一种独立节点装配式框架结构及建造方法与流程

本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种独立节点装配式框架结构及建造方法。

背景技术：

近年来随着政策的推广，装配式建筑正逐渐变为主流的建筑形式，和传统建筑相比，装配式建筑需要满足的条件更高，其预制率、装配率、绿色施工等都是目前评价管控的重要标准。虽然在大环境下装配式建筑形式得到了大范围应用，但其本身具有很明显的优缺点，通过对当前装配式建筑的不足进行全方位分析，可以制定完善的解决对策，对发展装配式建筑行业起到推波助澜的效果。现阶段我国主要的装配式建筑实践以预制钢筋混凝土结构体系(pc)为主，经过一段时间的实践，可以了解pc构件除了在生产制作中存在尺寸偏差等精度问题，在施工时由于工艺问题及施工人员的操作不当会导致整体结构受力不均，尤其是节点位置最为复杂，若是节点部分没有处理好，则会出现结构失效等严重问题。目前装配式建筑特有的质量通病主要有：(1)构件的尺寸偏差；(2)套筒灌浆堵塞问题；(3)外露钢筋的处理；(4)锚固件的锚固能力不足；(5)构件运输中的保护措施薄弱；(6)构件的堆放问题；(7)灌浆连接前底部杂物的清理不到位。装配式建筑的优点有不少，如施工进度快、节能环保、节省模板等；但是传统现浇式建筑有其自身的优点，“预制多一点，还是现浇多一点，不是装配式的本质”，因此如何在装配式建筑中利用好现浇的优点，这是装配式建筑下一步需要研究的重要内容。

装配式框架结构建筑除了上述的问题之外还有其独有的技术问题，可总结为以下五点：(1)装配式建筑节点处的湿法施工导致其缺乏整体性，受剪性能和抗震性能不理想，整体受力性能得不到保证；(2)pc构件预留外露钢筋尺寸长短不一，在运输工程中构件外露的钢筋会被压弯或为了方便运输被人为处理成弯曲的形状，导致钢筋屈服强度下降；(3)目前的套筒灌浆法存在不可忽视的弊端，主要体现在浆锚连接接头处的灌浆料密实度无有效检测手段，除去市面上灌浆料的质量问题，检测需做破损试验，破损试验后的结构加固对安全性有影响；(4)柱和梁没有结合现浇的优点，大量采用预应力构件导致力学性能单一；(5)实际操作定位无参照物，可能会导致拼接缝的产生。

技术实现要素：

本发明的目的旨在解决上述问题，从而提供一种独立节点装配式框架结构及建造方法。

为实现上述目的，在第一方面，本发明提供了一种独立节点装配式框架结构的建造方法，该方法包括如下步骤：

1)确定预制节点的位置并放置；

2)将主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头上连接套筒，并将主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架移至两预制节点间，将预制节点外伸的主梁钢筋螺纹接头和次梁钢筋螺纹接头伸入套筒内与主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头对准后，向预制节点方向旋转拧紧套筒；

3)将主梁框和次梁框分别安装在主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架下方，所述主梁框和次梁框为u形槽结构；

4)将混凝土浇筑至主梁框和次梁框内，并振捣混凝土；

5)待主梁框和次梁框内混凝土初凝后，在主梁框和次梁框围成的框架上铺设楼板，在相邻两跨框架上铺设的楼板中间留设后浇带，待相邻两跨楼板安装结束后，在后浇带内现浇混凝土，使相邻两跨楼板与框架结构形成一个整体；

6)将柱钢筋骨架的钢筋螺纹接头上连接套筒，并将柱钢筋骨架移至各个预制节点上，将预制节点上方外伸的柱钢筋螺纹接头伸入套筒内与柱钢筋骨架的钢筋螺纹接头对准后，向预制节点方向旋转拧紧套筒；

7)将柱框套接在柱钢筋骨架上，所述柱框为四周密封、上下开口的薄壁筒，且上端一侧开有浇筑口；

8)在柱钢筋骨架上安装上层预制节点，具体为：将上层预制节点下方外伸的柱钢筋螺纹接头伸入柱钢筋骨架上方的套筒内并与其内的钢筋螺纹接头对准后，向上层预制节点方向旋转拧紧套筒；

