一种成孔装置、预埋连接件的安装节点及模具的制作方法

本实用新型属于混凝土预制件生产技术领域，具体涉及一种成孔装置、预埋连接件的安装节点及模具。

背景技术：

装配式建筑技术领域，预制件的生产过程中会预埋连接件，为了准确定位预埋件的安装通常是在模具的边模预定位置开孔，然后通过螺栓穿接边模后将预埋连接件固定连接，此种方式模具与混凝土接触面需开孔，易漏浆，同时不利于模具管理，需专模专用，通用化较差。

另外在预埋连接件处，预制件成型后需要在此处预留操作孔，便于后期预制件的拼装连接，常用方法是在成型孔处预埋泡沫，虽然上述方式待预制件成型后通过捣毁泡沫即可得到成型孔，但是不易固定且容易发生跑偏等现象，成型装置不能二次使用，操作复杂，且通常成本较高。

综上所述，亟需提供一种连接结构简单，定位准确，可有效提高施工效率的成孔装置、预埋连接件的安装节点及包括该安装节点的模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连接结构简单，定位准确，可有效提高施工效率的成孔装置、预埋连接件的安装节点及包括该安装节点的模具。

上述目的是通过如下技术方案实现：一种成孔装置、预埋连接件的安装节点，包括成孔装置、预埋连接件和边模，所述成孔装置包括成型模盒，所述成型模盒设有用于连接边模的固定件，所述固定件与所述边模通过紧固件连接，所述成型模盒包括第一连接板，所述预埋连接件包括第二连接板，所述第一连接板通过限位件与第二连接板连接，所述第二连接板卡紧在所述第一连接板和边模之间。

本使用新型用于在预制件成型过程中在预制件上预定位置预埋上预埋连接件，同时在预定位置成型操作孔，便于后期预制件的拼装连接；本使用新型将成型模盒与预埋连接件通过限位件连接，成型模盒通过固定件与所述边模连接的同时预埋连接件卡紧在所述第一连接板和边模之间实现预埋连接件水平方向的限位，成型模盒与限位件实现预埋连接件竖向方向的限位，如此，不仅可在预埋连接件的部位成型操作孔，而且预埋连接件无需与边模直接连接，避免为连接预埋件模具与混凝土接触面定制结构和开孔，从而实现模具的通用化。

进一步的技术方案是，所述第一连接板和第二连接板分别设有第一连接孔和第二连接孔，所述限位件设有卡槽，所述限位件穿过所述第一连接孔并伸入所述第二连接孔内，所述第一连接板卡接在所述卡槽内。如此，限位件穿过所述第一连接孔后将第一连接板卡接在卡槽内的同时限位件伸入第二连接孔，限位件与所述第一连接板固定连接的同时，限位件伸入第二连接孔内对于预埋连接件进行限位。当然，限位件也可是其他形式，如采用限位螺栓。

进一步的技术方案是，所述限位件包括限位头，所述限位头伸入所述第二连接孔内并与所述第二连接孔间隙配合或过盈配合。如此，保证限位头不发生移动的前提下，限位头与所述第二连接孔间隙配合或过盈配合可有效减少预埋连接件的移动范围，保证预埋连接件预埋位置的准确性。

进一步的技术方案是，所述卡槽与所述第一连接板过盈配合。如此，防止混凝土浇筑振动过程中限位件与第一连接板发生相对移动或转动而带动预埋连接件与边模发生相对运动，提高预埋连接件的定位的准确性。

进一步的技术方案是，所述第一连接孔和第二连接孔分别为竖向腰型孔和水平腰型孔。如此，限位头为与所述第二连接孔相匹配的长条形，安装过程中，限位头竖向穿过第一连接孔，然后转动限位件使限位头水平，同时将第一连接板卡入所述卡槽中，然后将限位头伸入第二连接孔实现预埋连接件的限位。

进一步的技术方案是，所述边模顶部设有模数化设计的多个竖向孔，所述固定件包括固定板，所述固定板与所述成型模盒相连，所述固定板设有定位孔，所述紧固件穿接所述定位孔和竖向孔后将固定件固定在所述边模的预设位置。如此，固定板的上侧定位孔与边模上侧模数化的竖向孔的安装方式可实现成孔装置、预埋连接件在边模长度和宽度任意位置的定位，无须在边模侧部开口，不仅安装更为简便，同时提高模具使用率，防止漏浆。

优选，所述边模为铝合金型材，质量轻，降低工厂内部模具的改制难度，铝合金型材可直接切割，无需任何其他加工工序。

进一步的技术方案是，所述成型模盒的底面面积小于其顶面面积，所述成型模盒上设有提手。如此，由于成型模盒的底面面积小于其顶面面积，在预制件浇筑后，在其初凝与终凝之间，通过提手便可轻松的将成型模盒取出，简单高效，提高了施工效率。

