一种用于地铁施工的可移动式单侧支模体系的制作方法

本实用新型涉及混凝土建筑外墙的支模领域，具体说是涉及一种用于地铁施工的可移动式单侧支模体系。

背景技术：

近年来随着经济的发展，地铁的建设正在如火如荼的进行中,相应的明挖车站的深大基坑施工越来越多，深大基坑支护通常采用地连墙+内支撑或围护桩+内支撑的结构来满足基坑的稳定性，多数支撑结构顶部带有封板。因基坑的维护结构与地铁车站侧墙之间的操作空间狭小，传统的双面支模工艺难以满足施工要求，因此单侧支模施工技术应运而生。

按照传统的施工工艺，地铁侧墙的施工应为满堂架、侧墙支撑以及斜撑同时搭设，并连成整体，但是地铁车站的层高较高，且侧墙长度较长，模板支撑架整体的刚度较差，存在较大安全隐患大，同时也会消耗大量的“人材机”，经济效益差，施工工期长，另外，围护结构中的多道内支撑也会影响到塔式起重机配合拼装较大规格的单侧模板；若拆除单侧模板，重新拼装，则会加大工作量，延长施工周期，同时增加租赁成本。因此，在地铁站半封闭式深基坑的施工过程中，应该对模板周转率低以及经济效益差的技术问题进行解决。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于地铁施工的可移动式单侧支模体系，在地铁站半封闭式深基坑在施工过程中，解决了模板周转率低以及经济效益差的技术问题，无需借助塔式起重机及汽车吊等设备便可完成架体及模板的移动，同时也便于施工人员在高处进行施工操作。

一种用于地铁施工的可移动式单侧支模体系，包括三角桁架、行走系统、操作平台、竖直放置的模板和锚固预埋件，所述三角桁架底部设置有所述行走系统，所述三角桁架上端部设置有用于施工的所述操作平台；

所述模板一侧面与所述三角桁架连接，所述模板的另一侧面贴合在混凝土墙面上；

所述三角桁架通过锚固预埋件与所述模板连接，所述锚固预埋件与所述三角桁架可拆卸的连接。

本实用新型中的模板采用金属模板，刚度较大，在混凝土浇注时不容易发生变形，不会影响混凝土的观感质量；该单侧支模体系设置有行走系统,在操作狭小的地下施工中可以前进，避免了塔吊及起重机的使用,提升了施工效率；另外，本实用新型中，模板上设置有操作平台,在浇筑混凝土时可以保证工人的安全作业；此外，锚固系统的预埋件上设置横向的扁担梁,在浇筑混凝土时不容易发生模板错位，避免了漏浆以及跑浆的现象。

所述三角桁架包括竖直放置的挡板、一端垂直设置在所述挡板底部的横杆、一端与所述横杆另一端连接的外斜杆以及设置在所述挡板和所述外斜杆之间的加强筋组件，所述挡板的外侧面与所述模板紧贴连接，所述外斜杆的另一端与所述挡板上端部固定连接；

所述挡板顶端且所述外斜杆上端设置有所述操作平台，所述横杆底部设置有所述行走系统；

所述挡板通过所述锚固预埋件与所述模板连接。

三角桁架更有利于稳固，加强筋组件有利于装置强度的增强，设置有操作平台，使得工人师傅能够在该操作平台上工作。

所述操作平台包括若干个托架以及设置在相邻两个托架上的支撑板，所述托架包括弯折管、水平设置的横管、垫板以及耳板，所述弯折管包括竖直放置的竖直部、一端与所述竖直部底部连接的倾斜部，所述倾斜部的另一端设置有耳板，所述耳板通过垫板与所述倾斜部连接；

所述横管一端与所述竖直部底部连接，所述横管另一端设置有所述耳板，所述耳板通过垫板与所述横管连接，所述耳板与所述挡板连接。

所述锚固预埋件包括预埋螺栓、地脚螺栓和埋杆件，所述预埋螺栓一端插入地面以下，所述预埋螺栓另一端与所述埋杆件的一端连接，所述埋杆件的另一端与所述地脚螺栓的端部通过螺纹连接，所述地脚螺栓穿过扁担梁；

所述扁担梁设置在所述三角桁架底部，所述扁担梁一端与所述挡板侧面连接，所述扁担梁另一端与所述横杆连接。

锚固预埋件最底部还设置有沿墙方向布置的水平杆，与混凝土钢筋连接在一起，起到加墙锚固作用。

行走系统包括水平设置在所述横杆底部的支撑板以及设置在所述支撑板底部的万向轮，所述万向轮通过铰接座设置在所述支撑板底部。

为了便于整个装置的固定，在支撑板的外端部设置有调节丝杠，调节丝杠竖直设置，使其与地面接触。

本实用新型达成以下显著效果：

（1）本实用新型改善了以往封闭式深大基坑中，因塔式起重机吊运不便而造成的架体水平周转效率低的缺点，同时结合单侧支模施工工艺技术的特点，简化了施工流程；

（2）采用预制型钢三角桁架，部件标准化程度高，易于施工人员掌握操作要领，可保证模板支设后稳定性。此外，采用模板预拼装，可有效保证墙体的垂直度、平整度，克服了常见的胀模、漏浆、错台等质量通病，周转效率高，速度快，划分单元节后底部安装行走轮，即可整体式移动单元节；

