铝合金模板与木模板的组合结构的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，具体为铝合金模板与木模板的组合结构。

背景技术：

随着社会的发展，建筑的要求和难度也越来越高，在建设过程中需要用到铝合金模板与木模板组合施工，其结合能够提高建造的工作效率，但在现有的组合结构中，不能够较好的避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题，无法减少在安装木方过程中木方与铝膜结合构件之间的摩擦，不便于对木方的安装，不能够对木模板与铝膜结合构件进行预定位，不方便使用者后续将木模板与木方进行固定，不够实用。

为此，提出铝合金模板与木模板的组合结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供铝合金模板与木模板的组合结构，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题，能够减少在安装木方过程中木方与铝膜结合构件之间的摩擦，能够对木模板与铝膜结合构件进行预定位，方便使用者后续将木模板与木方进行固定，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：铝合金模板与木模板的组合结构，包括铝膜结合构件，所述铝膜结合构件的内部活动连接有木方，且木方的上端外表面活动连接有木模板，所述木模板的内部靠近中间的位置活动连接有铁钉，所述铝膜结合构件的内部靠近一侧的位置活动连接有自攻钉，且铝膜结合构件的内表面开设有条形槽。

使用者可将导光板放置在外壳的内部，支撑杆与拉板为一体成型构件，且其均位于放置槽的内部，因此支撑杆与拉板不会影响导光板的放置，导光板加工完毕之后，将支撑杆向上提起，动的稳定性。

优选的，所述木方的下端外表面为圆台状。

木方的下端呈圆台形，不具有棱角，因此在将木方放置在铝膜结合构件内部的时，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题。

优选的，所述铝膜结合构件的内部靠近上端的位置固定连接有限位块。

限位块能够与限位槽相配合，使木模板与木方之间相对稳定。

优选的，所述限位块的外表面固定连接有凸起块。

凸起块与凹槽之间为间隙配合。

优选的，所述木模板的内部靠近一侧的位置开设有限位槽。

限位块便能够与限位槽相结合。

优选的，所述限位槽的内部开设有凹槽。

在凸起块与凹槽的作用下，能够避免限位块与限位槽轻易脱开，能够进行预定位。

优选的，所述凹槽为环形槽。

能够与凸起块进行较好的配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型，使用者可将木方放置在铝膜结合构件的内部，木方的下端呈圆台形，不具有棱角，因此在将木方放置在铝膜结合构件内部的时，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题，在条形槽的作用下能够减少在安装木方过程中木方与铝膜结合构件之间的摩擦，便于使用者将木方安装在铝膜结合构件的内部，便于操作，之后使用者便可将木模板平推在铝膜结合构件上，于是，限位块便能够与限位槽相结合，在凸起块与凹槽的作用下，能够避免限位块与限位槽轻易脱开，能够对木模板与铝膜结合构件进行预定位，方便使用者后续将木模板与木方进行固定，便于使用者的固定操作。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的木方与条形槽的结合视图；

图3为本实用新型的铝膜结合构件与条形槽的结合视图；

图4为本实用新型的铝膜结合构件与限位块的结合视图。

图中：1、铝膜结合构件；2、自攻钉；3、木方；4、木模板；5、铁钉；6、限位块；7、凸起块；8、限位槽；9、凹槽；10、条形槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：铝合金模板与木模板的组合结构，如图1所示，包括铝膜结合构件1，所述铝膜结合构件1的内部活动连接有木方3，且木方3的上端外表面活动连接有木模板4，所述木模板4的内部靠近中间的位置活动连接有铁钉5，所述铝膜结合构件1的内部靠近一侧的位置活动连接有自攻钉2；

