一种构架邻接柱结构的制作方法

本实用新型涉及构架结构设计领域，尤其是涉及一种构架邻接柱结构。

背景技术：

在电力工程特高压直流输电领域，涉及到不同的构架结构的应用。例如，±800kV换流站电气方案需要根据进出线电压等级要求而考虑采用800kV直流滤波器组方案，根据站内电气设置，站内导线经过阀厅、构架实现本期±800kV电力输送。其中的构架结构也包括人字柱及端撑结构，这导致构架柱及端撑等钢材用量较大，并且构架范围占地面积较多，不利于节约土地资源。

目前的特高压直流±800kV换流站，其直流场区域的高压极线出线是由独立的直流出线构架引出。该直流出线构架通常设置在直流场靠出线侧边缘、并靠近围墙。这种出线设置方案的缺点是：

第一，由于需要校核800kV设备对地的空气净距，因此，该出线构架周围10300mm内都不能设置800kV设备，从而造成直流场区域留有较大面积的空地，导致了土地资源的浪费。

第二，由于极线出线挂点高度的要求，出线构架高度通常会在50m-55m左右，对于钢材是一个很大的消耗。

第三，由于高压极线出线构架是独立构架，不利于保证其在高地震烈度地区的可靠性与安全性。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种构架邻接柱结构，不仅现场安装作业方便、快捷，而且方便出线连接作业。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种构架邻接柱结构，包括第三立柱、第三横梁，在第三立柱上固定连接第四连接板和出线挂环，所述出线挂环上开设用于挂线的通孔；在第三横梁端部固定连接插板，所述插板上开设安装通孔，所述插板与第四连接板之间通过连接螺栓贯穿安装通孔而形成可拆卸的固定连接结构。

优选地，还包括第四斜撑，在由相邻的第三横梁、第三立柱所形成的口字形结构中，所述第四斜撑的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部形成固定连接结构。

优选地，所述第四斜撑的端部固定连接插板，所述插板上开设安装通孔，所述插板与第四连接板之间通过连接螺栓贯穿安装通孔而形成可拆卸的固定连接结构。

优选地，所述构架邻接柱的同一水平截面方向上，所述第三立柱、第三横梁共同组成矩形结构，所述第四斜撑的相对两侧分别与独立的第五斜撑形成固定连接结构，所述的第四斜撑、第五斜撑共同组成X形结构。

优选地，所述第四斜撑上固定连接第二端接板，所述第五斜撑的端部固定连接插板，所述插板上开设安装通孔，所述插板与第二端接板之间通过连接螺栓贯穿安装通孔而形成可拆卸的固定连接结构。

优选地，所述第四斜撑上固定连接第七加劲板，所述第七加劲板设置在第二端接板相对两侧、且均与第二端接板之间形成固定连接结构。

优选地，所述插板的截面形状为I字形，或者为U字形，或者为山字形，或者为十字形。

优选地，所述第三立柱上固定连接第五加劲板，所述第五加劲板设置在第四连接板相对两侧、且均与第四连接板之间形成固定连接结构。

优选地，所述第三立柱上固定连接第六加劲板，所述第六加劲板设置在出线挂环相对两侧、且均与出线挂环之间形成固定连接结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过在第三立柱上固定连接第四连接板、在第三横梁端部固定连接插板，且插板与第四连接板之间通过连接螺栓形成固定连接结构，这种插板配合连接螺栓所形成的固定连接结构不仅使得现场安装作业方便、快捷，而且在现场安装作业中便于调整安装误差；另外，通过在第三立柱上固定连接出线挂环、且出线挂环上开设用于挂线的通孔，因此，极大地方便了构架邻接柱的出线连接作业。