为达到上述目的，本实用新型还提供一种模具，包括底模、边模、成孔装置和预埋连接件，所述边模固定在所述底模上，所述成孔装置和预埋连接件按照上述任一所述的成孔装置、预埋连接件的安装节点中的连接方式固定在所述边模上。

进一步的技术方案是，所述边模通过固定磁力固定装置固定在所述底模上。如此，采用磁力固定装置作为固定机构，相比传统的边模固定器，省去了支架和挡边，简化了结构，降低了制造成本，同时可避免损坏刚性平台，延长模具的寿命，减少模具的投入，故对降低预制构件成本有重要作用。

进一步的技术方案是，所述模具还包括窗洞成型模，所述窗洞成型模包括窗洞边模和窗洞角模，所述窗洞角模和窗洞边模拼接成组合框，所述窗洞角模包括第一主边和第二主边，所述窗洞角模由具备预定弹性模量的材料制备，所述窗洞角模在自然状态下第一主边和第二主边之间的夹角为锐角，所述窗洞边模包括连接边模、第一侧边模、第二侧边模和支撑边模，所述窗洞角模设置在所述组合框的角部，所述第一主边与所述连接边模相连，所述第二主边与第一侧边模/或第二侧边模相连，所述支撑边模的两端分别与所述第一侧边模和第二侧边模相连并限定所述第一侧边模和第二侧边模之间的相对距离，所述支撑边模使得所述窗洞角模发生弹性变形并保证所述组合框为矩形框。

应当说明的是，此处所述的窗洞角模的自然状态具体是指其未受到任何外力导致其发生弹性变形下的状态。

本实用新型用于预制墙板的预制过程中构造窗洞，由于窗洞角模在自然状态下第一主边和第二主边之间的夹角为锐角，而构造窗洞成型模时由于支撑边模的设置，窗洞角模发生弹性形变第一主边和第二主边之间的夹角为直角，拆模时，卸掉磁力夹具，待墙板起吊与台模脱离后，卸掉支撑边模后，由于其弹性作用，窗洞角模恢复至原始状态，带动第一侧边模和第二侧边模向组合框内运动，直接与混凝土预制墙板脱离，达到自动脱模的目的，大大提高了脱模效率，也不会在脱模过程中出现窗洞角部破损的情况；另外，由于在脱模过程中仅需拆卸支撑边模，在模具组装过程中仅需将支撑边模与第一侧边模和第二侧边模连接即可，装模效率也大大提高。

根据窗洞角模不同的弹性模量，锐角优选控制在85～89°之间。

进一步的技术方案是，所述支撑边模的两端设有卡口，所述第一侧边模和第二侧边模设有卡板，所述卡板卡入所述卡口中。如此，支撑边模与第一侧边模和第二侧边模连接简便，拆装简易，脱模时，待墙板起吊与台模脱离后，直接采用橡胶捶向下敲掉支撑边模即可，提高装拆模效率。

进一步的技术方案是，所述窗洞角模由聚碳酸酯或弹簧钢制备。采用PC(聚碳酸酯)材料时，此材料不与混凝土发生反应，无需表面喷涂，无需涂抹脱模剂，而且母模一次挤压成型，无需焊接加强筋，可应用于所有PC构件内转角的成型，脱模简单，效率高。

进一步的技术方案是，所述第一主边和第二主边分别设有与其垂直设置的连接板，所述连接板设有连接孔，所述第一侧边模、第二侧边模和连接边模与所述窗洞角模相连的一端设有穿接孔，所述第一侧边模、第二侧边模、连接边模与所述窗洞角模通过螺栓或者销钉连接，所述螺栓或者销钉穿接所述连接孔和穿接孔。如此设置，便于窗洞角模和边模形成可靠连接，且安装简便，连接可靠。

进一步的技术方案是，所述连接板设有卷边，所述卷边紧贴在所述第一侧边模、第二侧边模或支撑边模的内侧壁。如此，窗洞角模对边模实现一定程度的限位作用，可有效防止预制墙板成型过程中因混凝土的挤压导致第一侧边模、第二侧边模或支撑边模变型，提高墙板质量。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1和图2分别为本实用新型一种实施方式所涉及的成孔装置、预埋连接件的安装节点的结构示意图；