9)通过浇筑口向柱框内浇筑混凝土，并振捣混凝土，在混凝土浇筑完毕之后，将浇筑口封住以防漏浆，此时一个框架建造流程结束，重复上述步骤，完成下个框架的建造流程。

进一步地，所述步骤3)和步骤4)之间还包括如下步骤：

10)在预制节点各方向外伸的钢筋螺纹接头下方安装可拆卸式梁框固定支架以及在主梁框和次梁框下方中部设置支撑装置。

更进一步地，所述步骤10)中可拆卸式梁框固定支架为空心直角三棱柱，在空心直角三棱柱较小的直角面上设有螺栓，通过螺栓与预制节点上预留的螺栓孔配合实现可拆卸式固定支架与预制节点的连接。

进一步地，所述步骤2)中主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架的每个钢筋螺纹接头长度为套筒长度的二分之一。

进一步地，所述步骤3)主梁框两端预制节点间长度大于主梁框2厘米，所述次梁框两端预制节点间长度大于次梁框2厘米，待主梁框和次梁框安装完成之后，通过封堵材料将接缝封住，保证在浇筑混凝土时不漏浆。

进一步地，所述步骤5)中的楼板为四个角部呈倒角状的八边形。

进一步地，所述步骤7)中柱框的高度比柱钢筋骨架总高低6cm，所述柱钢筋骨架总高包含套筒的高度，待柱钢筋骨架与上层的预制节点连接完成之后将6cm的缝隙通过海绵或泡沫封住，确保在浇筑混凝土时不漏浆。

在第二方面，本发明提供了一种独立节点装配式框架结构，该结构包括：预制节点、主梁钢筋骨架、次梁钢筋骨架、柱钢筋骨架、主梁框、次梁框和柱框；

所述主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架设在水平方向相邻的两个预制节点间，并通过套筒螺纹连接主梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头和预制节点外伸的主梁钢筋螺纹接头，通过套筒螺纹连接次梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头和预制节点外伸的次梁钢筋螺纹接头；所述主梁框和次梁框为u形槽结构，分别以槽口向上方向包裹在主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架外围，且主梁框和次梁框内浇筑有混凝土，主梁框和次梁框内浇筑的混凝土与预制节点上端面齐平，主梁框和次梁框围成的框架上铺设有楼板，相邻两跨框架上铺设楼板间设有后浇带，后浇带内浇有混凝土；

所述柱钢筋骨架设在垂直方向相邻的两个预制节点间，并通过套筒螺纹连接柱钢筋骨架的钢筋螺纹接头和预制节点下方外伸的柱钢筋螺纹接头；所述柱框为环向密封、上下开口的薄壁筒，柱框内浇筑有混凝土。

进一步地，所述结构还包括安装在预制节点各方向外伸的钢筋螺纹接头下方的可拆卸固定支架，所述可拆卸固定支架为空心直角三棱柱，在空心直角三棱柱较小的直角面上设有螺栓，通过螺栓与预制节点上预留的螺栓孔配合实现可拆卸式固定支架与预制节点的连接。

进一步地，所述楼板为四个角部呈倒角状的八边形。

本发明将装配式框架结构节点自成一体，节点内部无钢筋接头，从结构上对比传统装配式建筑，更具有“强节点，弱构件”的特点；除预制节点外，整个装配体系中无外露钢筋，方便工厂内加工制作和厂外运输，可以避免由于运输对构件钢筋破坏而造成受力不均等问题；利用预制柱框和预制梁框对现场施工进行精准定位并同时具有模板的功能，整个施工过程无模板拆卸和重复利用的过程，大大降低了施工成本并具有节能环保的特点；装配式建筑的思想是将整体拆成构件，本发明的思想更进一步，将构件细化为零件，将传统预制柱和预制梁转化为柱框和梁框并结合现浇做法的优点，利用这种离散化的方法从生产、运输和施工三个方面入手节约经济、提高质量、使得施工过程更加环保、施工方法更加便捷快速，细化的零件更适合自动化加工，从而提高生产效率；本发明无需灌浆工序，可以彻底避免由于灌浆带来的种种问题。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种独立节点装配式框架结构的建造方法流程图；