附图说明

图1为集成构架的整体三维图(透视图)。

图2为构架柱的正立面单线图。

图3为构架柱的单线展开图。

图4为图2中A-A向视图。

图5为图2中B-B向视图。

图6为构架底柱的正立面结构示意图。

图7为图6中C-C向视图。

图8为图6中D-D向视图。

图9为图6中E-E向视图。

图10为构架承重柱的正立面结构示意图。

图11为构架承重柱的右侧立面结构示意图。

图12为图10中F-F向视图。

图13为构架邻接柱的正立面结构示意图。

图14为图13中G-G向视图。

图15为构架顶柱的正立面结构示意图。

图16为图15中H-H向视图。

图17为图15中I-I向视图。

图18为图17中J-J向视图。

图19为构架梁的正立面结构示意图。

图20为图19中K-K向视图。

图21为图19中L-L向视图。

图22为构架梁的顶面/底面结构示意图。

图23为构架梁的侧面结构示意图。

图24为图23中M处局部放大图(滤波器挂环结构示意图)。

图25为图24中N-N向视图。

图26为图24中P-P向视图。

图27为图23中Q-Q向视图。

图28为悬吊支架的底面结构示意图。

图29为悬吊支架的顶面结构示意图。

图30为图28中R-R向视图。

图31为图30中T-T向视图。

图32为图30中U-U向视图。

图33为图28中S-S向视图。

图34为梁走道结构示意图。

图35为图34中V处局部放大图。

图36为图35中W-W向视图。

图37为图35中X-X向视图。

图38为休息平台的主视图。

图39为休息平台的俯视图。

图40为插板与硬质管件的连接结构示意图(主视图，实施方式1)。

图41为插板与硬质管件的连接结构示意图(侧视图，实施方式1)。

图42为插板与硬质管件的连接结构示意图(主视图，实施方式2)。

图43为插板与硬质管件的连接结构示意图(侧视图，实施方式2)。

图44为插板与硬质管件的连接结构示意图(主视图，实施方式3)。

图45为插板与硬质管件的连接结构示意图(侧视图之一，实施方式3)。

图46为插板与硬质管件的连接结构示意图(侧视图之二，实施方式3)。

图47为插板与硬质管件的连接结构示意图(俯视图，实施方式3)。

图中标记：1-构架柱，2-柱爬梯，3-梁走道，4-构架梁，5-休息平台，6-插板，7-连接法兰，8-连接螺栓，9-硬质管件，10-安装通孔，11-构架底柱，12-构架承重柱，13-构架邻接柱，14-构架顶柱，31-走道格栅，32-走道横撑，33-走道托架，34-走道支架，50a-第一平台连接板，50b-第二平台连接板，51-平台横梁，52-脚钉，53-平台纵梁，54-第一平台斜梁，55-第三平台连接板，56a-第一平台支撑梁，56b-第二平台支撑梁，57-平台加劲板，58-平台格栅，59-第二平台斜梁，111-第一立柱，112-第一横梁，113-第一斜撑，114-柱法兰，115-第一连接板，116-第一加劲板，117-第二加劲板，118-通气孔，121-第二立柱，122-第二横梁，123-第二斜撑，124-第三加劲板，125-第二连接板，126-第三斜撑，127-第一端接板，130-出线挂环，131-第三立柱，132-第三横梁，133-第四斜撑，134-第五斜撑，135a-第四连接板，135b-第五连接板，136-第五加劲板，137-第六加劲板，138-第二端接板，139-第七加劲板，141-第四立柱，142-第四横梁，143-第六斜撑，144-第六连接板，145-第七斜撑，146-第七连接板，147-第八加劲板，148-第一联接板，401-第一主梁，402-第一斜梁，403-滤波器挂环，404-第一次梁，405-悬吊支架，406-悬吊绝缘子挂环，407-第九加劲板，408-第九连接板，409-第十加劲板，410-第十连接板，411-第十一连接板，412-第一吊板，413-第二吊板，414a-第三吊板，414b-第四吊板，415-第五吊板，416-第一挂孔，417-第六吊板，418-封边板，419-第七吊板，420-支架底面第一横梁，421-第十二连接板，422-支架底面第二横梁，423-第一支架吊板，424-第二支架吊板，425-支架底面纵梁，426-第一支架斜撑，427-第二支架斜撑，428-支架顶面横梁，429-支架顶面纵梁，430-第三支架斜撑，431-第三支架吊板，432-支架斜梁，433-支架立柱，434-第二挂孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2、图3、图19所示的集成构架，主要包括构架柱1、柱爬梯2以及梁走道3和构架梁4，所述构架柱1的截面形状为矩形结构，主要包括相互固定连接成I字形结构的构架底柱11和构架邻接柱13；优选地，所述的构架柱1是采用由构架底柱11、构架承重柱12、构架邻接柱13、构架顶柱14依次固定连接成I字形结构的格构式构架柱。其中，所述的构架底柱11与构架承重柱12之间优选通过连接法兰7形成可拆卸的固定连接结构，所述的构架承重柱12与构架邻接柱13之间也优选通过连接法兰7形成可拆卸的固定连接结构，所述的构架邻接柱13与构架顶柱14之间也优选通过连接法兰7形成可拆卸的固定连接结构。采用这种分段式结构的构架柱1，不仅制造、运输方便，而且现场组装效率高。所述构架梁4的相对两端分别与独立的构架柱1上的构架邻接柱13形成固定连接结构，所述构架柱1与构架梁4之间形成π形结构，在构架梁4侧面固定连接悬吊支架405。在构架柱1、构架梁4上分别固定连接休息平台5，在构架梁4与构架柱1之间的连接部位设置有柱爬梯2，在构架梁4内部空间中固定连接有贯通构架梁4的梁走道3。