如图2和图3所示，铝膜结合构件1的内表面开设有条形槽10。

通过采用上述技术方案，使用者可将木方3放置在铝膜结合构件1的内部，木方3的下端呈圆台形，不具有棱角，因此在将木方3放置在铝膜结合构件1内部的时，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题，在条形槽10的作用下能够减少在安装木方3过程中木方3与铝膜结合构件1之间的摩擦，便于使用者将木方3安装在铝膜结合构件1的内部，便于操作，之后使用者便可将木模板4平推在铝膜结合构件1上，于是，限位块6便能够与限位槽8相结合，在凸起块7与凹槽9的作用下，能够避免限位块6与限位槽8轻易脱开，能够进行预定位，方便使用者后续将木模板4与木方3进行固定，便于使用者的固定操作，之后利用铁钉5将木模板4与木方3进行固定，再利用自攻钉2将铝膜结合构件1与木方3进行三面固定，便于使用者的操作。

具体的，如图2和图3所示，所述木方3的下端外表面为圆台状。

通过采用上述技术方案，木方3的下端呈圆台形，不具有棱角，因此在将木方3放置在铝膜结合构件1内部的时，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题。

具体的，如图4所示，所述铝膜结合构件1的内部靠近上端的位置固定连接有限位块6。

通过采用上述技术方案，限位块6能够与限位槽8相配合，使木模板4与木方3之间相对稳定。

具体的，如图4所示，所述限位块6的外表面固定连接有凸起块7。

通过采用上述技术方案，凸起块7与凹槽9之间为间隙配合。

具体的，如图4所示，所述木模板4的内部靠近一侧的位置开设有限位槽8。

通过采用上述技术方案，限位块6便能够与限位槽8相结合。

具体的，如图4所示，所述限位槽8的内部开设有凹槽9。

通过采用上述技术方案，在凸起块7与凹槽9的作用下，能够避免限位块6与限位槽8轻易脱开，能够进行预定位。

具体的，如图4所示，所述凹槽9为环形槽。

通过采用上述技术方案，能够与凸起块7进行较好的配合。

工作原理：使用者可将木方3放置在铝膜结合构件1的内部，木方3的下端呈圆台形，不具有棱角，因此在将木方3放置在铝膜结合构件1内部的时，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题，在条形槽10的作用下能够减少在安装木方3过程中木方3与铝膜结合构件1之间的摩擦，便于使用者将木方3安装在铝膜结合构件1的内部，便于操作，之后使用者便可将木模板4平推在铝膜结合构件1上，于是，限位块6便能够与限位槽8相结合，在凸起块7与凹槽9的作用下，能够避免限位块6与限位槽8轻易脱开，能够进行预定位，方便使用者后续将木模板4与木方3进行固定，便于使用者的固定操作，之后利用铁钉5将木模板4与木方3进行固定，再利用自攻钉2将铝膜结合构件1与木方3进行三面固定，便于使用者的操作。

使用方法：首先使用者可将木方3放置在铝膜结合构件1的内部，木方3的下端呈圆台形，不具有棱角，因此在将木方3放置在铝膜结合构件1内部的时，能够避免因为棱角加工尺寸误差问题导致的难以安装的问题，在条形槽10的作用下能够减少在安装木方3过程中木方3与铝膜结合构件1之间的摩擦，便于使用者将木方3安装在铝膜结合构件1的内部，便于操作，之后使用者便可将木模板4平推在铝膜结合构件1上，于是，限位块6便能够与限位槽8相结合，在凸起块7与凹槽9的作用下，能够避免限位块6与限位槽8轻易脱开，能够对木模板4与铝膜结合构件1进行预定位，方便使用者后续将木模板4与木方3进行固定，便于使用者的固定操作，之后利用铁钉5将木模板4与木方3进行固定，再利用自攻钉2将铝膜结合构件1与木方3进行三面固定，便于使用者的操作。

安装方法：

第一步、将木方3放置在铝膜结合构件1的内部；

第二步、将木模板4平推在铝膜结合构件1上；

第三步、利用铁钉5将木模板4与木方3进行固定，再利用自攻钉2将铝膜结合构件1与木方3进行三面固定，即完成安装。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。