高承重易安装叠合梁生产方法与流程

本发明属于建筑工程技术领域，尤其涉及一种高承重易安装叠合梁生产方法。

背景技术：

叠合梁是分两次浇捣混凝土的梁，第一次在预制场做成预制梁；第二次在施工现场进行，当预制梁吊装安放完成后，再浇捣上部的混凝土使其连成整体。叠合梁应用在建筑领域可减少结构所占的高度，增加建筑净空，起到承重和支撑的作用，现有技术中所使用的叠合梁内部的钢筋笼自身的连接稳定性较差，从而影响了叠合梁整体的强度和承重。

例如，中国发明专利申请公开了一种预制叠合板边模防漏浆装置[申请号：201711009729.5]，该发明专利申请包括模具组件，所述模具组件包括垂直设置在台车上方的梁顶模、梁底模以及梁端模，梁顶模和梁底模平行设置，梁端模设置在梁顶模和梁底模两侧，所述梁顶模、梁底模以及两侧的梁端模合围成上端开口的框式模腔，所述梁顶模上开设有一排平行设置的箍筋槽。

该发明专利申请具有结构简单、使用便捷，能够提高构件生产效率及生产质量的优势，但其仍未解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述问题，提供一种高承重易安装叠合梁生产方法。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种高承重易安装叠合梁生产方法，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面；

步骤四：布放钢筋笼，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼并在钢筋笼侧面绑上保护层垫块，钢筋笼每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝进行绑扎，且相邻两个绑扎丝的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝末梢向钢筋笼内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，蒸汽养护8-12h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述钢筋笼包括分别朝三个相互垂直方向延伸的横向钢筋、纵向钢筋和竖直钢筋，横向钢筋、纵向钢筋和竖直钢筋中仍两条钢筋之间的交点位置通过绑扎丝绑扎固定，相邻两个绑扎丝的倾斜方向相反。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述横向钢筋、纵向钢筋和竖直钢筋围合形成加固空间，所述加固空间内设有加固件，所述加固件与固定连接在竖直钢筋内侧的安装件相连接。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述加固件包括两块一体成型且相互交错延伸的加固板，所述加固板的端部与安装件相连接，所述加固件还包括两端分别与不同加固板位于同一侧的端部相连接的加固杆。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，两块加固板靠近加固杆一侧的夹角为30-45度。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，每根加固杆的轴心线之间均相互平行。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述步骤三中的脱模剂包括质量份数分别为1-2份的十八烷基甲苯磺酸钠、20-40份的废柴油、30-50份的去离子水、9-15份的纳米二氧化硅、0.01-0.1份的磷酸二氢钠、0.01-0.1份的柠檬酸和10-20份的乙醇。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述脱模剂包括质量份数分别为1.5份的十八烷基甲苯磺酸钠、30份的废柴油、40份的去离子水、12份的纳米二氧化硅、0.05份的磷酸二氢钠、0.051份的柠檬酸和15份的乙醇。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述纳米二氧化硅的粒径为40-80nm。

在上述的高承重易安装叠合梁生产方法中，所述步骤七中蒸汽养护的蒸汽温度低于80℃，蒸汽压力低于60kpa。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明在生产叠合梁的过程中，利用绑扎丝对钢筋笼的每一个交叉点均进行绑扎固定，绑扎方法为相邻两个绑扎丝呈“八”字型或倒“八”字型，同时在绑扎完成后将绑扎丝末梢向内弯折，保证了浇筑的混凝土层的厚度，故提高了钢筋笼本身的稳定性，保证了叠合梁具有较好的强度和承重。

2、本发明的脱模剂具有较好脱模效果，防止叠合梁与模具组件之间发生黏连，保证了制得的叠合梁表面的平整程度，方便了叠合梁和叠合楼板之间的安装连接。

附图说明

图1是钢筋笼的主视图；

图2是钢筋笼的右视图；

图3是加固件的结构示意图；

图中：钢筋笼1、绑扎丝2、横向钢筋11、纵向钢筋12、竖直钢筋13、加固空间14、加固件15、安装件16、加固板17、加固杆18。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