为方便说明，上述集成构架中的所有组成构件优选采用钢制件，并且，所有构件均应酸洗除锈后，再施以热镀锌，以提高防腐蚀性能。

如图2、图3、图6所示的构架底柱11，主要包括第一立柱111、第一横梁112和第一斜撑113，所述第一横梁112的相对两端分别与独立的第一立柱111形成固定连接结构，所述第一斜撑113的相对两端分别与相邻的第一立柱111、第一横梁112形成固定连接结构，相邻的第一立柱111、第一横梁112、第一斜撑113共同形成三角形结构。在构架底柱11的同一水平截面方向上，所述的第一立柱111、第一横梁112和第一斜撑113可以共同组成一个中空八边形结构，如图4、图8所示。另外，在构架底柱11的同一水平截面方向上，所述的第一立柱111、第一横梁112之间可以共同组成一个矩形结构，其中的4根第一斜撑113也可以共同组成一个矩形结构，这两个矩形结构之间形成一定夹角，如图9所示。

如图6、图8所示，可以在第一立柱111上固定连接第一连接板115，所述第一横梁112的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第一连接板115之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。也可以在第一立柱111上固定连接第一连接板115之后，在第一斜撑113的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第一连接板115之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，为提高连接部位的机械强度，可以在第一立柱111上固定连接第一加劲板116，所述第一加劲板116设置在第一连接板115相对两侧、且均与第一连接板115之间通过焊接方式形成固定连接结构。同样地，可以在第一横梁112上固定连接第一连接板115，在第一斜撑113的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第一连接板115之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。所述第一横梁112上固定连接第一加劲板116，所述第一加劲板116设置在第一连接板115相对两侧、且均与第一连接板115之间通过焊接方式形成固定连接结构。

如上所述，考虑到第一立柱111需要在酸洗除锈后进行热镀锌处理，因此，所述的第一立柱111采用中空结构柱，在第一立柱111底部固定连接柱法兰114，所述柱法兰114上开设与第一立柱111中空腔相通的通气孔118，如图7所示。通过设置通气孔118，可以保证热镀锌处理作业中的操作安全性，并使镀锌余料可以及时顺利地排出第一立柱111。为提高连接部位的机械强度，在第一立柱111底部可以固定连接若干第二加劲板117，所述第二加劲板117环第一立柱111设置、且分别与第一立柱111、柱法兰114通过焊接方式形成固定连接结构。

对于插板6的对外连接结构设计，为便于统一说明，以插板6与硬质管件9之间的连接结构为例加以说明，如图40-图47所示。这里的硬质管件9可以是立柱，如第一立柱111等，也可以是横梁，如第一横梁112等，也可以是斜撑，如第一斜撑113等。所述插板6的截面形状可以设计为如图40、图41所示的I字形结构，也可以设计为如图42、图43所示的U字形结构，也可以设计为如图44、图45、图47所示的山字形结构，也可以设计为如图44、图46所示的十字形结构；所述插板6上开设用于对外连接的安装通孔10，与此对应的是，在硬质管件9的端部上开设供插板6连接的插槽，将插板6与硬质管件9插接到位后，再通过焊接使插板6与硬质管件9成为一体化固定连接结构。通过采用插板6与连接螺栓8相配合而形成的对外固定连接结构，与传统的焊接等固定连接结构相比较，不仅现场安装作业方便、快捷，连接质量可靠，而且在现场安装作业中还便于调整安装误差。

