孔及垂直于轨道设置的蜗杆孔26，两个螺杆24安装在分别安装在两个驱动座22的螺杆安装孔23内，螺杆24上设有涡轮25，两个驱动座22的蜗杆孔26内分别安装有蜗杆27，蜗杆27与涡轮25啮合，蜗杆27的端部设有手轮28。两个螺杆24相对的一端分别与两个半盆模相背侧面上的螺纹孔21螺接。通过旋转手轮28可以驱动蜗杆27与蜗轮25啮合转动，进而使蜗轮25驱动螺杆24推动盆型模3沿转盘2上的滑轨15移动。

盆型模3的壁体内插配有圆柱形杆状结构的加热导杆19，且在盆型模3的两侧对应于加热导杆19的位置处安装有散热风扇20。当成型的环境温度较低时，为了防止模型内水汽结冰现象，可启动加热导杆19将整个盆型模3加热，使模腔内保持一个适宜的温度，同理，当成型温度较高时，为了防止模型内的水分过块蒸发而导致模型开裂，可启动散热风扇20对盆型模3进行降温处理，使模腔内保持一个适宜的温度。

本发明的工作原理如下：同时转动转盘2上的两个驱动座22的手轮28，驱动盆型模3的两个半盆模沿转盘2上的滑轨15对向移动，直到两个半盆模合模成盆型模3，将固定杆5上的两个锁紧螺母17在支架4横梁上的u形槽的上下两端面处旋紧，将固定杆5、刮板6与支架4固定连接，启动电机11驱动转盘2快速的旋转，从支架4横梁两侧的料斗18处向盆型模3的型腔内灌注浆料，当浆料进入到盆型模3内腔后，在离心力作用下，浆料在盆型模3的型腔内形成一定厚度的模型，此时，刮板6对转动的模型的内腔做相对的刮平动作，进而形成模型的内腔，当浆料注入饱和后，盆型模3内形成较为完整的盆型，整个盆型的内外同步成型，提高了塑型的效率，同时高速旋转的离心运动使盆型的壁体较为致密，因此提高了盆型的强度，进而提高了塑型的质量。