一种预制构件立模生产设备的制作方法

本实用新型涉及混凝土预制构件制造领域，尤其涉及一种预制构件立模生产设备。

背景技术：

预制构件生产可采用平模浇筑、立模浇筑方式，其中，平模浇筑占用场地大、生产效率低，需要模板数量多，构件上表面难以达到平整度的要求，模板接缝多易漏浆，加工质量难以控制。

目前的立模浇筑设备，侧模板在浇筑过程中容易因混凝土冲击或侧压力产生变形，需设置支撑为侧模需提供一定刚度，因而占用较大空间。

针对三明治式混凝土复合墙板的生产，目前的立模浇筑设备没有阻止芯板上浮的有效手段，且无法实现预制预应力混凝土构件中预应力的张拉，构件的浇筑与蒸养地点不在同一位置，搬运构件需耗费大量电力和能源。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种预制构件立模生产设备，其具有提高预制构件生产效率、减小构件生产所需场地空间、提高预制构件生产质量、阻止芯板上浮的效果。

本实用新型采用下述技术方案：

一种预制构件立模生产设备，包括底模、端边模和具有抗侧压力的端侧模，底模与其上侧的端边模、端侧模围成框架结构，端侧模之间间隔分布若干侧模；所述底模开设贯通的预应力张拉槽和具有设定深度的侧模限位槽，端边模内侧开设侧模限位槽，通过所述侧模限位槽卡住端侧模与侧模，使侧模与侧模间不需设置支撑；所述端边模与端侧模、底模分别通过螺栓连接，底模上部设有用于防止发生漏浆的边模盖板。

进一步的，所述端侧模通过螺栓固定于底模上部的螺栓孔中。

进一步的，所述底模上部两端分别设有多个用于连接端边模的螺栓孔。

进一步的，所述底模盖板为设有圆孔的钢板，底模盖板内部有预应力筋穿过。

进一步的，所述侧模厚度小于端侧模厚度，所述侧模对应位置开孔。

进一步的，所述端边模内侧安装边模盖板。

进一步的，所述预应力张拉槽布置于端侧模与侧模之间、相邻侧模之间。

预制构件立模生产设备的使用方法，包括以下步骤：

步骤(1)根据浇筑构件数量选取底模并组装端边模及端侧模，端边模、端侧模、底模之间通过螺栓连接，安装侧模并将其卡在底模及端边模的侧模限位槽完成固定；

步骤(2)将预应力筋穿过底模盖板与底模，并将预应力锚具布置在底模下部，每完成一根预应力筋的穿设将预应力筋与底模盖板推入一段直至预应力筋全部就位，预应力筋上端与地下蒸养舱的预应力张拉梁锚固；

步骤(3)在端侧模及侧模内表面涂抹润滑材料便于脱模，浇筑混凝土构件并完成蒸养；

步骤(4)蒸养完成后拆模，构件运输至构件堆场。

进一步的，所述步骤(1)中，当浇筑带芯板构件时，为防止芯板上浮可将芯板钢筋网架与预应力钢筋多点连接固定，或使用金属管将芯板卡在侧模上，并在混凝土终凝前将金属管拔出补浇混凝土。

进一步的，所述步骤(2)中，地下蒸养舱上部设置预应力张拉梁，预应力筋张拉完成后在预应力张拉梁上部铺设薄膜或其他表面光滑的材料，浇筑混凝土时混凝土从预应力张拉梁表面流下，防止混凝土堆积在预应力张拉梁上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型在端边模内侧、底模上表面均设置侧模限位槽，侧模通过侧模限位槽卡住，侧模间不需设置支撑，解决了现有立模设备侧模易发生模板变形、侧模之间需设置较多支撑维持模板刚度、浪费较多空间、模板间支撑安装复杂的问题；

(2)本实用新型侧模可根据浇筑构件数量进行调整，侧模只起分隔作用、厚度较小提高场地利用率；

(3)本实用新型浇筑含芯板构件时可采用芯板钢筋网架与预应力钢筋多点绑扎的方式阻止芯板上浮；还可采取在芯板与侧模间安放金属管依靠摩擦力阻止芯板上浮，在混凝土终凝前将金属管拔出并补浇混凝土的方法阻止芯板上浮。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为本实用新型的安装示意图；