需要指出的是，以下关于插板6与连接螺栓8相配合而形成的对外固定连接结构设计，均与此相同，不再一一赘述。

如图2、图3所示，所述构架承重柱12顶端与构架邻接柱13底端之间通过连接法兰7形成固定连接结构，所述构架承重柱12底端与构架底柱11顶端之间也是通过连接法兰7形成固定连接结构。其中，所述构架承重柱12的具体结构如图10、图11、图12所示，主要包括第二立柱121、第二横梁122和第二斜撑123，所述第二横梁122的相对两端分别与独立的第二立柱121形成固定连接结构，在由相邻的第二横梁122、第二立柱121所形成的口字形结构中，所述第二斜撑123的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部形成固定连接结构。

如图12所示，在构架承重柱12的同一水平截面方向上，所述第二立柱121、第二横梁122可以共同组成矩形结构，所述第二斜撑123的相对两侧分别与独立的第三斜撑126形成固定连接结构，所述的第二斜撑123、第三斜撑126共同组成X形结构。在第二斜撑123上可以固定连接第一端接板127，所述第三斜撑126的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第一端接板127之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，为提高连接部位的机械强度，可以在第二斜撑123上还可以固定连接第三加劲板124，所述第三加劲板124设置在第一端接板127相对两侧、且均与第一端接板127之间通过焊接方式形成固定连接结构。所述的第二立柱121上，可以固定连接第二连接板125，所述第二横梁122的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第二连接板125之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。同样地，可以在第二立柱121上固定连接第二连接板125，所述第二斜撑123的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第二连接板125之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。所述第二立柱121上固定连接第三加劲板124，所述第三加劲板124设置在第二连接板125相对两侧、且均与第二连接板125之间通过焊接方式形成固定连接结构。

所述构架邻接柱13的具体结构如图13、图14所示，主要包括第三立柱131、第三横梁132和第四斜撑133，所述第三横梁132的相对两端分别与独立的第三立柱131形成固定连接结构，在由相邻的第三横梁132、第三立柱131所形成的口字形结构中，所述第四斜撑133的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部形成固定连接结构。进一步地，可以在第三立柱131上固定连接第四连接板135a，所述第三横梁132的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第四连接板135a之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。另外，也可以在第三立柱131上固定连接第四连接板135a，所述第四斜撑133的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第四连接板135a之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。为提高连接部位的机械强度，可以在第三立柱131上固定连接第五加劲板136，所述第五加劲板136设置在第四连接板135a相对两侧、且均与第四连接板135a之间通过焊接方式形成固定连接结构。

如图14所示，在构架邻接柱13的同一水平截面方向上，所述第三立柱131、第三横梁132可以共同组成矩形结构，所述第四斜撑133的相对两侧分别与独立的第五斜撑134形成固定连接结构，所述的第四斜撑133、第五斜撑134共同组成X形结构。进一步地，所述第四斜撑133上可以固定连接第二端接板138，所述第五斜撑134的端部可以固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第二端接板138之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。为提高连接部位的机械强度，可以在第四斜撑133上固定连接第七加劲板139，所述的第七加劲板139设置在第二端接板138相对两侧、且均与第二端接板138之间通过焊接方式形成固定连接结构。为了方便直流出线连接，并保证出线连接的安全、可靠性，可以在第三立柱131上固定连接出线挂环130和第六加劲板137，所述出线挂环130上开设用于挂线的通孔，所述的第六加劲板137设置在出线挂环130相对两侧、且均与出线挂环130之间通过焊接方式形成固定连接结构。

如图2、图3所示，所述构架顶柱14底端与构架邻接柱13顶端之间通过连接法兰7形成固定连接结构。其中，所述构架顶柱14的具体结构如图15、图16、图17、图18所示，主要包括第四立柱141、第四横梁142和第六斜撑143，所述第四横梁142的相对两端分别与独立的第四立柱141形成固定连接结构，在由相邻的第四横梁142、第四立柱141所形成的口字形结构中，所述第六斜撑143的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部形成固定连接结构。进一步地，所述第四立柱141上固定连接第六连接板144，所述第四横梁142的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第六连接板144之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。同样地，也可以在第四立柱141上固定连接第六连接板144，所述第六斜撑143的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第六连接板144之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。

