本实用新型涉及建筑工程领域，更具体地，涉及一种变形缝填塞体及变形缝支模装置。
背景技术：
在我国，框架结构作为建筑工程主流趋势，框架结构在主体结构中设置变形缝是为了防止建筑物因地基不均匀沉降造成的上部结构裂缝，用于解决由于温差产生过大的温度应力和混凝土收缩导致建筑结构产生严重变形和裂缝的问题，而主体结构的模板工程中，对变形缝的模板制作安装要求非常高。由于变形缝两侧为独立受力体系，因此会出现“双梁、双柱”的结构形式。
通常情况下，为了保证变形缝两侧结构的混凝土浇筑质量要求，传统做法是采用在变形缝位置填充挤塑板或聚苯板的施工方法，此方法施工方便，在合模之前只要将聚苯板填塞于双梁变形缝处即可，但是，传统模板支模方案亦存在不少缺点：穿对拉螺栓、拼接聚苯板和合模过程中，容易碰蹭聚苯板导致聚苯板颗粒掉落，不易清理，浇筑混凝土会将聚苯板颗粒混入其中，梁底会出现夹渣现象，同时，聚苯板间拼缝也容易出现漏浆问题；并且采用聚苯板材料浇筑砼时必须要求变形缝两侧结构砼同时浇筑，否则极易出现聚苯板向一侧倾斜，出现后浇砼构件截面变小，先浇构件截面变大，钢筋保护层不能满足要求的情况，若填塞的聚苯板有多块，将会出现聚苯板挤扁、挤散，后浇筑的砼构件出现局部颈缩，先浇筑的构件出现鼓包和局部截面突然变大的质量问题；浇筑完成后拆除过程中，变形缝内材料需要用撬棍深入缝内清理，拆除的材料损耗严重，很难再次使用，亦难以作为周转材料使用，造成了材料较大的浪费。
技术实现要素：
基于此，本实用新型在于克服现有技术在施工过程中，容易碰蹭聚苯板导致聚苯板颗粒掉落，不易清理，浇筑混凝土会将聚苯板颗粒混入其中，梁底会出现夹渣现象；聚苯板被挤偏、挤扁、挤散，浇筑后难清理，材料浪费的缺陷，提供一种变形缝填塞体及变形缝支模装置。
其技术方案如下：
一种变形缝填塞体，包括：填塞夹板和包裹于所述填塞夹板外部且将所述填塞夹板密封的薄膜；所述填塞夹板包括两块加强板和夹设于两块所述加强板之间的填充板。
本技术方案的变形缝填塞体主要用于填塞双梁或双柱之间的变形缝，在场外预先用两块加强板两面包夹填充板，形成填塞夹板，且形成的填塞夹板的尺寸与变形缝的尺寸匹配，通过加强板包夹后的填充板强度以及刚度更高，克服了混凝土浇筑时填塞物强度低而被挤压变形的现象；并且所述薄膜对完成包夹的填塞夹板进行缠绕包裹，并使填塞夹板密封于薄膜内，通过利用薄膜的密封性进一步增强填塞夹板的强度，使填塞夹板不被挤偏、挤扁、挤散，保证拼缝质量，并且方便脱模。另外，薄膜包裹填塞夹板，避免因施工需要而产生的填充板颗粒掉落，从而保证变形缝双梁的混凝土质量，防止填充板颗粒混入混凝土中造成梁底出现夹渣现象，保证了混凝土拆模后表面的平整度。完成支模工序后，使用混凝土振棒浇筑，混凝土浇筑等到初凝后，对变形缝内的变形缝填塞体进行拆除，即可得到一条表面光滑平整的变形缝，简化了拆模工序，且拆除后的变形缝填塞体可循环使用，节约建筑材料。
进一步地，所述加强板与所述填充板之间设有一层粘附层。
进一步地，所述加强板为竹胶板或胶合板。
进一步地，所述填充板为聚苯板或挤塑板。
进一步地，所述加强板的厚度范围为15mm-20mm。
进一步地，所述加强板的厚度为18mm。
进一步地，所述薄膜为耐撕裂、耐磨薄膜。
本技术方案还提供一种变形缝支模装置，包括如上述任一实施例所述的变形缝填塞体。
进一步地，还包括设于所述变形缝填塞体两相对侧部，且对顶设置的定位支撑条。
进一步地，位于所述变形缝填塞体单侧的所述定位支撑条的数量为多个，且多个所述定位支撑条沿所述变形缝填塞体的高度方向均匀间隔设置。
进一步地，位于所述变形缝填塞体单侧的所述定位支撑条的数量为多个，且多个所述定位支撑条沿所述变形缝填塞体的长度方向均匀间隔设置。
附图说明
图1为本实用新型的变形缝填塞体的结构示意图；
图2为本实用新型的变形缝支模装置的结构示意图；
图3为本实用新型的双梁预制组装支模结构示意图。
附图标记说明：
10、变形缝填塞体；11、填塞夹板；111、加强板；112、填充板；12、薄膜；20、变形缝；30、定位支撑条；40、侧面模板；50、板底模板；60、可调螺杆；71、侧木枋；72、竖向木枋。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。
