一种装配式钢筋混凝土主次梁连接节点的制作方法

本实用新型涉及建筑工程中主梁和次梁的连接结构，属于建筑工程技术领域，尤其涉及一种装配式钢筋混凝土主次梁连接节点。

背景技术：

建筑实现装配化，具有提高工程品质、缩短施工周期、简化现场施工流程、降低施工强度、改善工地环境、减少污染、减少湿作业等优势，同时预制装配式建筑可以有效节约资源和能源，有助于发挥材料在实现建筑节能和结构受力方面的性能，减少现场施工对场地和环境条件的需求，减少现场施工劳动力数量，减少建筑垃圾和施工对环境的不良影响，提高建筑功能和结构性能，有效实现“四节一环保”的绿色发展要求，实现低能耗、低排放的建造过程，能促进我国建筑业的健康发展，实现预定的节能减排目标。在装配式建筑实际施工过程中，预制构件连接处是施工的难点所在，节点的现场浇筑工作往往支模困难，精度低，影响装配效率和外观质量。目前装配式建筑中主次梁、梁柱的连接多采用钢筋混凝土结构节点钢筋机械套筒连接、钢筋焊接连接、钢筋搭接绑扎连接等和钢－钢筋混凝土组合结构钢节点栓接、焊接、栓焊结合，每种连接节点形式都有一个共同的缺点，即节点处都需要现场支护模板并浇筑混凝土。

现有技术的缺陷和不足：

（１）传统预制构件主次梁连接、梁柱连接均采用机械套筒注浆连接，要求梁端伸出钢筋与柱节点处伸出钢筋、主次梁连接节点钢筋需精确对中，实际操作中难度较大且存在安全质量隐患。

（２）传统预制构件主次梁连接节点、梁柱连接节点处都需人工支设模板后浇筑混凝土，节点处模板支护是一大难题，费时费工且施工难度大，质量、外观没有保证。

（３）钢筋焊接连接需将焊接机械搬运到安装层，焊接过程中的焊缝质量较难控制。

（４）钢筋搭接连接，浪费钢筋，造成成本增加且施工难度大。

（５）钢－钢筋混凝土组合结构钢节点处，模板支护及混凝土浇筑受作业面及作业环境限制，外观质量难以保证，且难以操作。

因此针对此技术难题，本专利实用新型一种装配式主次梁及梁柱连接节点，有效地解决了上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在传统预制构件主次梁连接、梁柱连接均采用机械套筒注浆连接，要求梁端伸出钢筋与柱节点处伸出钢筋、主次梁连接节点钢筋需精确对中，实际操作中难度较大且存在安全质量隐患，传统预制构件主次梁连接节点、梁柱连接节点处都需人工支设模板后浇筑混凝土，节点处模板支护是一大难题，费时费工且施工难度大，质量、外观没有保证，钢筋焊接连接需将焊接机械搬运到安装层，焊接过程中的焊缝质量较难控制钢筋搭接连接，浪费钢筋，造成成本增加且施工难度大钢筋混凝土组合结构钢节点处，模板支护及混凝土浇筑受作业面及作业环境限制，外观质量难以保证，且难以操作的缺点，而提出的一种装配式钢筋混凝土主次梁连接节点。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

本实用新型涉及的一种装配式钢筋混凝土主次梁连接节点，包括主梁和次梁所述的主梁包括主梁钢筋混凝土本体、主梁腹板和主梁型钢骨架，主梁钢筋混凝土本体设在两侧主梁腹板之间，主梁型钢骨架埋在主梁钢筋混凝土本体内，主梁钢筋混凝土本体和主梁腹板位于连接次梁的位置分别设有块状缺口和T形缺口，T形缺口竖向部分的两侧设有连接腹板，且连接腹板位于块状缺口内，连接腹板与主梁腹板焊接连接；所述的次梁包括次梁钢筋混凝土本体、次梁腹板和次梁型钢骨架，次梁钢筋混凝土本体设在两侧次梁腹板之间，次梁型钢骨架呈T形，其埋在次梁钢筋混凝土本体内，次梁型钢骨架的端部伸出次梁钢筋混凝土本体，伸出部分穿过T形缺口，并用高强螺栓与连接腹板连接。

优选地，所述的连接腹板（4）的下端设有下翼缘板（41），下翼缘板（41）的边缘与主梁腹板（22）焊接，连接腹板（4）和下翼缘板（41）上均设有第一高强螺栓孔（6）。