在构架顶柱14顶端水平面上，所述第四立柱141、第四横梁142共同组成矩形结构，所述第六斜撑143设置两根且共同组成X形结构，每一根第六斜撑143的相对两端分别与所述矩形结构对角线上的连接部形成固定连接结构，在两根第六斜撑143的交互部位设置第一联接板148，所述第一联接板148与两根第六斜撑143之间形成固定连接结构，如图17、图18所示。

如图15、图16所示，所述构架顶柱14的同一水平截面方向上，所述第四立柱141、第四横梁142共同组成矩形结构，所述第六斜撑143的相对两侧分别与独立的第七斜撑145形成固定连接结构，所述的第六斜撑143、第七斜撑145共同组成X形结构。进一步地，所述第六斜撑143上固定连接第七连接板146，所述第七斜撑145的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第七连接板146之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。为提高连接部位的机械强度，可以在第六斜撑143上固定连接第八加劲板147，所述第八加劲板147设置在第七连接板146相对两侧、且均与第七连接板146之间通过焊接方式形成固定连接结构。

所述构架梁4的具体结构如图19、图20、图21、图22、图23所示，为包括第一主梁401、第一次梁404和第一斜梁402所形成的格构式构架梁，其主截面形状为矩形结构，所述第一主梁401与第一次梁404之间形成固定连接结构，在构架梁4上还固定连接滤波器挂环403和悬吊支架405。如图13、图14所示，在第三立柱131上固定连接第五连接板135b，所述第五连接板135b上开设若干个连接通孔。所述第一主梁401的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第五连接板135b之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔而形成可拆卸的固定连接结构，如图13所示。

如图22、图23所示，可以在第一主梁401上固定连接第九连接板408，所述第一次梁404的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第九连接板408之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，在第九连接板408的相对两侧设置第十加劲板409，所述的第十加劲板409分别与第一主梁401、第九连接板408通过焊接方式形成固定连接结构。所述第一主梁401上还固定连接第十连接板410，所述第一斜梁402的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第十连接板410之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，在第十连接板410的相对两侧设置第十加劲板409，所述的第十加劲板409分别与第一主梁401、第十连接板410通过焊接方式形成固定连接结构。

所述滤波器挂环403的具体结构如图24、图25、图26、图27所示，主要包括第一吊板412、第二吊板413、第三吊板414a、第四吊板414b、第六吊板417和第七吊板419，在第三吊板414a上开设第一挂孔416；所述第一吊板412、第三吊板414a分别与第一主梁401通过焊接方式形成固定连接结构，所述第六吊板417设置在第一吊板412与第三吊板414a所形成的夹角空间、且第六吊板417分别与第一吊板412、第三吊板414a、第一主梁401通过焊接方式形成固定连接结构；在第六吊板417底部固定连接第五吊板415，所述的第五吊板415与第一吊板412之间相互平行设置。

所述的第二吊板413与第六吊板417分别位于第一吊板412的相对两侧、且第二吊板413分别与第一吊板412、第一主梁401通过焊接方式形成固定连接结构。所述的第四吊板414b与第一主梁401之间通过焊接方式形成固定连接结构、且第四吊板414b与第三吊板414a之间相互平行设置，在第四吊板414b上开设第一挂孔416。所述的第七吊板419设置在第五吊板415与第一吊板412之间、且第七吊板419分别与第六吊板417、第五吊板415、第一吊板412通过焊接方式形成固定连接结构；进一步地，所述的第七吊板419设置若干块，且相邻的两块第七吊板419相互平行设置，如图27所示。

为了提高滤波器挂环403的整体受力性能，可以增加设置第九加劲板407和封边板418，所述的第九加劲板407分别与第一主梁401、第四吊板414b通过焊接方式形成固定连接结构。所述的封边板418搭接在第三吊板414a与第四吊板414b之间，且封边板418分别与第一主梁401、第三吊板414a、第四吊板414b通过焊接方式形成固定连接结构。