实施例1

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为1份的十八烷基甲苯磺酸钠、20份的废柴油、50份的去离子水、9份粒径为40nm的纳米二氧化硅、0.01份的磷酸二氢钠、0.01份的柠檬酸和10份的乙醇，利用废柴油可对柴油进行二次利用，节约成本，磷酸二氢钠和柠檬酸为一对酸碱缓冲对，能将ph值稳定在2-4之间，提高纳米二氧化硅在去离子水中分散的稳定性，脱模剂内添加纳米二氧化硅后，脱模剂涂刷挥发后，会在模具组件表面形成一层薄膜，从而大大提高了模具脱模的成功率，即脱模剂具有较好脱模效果，防止叠合梁与模具组件之间发生黏连，可保证了制得的叠合梁表面的平整程度，方便了叠合梁和叠合楼板之间的安装连接，同时也便于后期模台清理时对脱模剂的去除；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，即相邻两个绑扎丝呈“八”字型或倒“八”字型，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折，故本发明在生产叠合梁的过程中，利用绑扎丝对钢筋笼的每一个交叉点均进行绑扎固定，绑扎完成后将绑扎丝末梢向内弯折，保证了浇筑的混凝土层的厚度，提高了钢筋笼本身的稳定性，保证了叠合梁具有较好的强度和承重；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为70℃，蒸汽压力为50kpa的条件下，蒸汽养护8h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

结合图1和图2所示，所述钢筋笼1包括分别朝三个相互垂直方向延伸的横向钢筋11、纵向钢筋12和竖直钢筋13，横向钢筋11、纵向钢筋12和竖直钢筋13中仍两条钢筋之间的交点位置通过绑扎丝2绑扎固定，相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，所述横向钢筋11、纵向钢筋12和竖直钢筋13围合形成加固空间14，所述加固空间14内设有加固件15，所述加固件15与固定连接在竖直钢筋13内侧的安装件16相连接，现有技术中的钢筋笼1大都由这三个方向的钢筋条编织而成，横向可由较长的横向钢筋11提供较大的支撑力，但纵向钢筋12设置较少，这是由于纵向钢筋12所需长度较短，需要对钢筋进行进一步的剪切加工，故大量设置纵向钢筋12会导致工作量较大，这样就使得现有技术中的钢筋笼1在纵向的强度较差，若叠合梁长期受到纵向的冲击力，则会导致钢筋笼1及叠合梁整体的损坏，故本发明通过在加固空间14内设置一个加固件15以解决上述问题。

如图3所示，所述加固件15包括两块一体成型且相互交错延伸的加固板17，所述加固板17的端部与安装件16相连接，所述加固件15还包括两端分别与不同加固板17位于同一侧的端部相连接的加固杆18，这样加固件15被切割形成两个三角形区域，进一步保证了稳定性和纵向的强度。

优选地，两块加固板17靠近加固杆18一侧的夹角为30-45度，这样两块加固板17之间的开度在合适范围内，对钢筋笼1提供适宜加强力的同时，也与钢筋笼1内部空间即加固空腔14的形状较为适配，便于加固件15的安装。

优选地，每根加固杆18的轴心线之间均相互平行，这样能保证每根加固杆18提供的力均相互平行，以形成较大合力。

实施例2

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为1份的十八烷基甲苯磺酸钠、20份的废柴油、50份的去离子水、9份粒径为40nm的纳米二氧化硅、0.01份的磷酸二氢钠、0.01份的柠檬酸和10份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为75℃，蒸汽压力为55kpa的条件下，蒸汽养护12h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例3

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为1份的十八烷基甲苯磺酸钠、20份的废柴油、50份的去离子水、9份粒径为40nm的纳米二氧化硅、0.01份的磷酸二氢钠、0.01份的柠檬酸和10份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为80℃，蒸汽压力为60kpa的条件下，蒸汽养护10h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例4

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为2份的十八烷基甲苯磺酸钠、40份的废柴油、30份的去离子水、15份粒径为80nm的纳米二氧化硅、0.1份的磷酸二氢钠、0.1份的柠檬酸和20份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为70℃，蒸汽压力为50kpa的条件下，蒸汽养护8h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例5