图3为图1中沿D-D截面的示意图；

图4为图2中沿E-E截面的示意图；

图5为本实用新型一种实施方式所涉及的成孔装置的结构示意图；

图6为本实用新型一种实施方式所涉及的成孔装置与限位件的连接结构示意图；

图7为本实用新型一种实施方式所涉及的成孔装置与预埋连接件的连接结构示意图；

图8为本实用新型一种实施方式所涉及的限位件的结构示意图；

图9为本实用新型一种实施方式所涉及的模具的结构示意图；

图10为本实用新型一种实施方式所涉及的窗洞成型模的结构示意图；

图11为本实用新型一种实施方式所涉及的窗洞成型模未安装支撑边模时的结构示意图；

图12为本实用新型一种实施方式所涉及的角模的结构示意图；

图13为本实用新型一种实施方式所涉及的角模侧视图；

图14为本实用新型一种实施方式所涉及的第一侧边模的结构示意图；

图15为本实用新型一种实施方式所涉及的支撑边模的结构示意图；

图16为图10中I部的结构示意图。

图中：

1 成孔装置 2 预埋连接件 3 边模 4 成型模盒

5 固定板 6 限位件 7 紧固件 8 第一连接板

10 第二连接板 11 第一连接孔 12 第二连接孔 13 卡槽

14 限位头 15 竖向孔 16 定位孔 17 提手

18 限位螺栓 19 窗洞成型模 20 窗洞角模 21 第一主边

22 第二主边 23 连接边模 24 第一侧边模 25 第二侧边模

26 支撑边模 27 卡口 28 卡板 29 连接板

30 连接孔 31 卷边 32 穿接孔 33 底模

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本实用新型实施例如下，参照图1～7，一种成孔装置1、预埋连接件2的安装节点，包括成孔装置1、预埋连接件2和边模3，所述成孔装置1包括成型模盒4，所述成型模盒4设有用于连接边模23的固定件，所述固定件与所述边模3通过紧固件7连接，所述成型模盒4包括第一连接板8，所述预埋连接件2 包括第二连接板10，所述第一连接板8通过限位件6与第二连接板10连接，所述第二连接板10卡紧在所述第一连接板8和边模3之间。

本使用新型用于在预制件成型过程中在预制件上预定位置预埋上预埋连接件2，同时在预定位置成型操作孔，便于后期预制件的拼装连接；本使用新型将成型模盒4与预埋连接件2通过限位件6连接，成型模盒4通过固定件与所述边模3连接的同时预埋连接件2卡紧在所述第一连接板8和边模3之间实现预埋连接件2水平方向的限位，成型模盒4与限位件6实现预埋连接件2竖向方向的限位，如此，不仅可在预埋连接件2的部位成型操作孔，而且预埋连接件2无需与边模3直接连接，避免为连接预埋件模具与混凝土接触面定制结构和开孔，从而实现模具的通用化。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1～4和图8，所述第一连接板8和第二连接板10分别设有第一连接孔11和第二连接孔12，所述限位件6设有卡槽13，所述限位件6穿过所述第一连接孔11并伸入所述第二连接孔12内，所述第一连接板8卡接在所述卡槽13内。如此，限位件6穿过所述第一连接孔11后将第一连接板8卡接在卡槽13内的同时限位件6伸入第二连接孔12，限位件6与所述第一连接板8固定连接的同时，限位件6伸入第二连接孔12内对于预埋连接件2进行限位。当然，限位件6也可是其他形式，如采用限位螺栓18，如图2和图4。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图8，所述限位件6 包括限位头14，所述限位头14伸入所述第二连接孔12内并与所述第二连接孔 12间隙配合或过盈配合。如此，保证限位头14不发生移动的前提下，限位头 14与所述第二连接孔12间隙配合或过盈配合可有效减少预埋连接件2的移动范围，保证预埋连接件2预埋位置的准确性。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图3和图4，所述卡槽13与所述第一连接板8过盈配合。如此，防止混凝土浇筑振动过程中限位件6与第一连接板8发生相对移动或转动而带动预埋连接件2与边模3发生相对运动，提高预埋连接件2的定位的准确性。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图6和图7，所述第一连接孔11和第二连接孔12分别为竖向腰型孔和水平腰型孔。如此，限位头14为与所述第二连接孔12相匹配的长条形，安装过程中，限位头14竖向穿过第一连接孔11，然后转动限位件6使限位头14水平，同时将第一连接板8 卡入所述卡槽13中，然后将限位头14伸入第二连接孔12实现预埋连接件2 的限位。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1和图2，所述边模3顶部设有模数化设计的多个竖向孔15，所述固定件包括固定板5，所述固定板5与所述成型模盒4相连，所述固定板5设有定位孔16，所述紧固件7 穿接所述定位孔16和竖向孔15后将固定件固定在所述边模3的预设位置。如此，固定板5的上侧定位孔16与边模3上侧模数化的竖向孔15的安装方式可实现成孔装置1、预埋连接件2在边模3长度和宽度任意位置的定位，无须在边模3侧部开口，不仅安装更为简便，同时提高模具使用率，防止漏浆。