图2为本发明实施例提供的预制节点的结构示意图；

图3为图2的正视结构示意图；

图4为图2的内部钢筋结构示意图；

图5为本发明实施例提供的主梁钢筋骨架结构示意图；

图6为本发明实施例提供的次梁钢筋骨架结构示意图；

图7为本发明实施例提供的柱钢筋骨架结构示意图；

图8为本发明实施例提供的主梁框和次梁框结构示意图；

图9为本发明实施例提供的柱框结构示意图；

图10为本发明实施例提供的预制节点放置示意图；

图11为主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架与图10中预制节点连接的结构示意图；

图12为主梁框和次梁框分别与图11中主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架的安装结构示意图；

图13为可拆卸梁框固定支架与图10中预制节点的安装结构示意图；

图14为图13中可拆卸梁框固定支架的结构示意图；

图15为图12中主梁框和次梁框内浇筑混凝土的结构示意图；

图16为在图15的主梁框和次梁框围成框架上安装楼板的结构示意图；

图17为图16中楼板的结构示意图；

图18为在图16所示预制节点上安装柱钢筋骨架的结构示意图；

图19为在图18所示柱钢筋骨架上安装柱框的结构示意图；

图20为在图19所示柱框上安装上层预制节点的结构示意图；

图21为在图20所示柱框内浇筑混凝土的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的一种独立节点装配式框架结构的示意图；

附图标记为：

1-预制节点，1.1-钢筋骨架，1.11-主梁钢筋，1.12-次梁钢筋，1.13-柱钢筋，1.14-箍筋，1.15-钢筋螺纹接头，1.2-砼主体，1.21-预留梁框支架安装孔，2-主梁钢筋骨架，2.1-主梁钢筋，2.2-箍筋，2.3-套筒，3-次梁钢筋骨架，3.1-次梁钢筋，3.2-箍筋，3.3-套筒，4-柱钢筋骨架，4.1-柱钢筋，4.2-箍筋，4.3-套筒，5-主梁框，6-次梁框，7-柱框，8-楼板，9-后浇带，10-梁框可拆卸固定支架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面将结合发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于发明保护的范围。

本发明是为了从根本上解决现有装配式框架结构梁柱节点的整体性差、力学性能不足等问题，从减少生产加工成本、方便构件运输等条件出发，最后结合现浇的优点，并将其应用到装配式梁柱现场施工当中，从而达到提高建筑质量、增加装配式建造速度、减少施工现场人力成本、提升装配率和节能环保等新型装配式建筑应有的优点。

图1为本发明实施例提供的一种独立节点装配式框架结构的建造方法流程图。

如图1所示，本发明实施例提供的独立节点装配式框架结构的建造方法包括如下步骤：

在步骤101中，确定预制节点的位置并放置，每个预制节点为工厂预制而成，先将整个预制节点内部的钢筋骨架搭起来，后利用工厂内的模板整体浇筑一次成型，预制节点外伸的钢筋螺纹接头可以与套筒进行机械连接，每个接头的长度根据套筒的长度来定，是套筒长度的二分之一，结构如图2至4所示。每个预制节点位置由现场测绘人员放线测量之后确定，放置位置如图10所示。

在步骤102中，安装主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架：将主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头上连接套筒，如图5和图6所示，并将主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架移至相邻两预制节点间，将预制节点外伸的主梁钢筋螺纹接头和次梁钢筋螺纹接头伸入套筒内与主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头对准后进行机械连接，方式为向预制节点方向旋转拧紧套筒，安装结果如图11所示。