如图1和图2所示的一种变形缝填塞体10，包括：填塞夹板11和包裹于所述填塞夹板11外部且将所述填塞夹板11密封的薄膜12；所述填塞夹板11包括两块加强板111和夹设于两块所述加强板111之间的填充板112。
本实施方式的变形缝填塞体10主要用于填塞双梁或双柱之间的变形缝20，本实施方式以双梁为例，在场外预先用两块加强板111两面包夹填充板112，形成填塞夹板11，且形成的填塞夹板11的尺寸与变形缝的尺寸匹配，通过加强板111包夹后的填充板112强度以及刚度更高，克服了混凝土浇筑时填塞物强度低而被挤压变形的现象；并且所述薄膜12对完成包夹的填塞夹板11进行缠绕包裹，并使填塞夹板11密封于薄膜12内，通过利用薄膜12的密封性进一步增强填塞夹板11的强度，使填塞夹板11不被挤偏、挤扁、挤散，且保证整个变形缝填塞体10的表面平整度，从而保证拼缝质量，并且方便脱模。另外，薄膜12包裹填塞夹板11，避免因施工需要而产生的填充板112颗粒掉落，从而保证变形缝双梁的混凝土质量，防止填充板112颗粒混入混凝土中造成梁底出现夹渣现象，保证了混凝土拆模后表面的平整度。完成支模工序后，使用混凝土振棒浇筑，混凝土浇筑等到初凝后，对变形缝内的变形缝填塞体10进行拆除，即可得到一条表面光滑平整的变形缝，简化了拆模工序，且拆除后的变形缝填塞体10可循环使用，节约建筑材料。
所述加强板111与所述填充板之间设有一层粘附层，加强了填塞夹板11的强度和稳定性。
所述加强板111为竹胶板或胶合板，本实施方式采用竹胶板作为加强板111，竹胶板抗折、抗压能力强，加强了填充板112的强度。
所述填充板112为聚苯板或挤塑板，本实施方式采用聚苯板作为填充板112，聚苯板为廉价填充材料，经济实惠，且使用寿命长。
本实施方式所述加强板111的厚度范围为15mm-20mm，由于本实施方式采用竹胶板作为加强板，而竹胶板的尺寸有固定规格，选取18mm厚度的竹胶板作为加强板11。
另外，为了保证施工过程中薄膜12不发生破损，所述薄膜12为耐撕裂、耐磨薄膜12。
本实施方式还提供一种变形缝支模装置，包括如上述任一实施例所述的变形缝填塞体10。
另外，本实施方式的变形缝支模装置还包括设于所述变形缝填塞体10两相对侧部，且对顶设置的定位支撑条30。具体地，对顶的一对定位支撑条30位一组，一组定位支撑条30分别在变形缝填塞体10两侧对顶，避免浇筑砼时出现变形缝填塞体10向一侧倾斜，也防止了浇筑过程中两侧混凝土不完全同时浇筑而造成的所述变形缝填塞体10变形和偏位，从而造成后浇砼构件截面小，先浇构件截面大，钢筋保护层不能满足要求的情况，保证了变形缝填塞体10两侧的钢筋保护层的厚度和平整度，达到控制变形缝20尺寸定位和成型质量的目的。
本实施方式中位于所述变形缝填塞体10单侧的所述定位支撑条30的数量为多个，且多个所述定位支撑条30沿所述变形缝填塞体10的高度方向均匀间隔设置。即所述定位支撑条30有多组，多组定位支撑条30沿变形缝填塞体10的高度方向均匀间隔设置，保证整个变形缝填塞体10在高度方向均不会发生偏移。并且，本实施方式的多个所述定位支撑条30沿所述变形缝填塞体10的长度方向均匀间隔设置，保证整个变形缝填塞体10在长度方向均不会发生偏移。
本实施方式的具体实施步骤为：首先在场外预先用两块竹胶板双面包夹聚苯板，得到所需变形缝20的尺寸；然后将薄膜12对上述完成包夹的竹胶板和聚苯板进行缠绕包裹，得到变形缝填塞体10；采用传统支模方式安装双梁的侧面模板40和板底模板50；通过采用可调螺杆60对顶侧木枋71和竖向木枋72制作出双梁所需尺寸；侧面模板40和板底模板50安装完成后，将双梁钢筋沉入模板内，并将预制加工好的所述变形缝填塞体10定位组装到变形缝20位置；在下沉的双梁钢筋上对称绑扎足够的定位支撑条30，保证预制好的变形缝填塞体10的定位；完成支模工序后，使用混凝土振棒浇筑，混凝土浇筑等到初凝后，对变形缝20内的变形缝填塞体10进行拆除，即可得到一条表面光滑平整的变形缝20。
本实施方式的变形缝填塞体10以及变形缝支模装置适用于各种尺寸和规格的变形缝，无论变形缝的高度是从500mm到2000mm的双梁变形缝，还是变形缝的高度是从3000mm到6000mm的双柱变形缝，都可采用本实施方式的变形缝填塞体10以及变形缝支模装置，得到满意的变形缝，使用范围十分广泛。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。