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为2份的十八烷基甲苯磺酸钠、40份的废柴油、30份的去离子水、15份粒径为80nm的纳米二氧化硅、0.1份的磷酸二氢钠、0.1份的柠檬酸和20份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为75℃，蒸汽压力为55kpa的条件下，蒸汽养护12h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例6

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为2份的十八烷基甲苯磺酸钠、40份的废柴油、30份的去离子水、15份粒径为80nm的纳米二氧化硅、0.1份的磷酸二氢钠、0.1份的柠檬酸和20份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为80℃，蒸汽压力为60kpa的条件下，蒸汽养护10h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例7

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为1.5份的十八烷基甲苯磺酸钠、30份的废柴油、40份的去离子水、12份粒径为60nm的纳米二氧化硅、0.05份的磷酸二氢钠、0.051份的柠檬酸和15份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为70℃，蒸汽压力为50kpa的条件下，蒸汽养护8h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例8

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为1.5份的十八烷基甲苯磺酸钠、30份的废柴油、40份的去离子水、12份粒径为60nm的纳米二氧化硅、0.05份的磷酸二氢钠、0.051份的柠檬酸和15份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为75℃，蒸汽压力为55kpa的条件下，蒸汽养护12h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

实施例9

本实施例提供一种高承重易安装叠合梁生产方法，结合图1-3所示，包括以下步骤：

步骤一：模具组装清理，取出模具组件，用砂纸或打磨机将模具面有锈迹的区域打磨清理，保证构件表面光泽无异物，再按照模具组装图完成模具组装；

步骤二：划线，确认基准点，划出预留预埋位置；

步骤三：涂刷脱模剂，将脱模剂均匀涂刷在底膜面及模具两侧面，其中脱模剂包括质量份数分别为1.5份的十八烷基甲苯磺酸钠、30份的废柴油、40份的去离子水、12份粒径为60nm的纳米二氧化硅、0.05份的磷酸二氢钠、0.051份的柠檬酸和15份的乙醇；

步骤四：布放钢筋笼1，按照步骤一中划线标记放置钢筋笼1并在钢筋笼1侧面绑上保护层垫块，钢筋笼1每个垂直面钢筋网交叉点利用绑扎丝2进行绑扎，且相邻两个绑扎丝2的倾斜方向相反，绑扎完成后，将绑扎丝2末梢向钢筋笼1内部弯折；

步骤五：固定预埋件，按照步骤二中的划线将带有磁性底盘的安装螺母吸附在定位点上；

步骤六：混凝土浇筑与振捣，将搅拌好的混凝土运输到叠合梁浇筑工位，注入模具后，开启振动棒开始匀速振动，振捣完成后用毛刷和抹灰刀将模具周边及箍筋出筋部分的混凝土清理干净，完成浇筑后人工手动进行拉毛，得到叠合梁粗胚；

步骤七：养护，将步骤六中得到的叠合梁粗胚送入养护窑中，在蒸汽温度为80℃，蒸汽压力为60kpa的条件下，蒸汽养护10h；

步骤八：脱模起吊，将养护后的叠合梁粗胚从养护窑中取出，轻敲模具至模具有构件分离，得到叠合梁成品，再将叠合梁成品起吊至堆放区。

钢筋笼1的具体结构与实施例1中相同，故在此不再赘述。

对比例1

将20个相同的组装模具0.5m×3m等分为甲乙两组，按实施例9中记载的方法分别进行浇筑生产叠合梁，其中，甲组采用市售的混凝土脱模剂，乙组采用实施例9中记载的脱模剂，浇筑完成后脱模，边模及模台上粘连有混凝土则认定为存在粘连，边模及模台上粘连的混凝土面积占模台及边模总面积的3％以上则认为粘连严重，实验结果统计如下表所示：

结果分析：由以上实验结果可以看出，本发明提供的脱模剂具有较好的脱模效果，达到了本发明的预期目的。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了钢筋笼1、绑扎丝2、横向钢筋11、纵向钢筋12、竖直钢筋13、加固空间14、加固件15、安装件16、加固板17、加固杆18等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。