具体实施时，将主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架吊至需要安装的部位，安装时吊装设备不能松开，在现场施工条件允许时可以四个钢筋骨架同时安装，若是吊装设备不够或者场地条件不允许时可以两个钢筋骨架同时安装，以节约施工时间，提高施工效率。安装过程中，套筒先满套在主梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头和次梁钢筋骨架的钢筋螺纹接头上，套筒的长度为钢筋骨架的钢筋螺纹接头的2倍。施工人员对准钢筋骨架的钢筋螺纹接头和预制节点上外伸的钢筋螺纹接头后，用扳手顺时针将满套的套筒向预制节点方向旋转，当套筒完全连接两个钢筋螺纹接头之后，继续按照上面的步骤进行下一个套筒的连接，由于接头部分为套筒长度的一半，因此可以不用担心钢筋加上套筒过长而导致另一边无法安装的问题，待主次梁钢筋骨架安装结束之后方可解除吊具的约束。其中，本步骤中在旋转拧紧套筒后，还可在套筒与预制节点间的钢筋螺纹接头外加密箍筋，以提高主梁钢筋骨架接头和次梁钢筋骨架的抗剪切力。

在步骤103中，安装主梁框和次梁框：将主梁框和次梁框分别安装在主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架下方，主梁框和次梁框为u行槽结构，如图8所示。主梁框和次梁框是通过将高强度水泥砂浆和高强钢丝网在工厂进行预制加工而成，为保证模板与现浇混凝土形成一个整体，还需要在梁框内侧设置适宜的粗糙度，通过梁框不仅可起到现场定位的作用，而且可起到模板的作用，可以增加装配式建造精度并节省模板的消耗，起到节能环保的作用，安装结果如图12所示。

具体实施时，利用吊具将主梁框和次梁框吊至已安装好的主梁钢筋骨架和次梁钢筋骨架下部，为了方便搭接，梁框的长度要比两节点间实际长度小2cm左右，待梁框安装完成之后，利用封堵材料将接缝封住，保证在浇筑混凝土时不会漏浆。和梁钢筋骨架安装类似，现场条件允许时可以四个梁框同时安装，若是不允许则可以两个同时安装；和梁钢筋骨架的安装不同，由于梁钢筋骨架安装时套筒留有一定余量，而梁框的长度是确定的，梁框若是出现无法安装，则可以反馈预制节点的定位是不准确的。

在步骤104中，在预制节点各方向外伸的钢筋骨架下方安装可拆卸式梁框固定支架以及在主梁框和次梁框下方中部设置竖向支撑。安装可拆卸式梁框固定支架，此步主要是为了固定103步骤中安装的梁框，可拆卸式梁框固定支架如图14所示，为了满足受力要求，本支架设计为空心直角三棱柱，在空心直角三棱柱较小的直角面上设有螺栓，通过螺栓与预制节点上预留的螺栓孔配合实现可拆卸式固定支架与预制节点的连接。安装时仅需将支架尾部的螺栓顺时针旋至预制节点预留的孔洞内即可，待梁框内混凝土凝结后即可拆卸，本支架安装拆卸方便，可以根据梁框的安装顺序灵活运用，安装完成后如图13所示。安装支撑装置(图13中未示意)目的是为了防止自重引起梁中下挠现象或梁框无法承受自重而从中部断裂而产生的安全问题。

在步骤105中，将混凝土浇筑至主梁框和次梁框内，为了防止由于粗细骨料分布不均而产生的质量问题，在浇注混凝土时需要振捣，梁框中混凝土浇筑完成后进行找平，保持主梁次梁与预制节点上部平齐，如图15所示。

在步骤106中，待主梁框和次梁框内混凝土初凝后，在主梁框和次梁框围成的框架上铺设楼板，将相邻两跨框架上铺设的楼板中间留设后浇带，并在后浇带内现浇混凝土，使楼板和框架结构形成一个整体，如图16所示。

具体实施时，当梁框中的混凝土初凝之后，铺设楼板，由于不能挡住预制节点上部与柱钢筋骨架连接的钢筋螺纹接头，因此本发明实施例将楼板设计成一种四个角部呈倒角状的八边形，如图17所示，楼板可用目前性能较好地叠合楼板或直接使用空心板，具体情况需根据当地地震等级以及建筑物使用方式进行选择。相邻两跨框架上铺设的楼板中间需留后浇带，后浇带内现浇混凝土进行连接以保证每层楼板的整体性和力学性能。