优选地，所述的次梁型钢骨架（3）的底板以及腹板上均第二高强螺栓孔（7），第二高强螺栓孔（7）与第一高强螺栓孔（6）一一对应。

优选地，所述的块状缺口（24）深度大于10mm，且小于主梁钢筋混凝土本体（21）宽度的1/2。

优选地，所述主梁型钢骨架（23）的截面为T形。

所述的第一高强螺栓孔和第二高强螺栓孔是根据腹板的大小确定数量，所述高强螺栓与第一高强螺栓孔和第二高强螺栓孔的数量相对应。

本实用新型提出的一种装配式主次梁及梁柱连接节点，有益效果在于：

（１）高度工业化、快速装配化、减少现场作业量，施工周期短；

（２）简化施工工序，降低人工、材料成本；

（３）本部品节点以钢构受力，安装简易，降低施工难度，提高施工安全；

（４）本节点开创梁柱、主次梁连接节点免支模模式，简化了施工难度；

（５）工厂预制型槽外观质量佳。

附图说明

图１是本实用新型主次梁连接节点结构示意图；

图２是本实用新型主次梁连接节点立体连接结构示意图；

图３是本实用新型主梁立体连接结构示意图；

图４是本实用新型次梁立体连接结构示意图。

图中：1-次梁，2-主梁，3-次梁型钢骨架，4-连接腹板，5-高强螺栓，6-第一高强螺栓孔，7-第二高强螺栓孔，11-次梁钢筋混凝土本体，12-次梁腹板，21-主梁钢筋混凝土本体，22-主梁腹板，23-主梁型钢骨架，24-块状缺口，25-T形缺口，41-下翼缘板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

图１是本实用新型提出的钢筋混凝土主次梁连接节点的主次梁连接节点结构示意图，图２是图１所示钢筋混凝土主次梁连接节点的主次梁连接节点立体连接结构示意图，图３是钢筋混凝土主次梁连接节点的主梁立体连接结构示意图，图４是钢筋混凝土主次梁连接节点的次梁立体连接结构示意图。

结合附图1和附图2所示，本实用新型涉及的一种装配式钢筋混凝土主次梁连接节点，包括主梁2和次梁1。其中，主梁2的结构如附图3所示，其包括主梁钢筋混凝土本体21、主梁腹板22和主梁型钢骨架23，主梁型钢骨架23采用截面为T形的型钢，其底板的两侧分别与两侧的主梁腹板22焊接，主梁钢筋混凝土本体21浇筑在两侧主梁腹板22之间，主梁型钢骨架23埋在主梁钢筋混凝土本体21内，主梁钢筋混凝土本体21和主梁腹板22位于连接次梁的位置分别设有块状缺口24和T形缺口25，块状缺口24深度大于10mm，且小于主梁钢筋混凝土本体21宽度的1/2。T形缺口25位于与块状缺口24的中心位置，T形缺口25的两侧设有连接腹板4，且连接腹板4位于块状缺口24内，连接腹板4与主梁腹板22焊接连接，连接腹板4的下端设有下翼缘板41，下翼缘板41的边缘与主梁腹板22焊接，连接腹板4和下翼缘板41上均设有第一高强螺栓孔6，第一高强螺栓孔6的数量是根据连接腹板4及下翼缘板41的尺寸确定的。

结合附图4所示，所述的次梁包括次梁钢筋混凝土本体11、次梁腹板12和次梁型钢骨架3，次梁钢筋混凝土本体11设在两侧次梁腹板12之间，次梁型钢骨架3呈T形，其埋在次梁钢筋混凝土本体11内，次梁型钢骨架3的端部伸出次梁钢筋混凝土本体11，且伸出部分的次梁型钢骨架3的底板以及腹板上均第二高强螺栓孔7，第二高强螺栓孔7与第一高强螺栓孔6一一对应。

再结合附图1和2所示，次梁型钢骨架3伸出次梁钢筋混凝土本体11的部分正好穿过T形缺口25，然后采用高强螺栓5固定连接腹板4和次梁型钢骨架3，进而实现次梁1与主梁2的连接。

本实用新型装配式钢筋混凝土主次梁连接节点的施工方法包括以下步骤：

步骤一：主梁2预制，临时固定两侧的主梁腹板22，在需要连接次梁1的位置处，预先留好T形缺口25，在两侧主梁腹板22之间焊接T形的主梁型钢骨架23，然后在需要连接次梁1的位置处设置U形模板，该U形模板的两侧侧板的顶部紧贴主梁腹板22，在U形模板和主梁刚腹板22围成的空腔内焊接预先留好第一高强螺栓孔6的连接腹板4以及连接腹板4底部的下翼缘板41，下翼缘板41的下表面与T形缺口25水平部分的上边缘齐平，连接腹板4相对的一面分别与T形缺口25竖向部分的两侧边缘齐平，然后在两侧主梁腹板22之间浇筑混凝土，形成主梁钢筋混凝土本体21，拆除U形模板，形成块状缺口24；

步骤二：次梁1预制，临时固定两侧的次梁腹板12，在两侧的次梁腹板12之间焊接次梁型钢骨架3，次梁型钢骨架3的总长度大于次梁腹板12的长度，且次梁型钢骨架3在长于次梁腹板12的部分钻好第二高强螺栓孔7，然后在次梁腹板12之间浇筑混凝土，养护后形成次梁钢筋混凝土本体11；

步骤三：将伸出次梁钢筋混凝土本体11的次梁型钢骨架3插入T形缺口25内，并且使第二高强螺栓孔7与第一高强螺栓孔6一一对应，采用高强螺栓5将主梁2和次梁1连接起来，形成本实用新型涉及的装配式钢筋混凝土主次梁连接节点。