图2为本实用新型的整体结构示意图；

其中：1-预应力张拉梁，2-端侧模，3-底模，4-侧模限位槽，5-预应力张拉槽，6-底模盖板，7-侧模，8-芯板，9-金属管，10-边模盖板，11-端边模。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在侧模支撑占用空间较大、浇筑过程中侧模易变形、不能避免芯板上浮的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种预制构件立模生产设备。

本申请的一种典型的实施方式中，如图1-图2所示，提供了一种预制构件立模生产设备，安放于地下蒸养舱内部，预制构件可直接在蒸养舱内进行浇筑与蒸养，减少搬运构件所需劳动力。

地下蒸养舱中每一舱室均设置有浇注单元，每一浇注单元包括底模3、两个端边模11、两个端侧模2和若干侧模7。

两个端边模11分别垂直安装于底模3的上部一端，所述两个端边模11的两端分别通过端侧模2相连，端边模11、端侧模2和底模3形成顶部开口的长方体框架结构。

两个端侧模2之间间隔设置多个侧模7，相邻侧模7之间的距离与预制构件厚度有关。

端侧模2具有较大刚度，以防止因侧压力过大所引起的胀模；侧模7厚度较小，构件之间侧压力相互作用，侧模7只起分隔作用不需抗侧力。

优选地，侧模7为厚度为4～30mm的钢板。

侧模7可根据构件需要在其上焊接钢挡板以满足预制构件开设门窗洞口及企口等要求。

所述底模3上表面间隔设有若干相互平行的侧模限位槽4，侧模限位槽4与端边模11垂直；侧模限位槽4的深度较浅，用于卡住端侧模2和侧模7。

本申请侧模7间不需设置支撑，解决了现有立模设备侧模易发生模板变形、侧模之间需设置较多支撑维持模板刚度、浪费较多空间、模板间支撑安装复杂的问题。

底模3表面还开设有贯通的预应力张拉槽5，用于预应力筋穿过；所述预应力张拉槽5布置于端侧模2与侧模7之间、相邻侧模7之间。

端边模11内侧设有若干相互平行的侧模限位槽4，其侧模限位槽4与底模3垂直，且与底模3上表面侧模限位槽4位置对应；端侧模2和侧模7通过端边模11、底模3上的侧模限位槽4实现卡持。

端边模11需具有较大刚度以防止因侧压力过大所引起的胀模；端边模11与端侧模2、底模3通过螺栓固定；端边模11的内侧设有边模盖板10，用于防止端边模11连接所用的螺栓孔发生漏浆。

边模盖板10应有多套不同的尺寸模数，以满足不同构件厚度的要求。

底模3两端分别开有多个螺栓孔，底模3与端边模11的底部通过螺栓连接。

底模3表面设有底模盖板6，底模盖板6为开设圆孔的钢板，可使预应力筋穿过同时防止底模3漏浆。

底模盖板6应有多套不同的尺寸模数，以满足不同构件厚度的要求。

端侧模2通过螺栓固定在底模3上部。

蒸养舱顶部设置预应力张拉梁1，预应力张拉梁1采用圆钢管，锚具处表面平整；张拉完成后在预应力张拉梁1上铺设薄膜或其他表面光滑材料，浇筑混凝土时混凝土可从圆钢管表面流下防止混凝土堆积在预应力张拉梁1上。

使用本申请浇筑含芯板8构件时，可采用芯板钢筋网架与预应力钢筋多点连接固定的方式阻止芯板上浮；还可采取在芯板8与侧模7间安放金属管9依靠摩擦力阻止芯板8上浮，在混凝土终凝前将金属管9拔出并补浇混凝土的方法阻止芯板8上浮。

本申请的使用方法，包括以下步骤：

步骤(1)根据浇筑构件数量选取底模3并组装端边模11及端侧模2，端边模11、端侧模2、底模3之间通过螺栓连接，安装侧模7并将其卡在底模3及端边模11的侧模限位槽4完成固定；

当浇筑带芯板8构件时，为防止芯板8上浮可将芯板钢筋网架与预应力钢筋多点连接固定，或使用金属管9将芯板8卡在侧模7上，并在混凝土终凝前将金属管9拔出补浇混凝土。

步骤(2)将预应力筋穿过底模盖板6与底模3，每完成一根预应力筋的穿设将预应力筋与底模盖板6推入一段直至预应力筋全部就位，预应力筋上端与地下蒸养舱的预应力张拉梁1锚固。

步骤(3)在端侧模2表面涂抹润滑材料便于脱模，浇筑混凝土构件并完成蒸养。

步骤(4)蒸养完成后拆模，构件运输至构件堆场。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。