在步骤107中，将柱钢筋骨架的钢筋螺纹接头上连接套筒，如图7所示，并将柱钢筋骨架移至各个预制节点上，将预制节点上方柱钢筋骨架外伸的钢筋螺纹接头与柱钢筋骨架的钢筋螺纹接头对准后伸入套筒内部，向预制节点方向旋转拧紧套筒，如图18所示。

具体实施时，待楼板施工缝后浇带上的混凝土达到一定强度之后可以安装柱钢筋骨架，先将柱钢筋骨架吊至安装位置，施工人员利用工具将满套在柱钢筋骨架的钢筋螺纹接头上的套筒朝下逆时针旋转，直到套筒完全套牢上下两个螺纹接头。为了提高施工效率，可由两名工人前后同时施工一个节点；为了确保安全，在安装柱钢筋骨架时吊装设备不可松开，待安装结束时吊装设备解除约束。由于两点可以确定一条线，而柱钢筋骨架安装时只能确定下面的一个点，因此在安装柱钢筋骨架时需要特别注意垂直度，是否垂直是安装成功的关键，可由一个技术人员在柱钢筋骨架安装时进行实时监测。

在步骤108中，将柱框套接在柱钢筋骨架上，柱框为四周密封上下开口的薄壁筒，且上端一侧开有浇筑口，柱框的结构如图9所示。柱框的做法是采用长纤维卷绕法、自旋浇筑法等将纤维增强聚合物在工厂进行预制加工制成四周密封的薄壁筒。通过设置柱框不仅可起到现场定位的作用，而且可起到模板的作用，可以增加装配式建造精度并节省模板的消耗，起到节能环保的作用。

具体实施时，利用吊具将柱框吊至柱钢筋骨架上方，对准中心点缓缓下降，此步的施工要点有两个，首先柱框的底部和下层的预制节点连接不得有缝隙，以免浇注混凝土时出现漏浆等情况，若是由于生产精度等因素导致缝隙的存在，需要利用相应的工具和材料及时堵缝；其次为了方便柱钢筋骨架上部钢筋螺纹接头与上层预制节点下部外伸的柱钢筋螺纹接头连接，柱框的高度应比柱钢筋骨架低6cm左右，待与上层的预制节点连接完成之后将6cm的缝隙通过海绵或泡沫封住，如图19所示。本发明实施例中柱框的高度比柱钢筋筒低6cm左右，可便于下一步柱钢筋骨架上部外伸的柱钢筋螺纹接头与上层预制节点下部外伸的柱钢筋螺纹接头对准后的扳手操作，即扳手可从6cm的缝隙进去旋转套筒。

在步骤109中，安装上层预制节点，具体为：将上层预制节点下方外伸的钢筋螺纹接头对准柱钢筋骨架上方的钢筋螺纹接头套筒，向上层预制节点方向旋转拧紧套筒，如图20所示。

在步骤110中，通过柱框的浇筑口向柱框内浇筑混凝土，并振捣混凝土，为方便浇筑，浇筑口可设置为喇叭口的形式，在混凝土浇筑完毕之后，将浇筑口封住以防漏浆，此时一个框架结构建造流程结束，重复上述步骤完成下个框架的建造流程，如图21所示。

本发明上述预制节点为独立节点，独立节点即是干法施工，不需要后期浇筑或者灌浆，在工厂预制完之后运到场地即可使用，省去了较为复杂的现场节点施工过程，规避了湿法施工，特别是套筒灌浆带来的问题。本发明框架建造以预制节点为中心，梁框和柱框包裹住内部的钢筋骨架并与预制节点对接，梁框和柱框起到定位和充当模板的作用，整个施工过程无模板拆卸和重复利用的过程，大大降低了施工成本并具有节能环保的特点。将装配式构件细化成零件，所有零件在工厂加工制作简单，批量零件的形状规整且相同，可以方便从工厂运输至施工现场，如图7所示的柱钢筋骨架、图5所示的主梁钢筋骨架和图6所示的次梁钢筋骨架，均可以由工厂加工后再运至工地，由于外围没有包裹混凝土且形状规整，因此在运输时重量和形状的影响较小。另外，制作此钢筋骨架仅需要切割、弯曲和点焊(或绑扎)这三种工艺，制作方式简单且容易实现，其中主梁和次梁钢筋骨架两边需要箍筋加密，如果施工现场条件允许，可以在场内搭建一个钢筋加工厂，将钢筋批量运输至场内后可以根据每天的需求量适量加工，由此可以解决材料的堆放问题，钢筋的原材料运输相比做成钢筋骨架运输，不仅可以节省运输空间，而且可以实现钢筋厂至现场的运输，不需要经过装配式工厂至现场的二次运输，可以大幅度节约运输成本。