所述悬吊支架405的具体结构如图28、图29、图30、图31、图32和图33所示，包括支架底面、支架顶面、支架倾斜面和悬吊绝缘子挂环406，所述的支架底面包括支架底面第一横梁420、支架底面第二横梁422和支架底面纵梁425，所述支架底面第一横梁420与支架底面纵梁425连接成n字形结构，所述支架底面第二横梁422与支架底面纵梁425连接成口字形结构。所述构架梁4侧面底部的第一主梁401与支架底面第一横梁420之间形成固定连接结构，具体地，可以在构架梁4侧面底部的第一主梁401上固定连接第十一连接板411，所述支架底面第一横梁420的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第十一连接板411之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。

所述的支架顶面包括支架顶面横梁428和支架顶面纵梁429，所述支架顶面横梁428与支架顶面纵梁429连接成n字形结构，所述支架底面与支架顶面之间通过若干支架立柱433形成固定连接结构。所述构架梁4侧面顶部的第一主梁401与支架顶面横梁428之间形成固定连接结构，具体地，可以在构架梁4侧面顶部的第一主梁401上固定连接第十一连接板411，所述支架顶面横梁428的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述插板6与第十一连接板411之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，还可以在第十一连接板411的相对两侧设置第十加劲板409，所述的第十加劲板409分别与第一主梁401、第十一连接板411通过焊接方式形成固定连接结构。

为了增强悬吊支架405整体结构的抗侧刚度以抵抗风荷载和地震作用，所述的支架倾斜面包括支架斜梁432，位于同一平面上的支架斜梁432、支架立柱433、支架底面第二横梁422共同形成三角形结构。另外，在上述的悬吊支架405中增加设置第一支架斜撑426、第二支架斜撑427和第三支架斜撑430，在由支架底面第二横梁422、支架底面纵梁425所形成的口字形结构中，所述第一支架斜撑426的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部通过焊接固定方式来形成固定连接结构。在由支架底面第一横梁420、支架底面纵梁425与构架梁4侧面底部的第一主梁401所形成的口字形结构中，所述第二支架斜撑427的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部形成固定连接结构。进一步地，可以在第二支架斜撑427的相对两端分别固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，在所述口字形结构对角线上的连接部分别固定连接第十一连接板411、第十二连接板421；其中的一个插板6与第十一连接板411之间、另一个插板6与第十二连接板421之间分别通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。

在由支架顶面横梁428、支架顶面纵梁429与构架梁4侧面顶部的第一主梁401所形成的口字形结构中，所述第三支架斜撑430的相对两端分别与所述口字形结构对角线上的连接部形成固定连接结构。进一步地，可以在第三支架斜撑430的相对两端分别固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，在所述口字形结构对角线上的连接部分别固定连接第十一连接板411、第十二连接板421；其中的一个插板6与第十一连接板411之间、另一个插板6与第十二连接板421之间分别通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。

所述悬吊绝缘子挂环406的具体结构如图30、图31、图32所示，主要包括第一支架吊板423、第二支架吊板424和第三支架吊板431，在第三支架吊板431上开设第二挂孔434；所述的第一支架吊板423设置在第三支架吊板431的相对两侧，且第一支架吊板423分别与第三支架吊板431、支架底面纵梁425通过焊接方式形成固定连接结构。所述的第二支架吊板424可以设置在由第一支架吊板423与支架底面纵梁425所形成的半包围空间内、且第二支架吊板424分别与第一支架吊板423、支架底面纵梁425通过焊接方式形成固定连接结构。进一步地，所述第二支架吊板424的内端形成切角结构，所述第二支架吊板424内端与支架底面纵梁425之间以焊接方式形成固定连接结构，以保证第二支架吊板424内端与支架底面纵梁425之间的焊接更加牢固、可靠。