优选，所述边模3为铝合金型材，质量轻，降低工厂内部模具的改制难度，铝合金型材可直接切割，无需任何其他加工工序。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图5，所述成型模盒4的底面面积小于其顶面面积，所述成型模盒4上设有提手17。如此，由于成型模盒4的底面面积小于其顶面面积，在预制件浇筑后，在其初凝与终凝之间，通过提手17便可轻松的将成型模盒4取出，简单高效，提高了施工效率。

本实用新型还提供一种模具，实施例如下，如图9，包括底模33、边模3、成孔装置1和预埋连接件2，所述边模3固定在所述底模33上，所述成孔装置 1和预埋连接件2按照上述任一所述的成孔装置1、预埋连接件2的安装节点中的连接方式固定在所述边模3上。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图9，所述边模3 通过固定磁力固定装置固定在所述底模33上。如此，采用磁力固定装置作为固定机构，相比传统的边模3固定器，省去了支架和挡边，简化了结构，降低了制造成本，同时可避免损坏刚性平台，延长模具的寿命，减少模具的投入，故对降低预制构件成本有重要作用。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图10～13，所述模具还包括窗洞成型模19，所述窗洞成型模19包括窗洞边模3和窗洞角模20，所述窗洞角模20和窗洞边模3拼接成组合框，所述窗洞角模20包括第一主边 21和第二主边22，所述窗洞角模20由具备预定弹性模量的材料制备，所述窗洞角模20在自然状态下第一主边21和第二主边22之间的夹角为锐角，所述窗洞边模3包括连接边模23、第一侧边模24、第二侧边模25和支撑边模26，所述窗洞角模20设置在所述组合框的角部，所述第一主边21与所述连接边模23 相连，所述第二主边22与第一侧边模24/或第二侧边模25相连，所述支撑边模 26的两端分别与所述第一侧边模24和第二侧边模25相连并限定所述第一侧边模24和第二侧边模25之间的相对距离，所述支撑边模26使得所述窗洞角模 20发生弹性变形并保证所述组合框为矩形框。

应当说明的是，此处所述的窗洞角模20的自然状态具体是指其未受到任何外力导致其发生弹性变形下的状态。

本实用新型用于预制墙板的预制过程中构造窗洞，由于窗洞角模20在自然状态下第一主边21和第二主边22之间的夹角为锐角，而构造窗洞成型模19 时由于支撑边模26的设置，窗洞角模20发生弹性形变第一主边21和第二主边 22之间的夹角为直角，拆模时，卸掉磁力夹具，待墙板起吊与台模脱离后，卸掉支撑边模26后，由于其弹性作用，窗洞角模20恢复至原始状态，带动第一侧边模24和第二侧边模25向组合框内运动，直接与混凝土预制墙板脱离，达到自动脱模的目的，大大提高了脱模效率，也不会在脱模过程中出现窗洞角部破损的情况；另外，由于在脱模过程中仅需拆卸支撑边模26，在模具组装过程中仅需将支撑边模26与第一侧边模24和第二侧边模25连接即可，装模效率也大大提高。

根据窗洞角模20不同的弹性模量，锐角优选控制在85～89°之间。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图14～16，所述支撑边模26的两端设有卡口27，所述第一侧边模24和第二侧边模25设有卡板 28，所述卡板28卡入所述卡口27中。如此，支撑边模26与第一侧边模24和第二侧边模25连接简便，拆装简易，脱模时，待墙板起吊与台模脱离后，直接采用橡胶捶向下敲掉支撑边模26即可，提高装拆模效率。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述窗洞角模20由聚碳酸酯或弹簧钢制备。采用PC(聚碳酸酯)材料时，此材料不与混凝土发生反应，无需表面喷涂，无需涂抹脱模剂，而且母模一次挤压成型，无需焊接加强筋，可应用于所有PC构件内转角的成型，脱模简单，效率高。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图12和13，所述第一主边21和第二主边22分别设有与其垂直设置的连接板29，所述连接板29 设有连接孔30，所述第一侧边模24、第二侧边模25和连接边模23与所述窗洞角模20相连的一端设有穿接孔32，所述第一侧边模24、第二侧边模25、连接边模23与所述窗洞角模20通过螺栓或者销钉连接，所述螺栓或者销钉穿接所述连接孔30和穿接孔32。如此设置，便于窗洞角模20和边模3形成可靠连接，且安装简便，连接可靠。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图12和13，所述连接板29设有卷边31，所述卷边31紧贴在所述第一侧边模24、第二侧边模 25或支撑边模26的内侧壁。如此，窗洞角模20对边模3实现一定程度的限位作用，可有效防止预制墙板成型过程中因混凝土的挤压导致第一侧边模24、第二侧边模25或支撑边模26变型，提高墙板质量。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。