如图21和22所示，本发明实施例提供了一种通过上述方法建造的独立节点装配式框架结构，该结构包括预制节点1、主梁钢筋骨架2、次梁钢筋骨架3、柱钢筋骨架4、主梁框5、次梁框6和柱框7。在施工时以预制节点1为中心，主梁框5、次梁框6和柱框7包裹住内部的钢筋骨架并与预制节点1对接。

如图2至4所示，预制节点1由工厂预制而成，其包括钢筋骨架1.1和砼主体1.2，砼主体1.2上设有预留梁框支架安装孔1.21。

钢筋骨架1.1包括主梁钢筋1.11、次梁钢筋1.12、柱钢筋1.13和箍筋1.14，主梁钢筋1.11、次梁钢筋1.12、柱钢筋1.13的两个端部设有钢筋螺纹接头1.15，钢筋螺纹接头1.15可以与主梁钢筋骨架2、次梁钢筋骨架3和柱钢筋骨架4上的套筒进行机械连接，每个接头的长度根据套筒的长度来定，是套筒长度的二分之一。预制时，先将整个预制节1点内部的钢筋骨架1.1搭起来，后利用工厂内的模板整体浇筑一次成型，预制节点1.1外伸的钢筋螺纹接头1.15可以与套筒进行机械连接，砼主体1.2将预制节点1的钢筋骨架完全包裹并留有保护层厚度，在工厂制作时除了钢筋螺纹接头部分不得有钢筋外露，预制节点内钢筋的布置形式如图4所示，内部所有钢筋均为整体，在预制节点1主梁钢筋1.11、次梁钢筋1.12与柱钢筋1.13交界处下部加密布置箍筋1.14，节点内主梁钢筋1.11、次梁钢筋1.12和柱钢筋1.13均为错开排布；为了符合gb50010、gb/t51231等现行标准的要求，本发明的框架柱边至钢筋螺纹接头的距离满足≥0.5hb且≥300mm，其中hb为梁的截面高度，如图3所示。

如图5所示，主梁钢筋骨架2包括主梁钢筋2.1、箍筋2.2和套筒2.3，箍筋2.2设置在主梁钢筋2.1外部，且主梁钢筋2.1两端的箍筋2.2布置密度大于中部位置的箍筋2.2布置密度。主梁钢筋2.1两端设有钢筋螺纹接头，接头上螺纹套接套筒2.3。

如图6所示，次梁钢筋骨架3包括次梁钢筋3.1、箍筋3.2和套筒3.3，箍筋3.2设置在次梁钢筋3.1外部，且次梁钢筋3.1两端的箍筋3.2布置密度大于中部位置的箍筋3.2布置密度。次梁钢筋3.1两端设有钢筋螺纹接头，接头上螺纹套接套筒3.3。

如图7所示，柱钢筋骨架4包括柱钢筋4.1、箍筋4.2和套筒4.3，箍筋4.2均匀设置在柱钢筋4.1外部。柱钢筋4.1两端设有钢筋螺纹接头，接头上螺纹套接套筒4.3。

如图8所示，主梁框5和次梁框6的结构相同，为u形槽结构，通过将高强度水泥砂浆和高强钢丝网在工厂进行预制加工而成。

如图9所示，柱框7为四周密封、上下开口的薄壁筒，且上端一侧开有浇筑口7.1，柱框7的做法是采用长纤维卷绕法、自旋浇筑法等将纤维增强聚合物在工厂进行预制加工制成四周密封的薄壁筒。