所述的梁走道3的具体结构如图34、图35所示，主要包括走道格栅31、走道横撑32和第一次梁404，所述走道格栅31优选为网状结构，所述的走道横撑32与第一次梁404之间形成井字形结构，每一根走道横撑32的相对两端分别与同一平面上相邻的第一次梁404形成固定连接结构，每一根第一次梁404的相对两端分别与同一平面上相对而立的第一主梁401形成固定连接结构，所述的走道格栅31与走道横撑32之间形成固定连接结构。进一步地，可以在第一次梁404的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，在第一主梁401上固定连接第九连接板408，所述插板6与第九连接板408之间通过连接螺栓8贯穿安装通孔10而形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，在第九连接板408的相对两侧还可以设置第十加劲板409，所述的第十加劲板409分别与第一主梁401、第九连接板408通过焊接方式形成固定连接结构。

如图35、图36、图37所示，所述的第一次梁404与走道托架33之间通过焊接方式形成固定连接结构，所述走道托架33的截面形状优选为π形结构，所述的走道横撑32与走道托架33之间通过连接螺栓8形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，可以在走道托架33的端面上固定连接走道支架34，所述的走道支架34支撑走道横撑32、且走道横撑32与走道支架34之间形成固定连接结构。特别地，所述走道支架34的截面形状优选为U形结构，其封闭端支撑走道横撑32、且与走道横撑32之间形成固定连接结构，其开口端均与走道托架33之间形成固定连接结构。进一步地，所述走道支架34的封闭端与走道横撑32之间通过连接螺栓8形成可拆卸的固定连接结构。

所述休息平台5的具体结构如图38、图39所示，具体包括平台横梁51、第一平台支撑梁56a以及平台格栅58和第三立柱131，在平台横梁51的外侧端固定连接脚钉52，所述平台格栅58优选为网状结构。所述的第一平台支撑梁56a与平台横梁51之间形成井字形结构，每一根第一平台支撑梁56a的相对两端分别与同一平面上相对而立的平台横梁51形成固定连接结构，每一根平台横梁51的相对两端分别与相邻的第三立柱131形成固定连接结构，所述的平台格栅58与第一平台支撑梁56a之间形成固定连接结构。进一步地，在平台横梁51的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述的第三立柱131上固定连接第一平台连接板50a，所述插板6与第一平台连接板50a之间通过连接螺栓8形成可拆卸的固定连接结构。

为提高休息平台5的使用安全性、可靠性，可以在上述休息平台5的基础上增加设置平台纵梁53、第一平台斜梁54、第二平台支撑梁56b和第二平台斜梁59，所述的平台纵梁53的相对两端分别与相邻的第三立柱131形成固定连接结构，所述第二平台支撑梁56b的一端与相邻的第一平台支撑梁56a固定连接、另一端与平台纵梁53固定连接，所述的平台纵梁53、第二平台支撑梁56b、第一平台支撑梁56a之间相互连接成井字形结构。进一步地，所述第二平台斜梁59的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述的第三立柱131上固定连接第二平台连接板50b，所述插板6与第二平台连接板50b之间通过连接螺栓8形成可拆卸的固定连接结构。同样地，在第一平台斜梁54的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述的第三立柱131上固定连接第二平台连接板50b，所述插板6与第二平台连接板50b之间通过连接螺栓8形成可拆卸的固定连接结构。当然，也可以在第一平台斜梁54的端部固定连接插板6，所述插板6上开设安装通孔10，所述第二平台斜梁59上固定连接第三平台连接板55，所述插板6与第三平台连接板55之间通过连接螺栓8形成可拆卸的固定连接结构。进一步地，可以在第三平台连接板55的相对两侧设置平台加劲板57，所述的平台加劲板57分别与第三平台连接板55、第二平台斜梁59通过焊接方式形成固定连接结构。

采用上述结构设计的集成构架，在安装到位后即可形成稳定的刚架结构，并确保集成构架结构具有足够的抗侧刚度以抵抗风荷载和地震作用；通过滤波器挂环403可以将直流滤波器悬挂在构架梁4底部、通过连接在构架柱1边柱顶部的出线挂环130可以方便直流出线、通过悬吊绝缘子挂环406可以方便悬吊绝缘子的挂接作业，由此而形成集成结构的直流出线连接方案，不仅可以取消单独设置直流出线构架，还可以通过格构式构架柱1来代替传统的人字柱方案，在满足电气布置前提下，大幅减少了构架的钢材用量，并有效压缩场地尺寸、减少构架占地面积，节约了土地资源，极大地降低了投资成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。