如图21和22所示，主梁钢筋骨架2和次梁钢筋骨架3设在水平方向相邻的两个预制节点1间，并通过套筒2.3螺纹连接主梁钢筋骨架2的钢筋螺纹接头和预制节点1外伸的主梁钢筋螺纹接头，通过套筒3.3螺纹连接次梁钢筋骨架3的钢筋螺纹接头和预制节点1外伸的次梁钢筋螺纹接头。

主梁框5和次梁框6是将高强度水泥砂浆和高强钢丝网在工厂进行预制加工而成的u形槽结构，通过设置梁框可以起到现场定位的作用以及模板的作用，因此可以增加装配式建造精度并节省模板的消耗，起到节能环保的作用。主梁框5和次梁框6分别以槽口向上方向半包裹主梁钢筋骨架2和次梁钢筋骨架3，主梁框5和次梁框6内浇筑有混凝土，主梁框5和次梁框6内混凝土与预制节点1上端面齐平，主梁框5和次梁框6围成的框架上铺设有楼板8，相邻两跨框架上铺设楼板间设有后浇带9，如图16所示，后浇带9内浇有混凝土，后浇带9内现浇混凝土以保证每层楼板的整体性和力学性能。楼板8可用目前性能较好地叠合楼板或直接使用空心板，具体情况需根据实际地地震等级以及建筑物使用方式进行选择。

柱钢筋骨架4设在垂直方向相邻的两个预制节点1间，并通过套筒4.3机械连接柱钢筋骨架4的钢筋螺纹接头和预制节点1上下外伸的柱钢筋螺纹接头。柱框7为四周密封上下开口的薄壁筒，柱框7内浇筑有混凝土。

具体实施时，为了固定安装的主梁框5和次梁框6，本发明实施例还包括安装在预制节点1预留孔1.21上的可拆卸固定支架10，为了满足受力要求，可拆卸式梁框固定支架设计为为空心直角三棱柱，在空心直角三棱柱较小的面上设有螺栓10.1，通过螺栓10.1与预制节点上预留的梁框支架安装孔1.21配合实现可拆卸式固定支架与预制节点的连接。安装时仅需将支架尾部的螺栓顺时针旋至预制节点预留的孔洞内即可，待梁框内混凝土凝结后即可拆卸，本支架安装拆卸方便，可以根据梁框的安装顺序灵活运用，安装完成后如图13所示。

具体实施时，由于不能挡住预制节点1上部与柱钢筋骨架连接的钢筋螺纹接头，因此本发明实施例中的楼板8为四个角部呈倒角状的八边形，如图17所示。

需要说明的是，本发明实施例中的主梁钢筋骨架2、次梁钢筋骨架3、柱钢筋骨架4以及预制节点1内钢筋结构在实际使用时可根据工程的实际需求改变钢筋数量及排布形式。

综上所述，本发明的有益效果涉及结构、生产、运输、节能等方面，具有如下优点：

1.本发明全程无需灌浆，可以解决目前由于灌浆湿法施工工艺的不足而带来的问题。

2.将节点独立出来，节点内部的钢筋排布合理，节点的整体性更强，其力学性能优于现在的装配式湿法施工节点。

3.节点的现场做法较为复杂，由于人为或材料的影响，质量往往得不到保证，本发明的预制独立节点工厂制作方法简单，省钱省力。

4.目前装配式建筑的基本思想是将建筑整体拆分成构件，本发明的思想更进一步：将拆分的构件再细化为零件，如本发明中的钢筋骨架及柱框、梁框均是本思想的表现。这种做法可从根本上提高生产效率，节约资源，且细化后的零件更适合工厂自动化加工，这为今后智能制造的普及做了一定的铺垫。

5.细化后的零件体积更小，形状更为规整，方便运输且整个装配体系无过长外露钢筋，不用担心在运输过程中压弯钢筋而使其力学性能下降。

6.本发明结合装配式和现浇的优点，各取所长，解决了预制构件力学性能单一的问题。

7.柱框与梁框在施工中具有定位和模板的双重功能，通过柱框和梁框的安装可以反映定位的问题，从而协助现场技术人员及时调整。

8.钢筋骨架可现场制作，将“钢厂—预制工厂—现场”的运输方式改为“钢厂—现场”，可节约二次运输成本。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。