（3）此可移动式单侧支模体系为工人提供了操作平台，方便浇筑混凝土时对其进行振捣作业。

（4）本可移动模板体系的设计具有结构简明、拼接方便、操作简易、便于施工、成本低的优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例中单侧支模体系的主视图。

图2是本实用新型实施例中单侧支模体系的左视图。

图3是本实用新型实施例中操作平台和挑架的结构示意图。

其中，附图标记为：1、第一模板组；2、第二模板组；3、钩头螺栓；4、横管；4-1、耳板；4-2、垫板；4-3、竖直部；5、外斜杆；6、预埋螺栓；7、扁担梁；8、调节丝杠。

具体实施方式

为了能更加清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

参见图1和图2，一种用于地铁施工的可移动式单侧支模体系，包括三角桁架、行走系统、操作平台、竖直放置的模板和锚固预埋件，三角桁架底部设置有行走系统，三角桁架上端部设置有用于施工的操作平台；

模板一侧面与三角桁架连接，模板的另一侧面贴合在混凝土墙面上；

三角桁架通过锚固预埋件与模板连接，锚固预埋件与三角桁架可拆卸的连接。

本实用新型中的模板采用金属模板，刚度较大，在混凝土浇注时不容易发生变形，不会影响混凝土的观感质量；该单侧支模体系设置有行走系统,在操作狭小的地下施工中可以前进，避免了塔吊及起重机的使用,提升了施工效率；另外，本实用新型中，模板上设置有操作平台,在浇筑混凝土时可以保证工人的安全作业；此外，锚固系统的预埋件上设置横向的扁担梁7,在浇筑混凝土时不容易发生模板错位，避免了漏浆以及跑浆的现象；

模板包括第一模板组1和第二模板组2，第一模板组1设置在第二模板组2上端，操作平台与第一模板组1连接，三角桁架与第二模板组2连接，并且三角桁架通过钩头螺栓与第二模板组2连接。

三角桁架包括竖直放置的挡板、一端垂直设置在挡板底部的横杆、一端与横杆另一端连接的外斜杆5以及设置在挡板和外斜杆5之间的加强筋组件，挡板的外侧面与模板紧贴连接，外斜杆5的另一端与挡板上端部固定连接；

挡板顶端且外斜杆5上端设置有操作平台，横杆底部设置有行走系统；

挡板通过锚固预埋件与模板连接。

三角桁架更有利于稳固，加强筋组件有利于装置强度的增强，设置有操作平台，使得工人师傅能够在该操作平台上工作。

参见图3，操作平台包括若干个托架以及设置在相邻两个托架上的支撑板，托架包括弯折管、水平设置的横管4、垫板4-2以及耳板4-1，弯折管包括竖直放置的竖直部4-3、一端与竖直部4-3底部连接的倾斜部，倾斜部的另一端设置有耳板4-1，耳板4-1通过垫板4-2与倾斜部连接；

横管4一端与竖直部4-3底部连接，横管4另一端设置有耳板4-1，耳板4-1通过垫板4-2与横管4连接，耳板4-1与挡板连接。

所述锚固预埋件包括预埋螺栓6、地脚螺栓和埋杆件，所述预埋螺栓6一端插入地面以下，所述预埋螺栓6另一端与所述埋杆件的一端连接，所述埋杆件的另一端与所述地脚螺栓的端部通过螺纹连接，所述地脚螺栓穿过扁担梁；

所述扁担梁7设置在所述三角桁架底部，所述扁担梁7一端与所述挡板侧面连接，所述扁担梁7另一端与所述横杆连接。

行走系统包括水平设置在横杆底部的支撑板以及设置在支撑板底部的万向轮，万向轮通过铰接座设置在支撑板底部。

为了便于整个装置的固定，在支撑板的外端部设置有调节丝杠8，调节丝杠8竖直设置，使其与地面接触。

本实用新型具体工作过程：

本实用新型提供了地铁单侧支模系统的设计加工思路，解决了地铁车站半封闭式深基坑施工场地狭小，模板周转率低等问题。为型钢三脚架模板装上可移动式行走系统、施工操作平台，并对对锚固系统重新进行优化设计。可移动式单侧支模体系主要由型钢三角桁架、行走系统、操作平台、模板、锚固预埋件等一些重要部件组成。根据地铁侧墙的几何尺寸，可对单侧支模体系进行单元节划分，采用预制型钢三角桁架，部件标准化程度高，易于施工人员掌握操作要领，可保证模板支设后稳定性；

此实用新型成功得改善了半封闭式深基坑因塔式起重机起吊不便而造成架体水平周转率低的问题，同时结合单侧支模施工工艺技术优势成功解决了常见的质量通病，取得良好的施工效果，满足不同工况要求；

通过在施工段内划分合适的单侧支架拼装单元节，每个单元节两侧架体下方安装万向行走轮，架体上方安装操作平台。混凝土浇筑完成后，通过调节丝杠8、埋件螺栓及单元节之间的联系，使每个单元节独立，人工推动单元节即可向前移动。待单元节全部移动至下一位置，进行简单组装即完成模板拼装工作。架体移动期间移动系统仅承受上部操作平台架体及模板自重，5～6人即可推动模板移动，无需借助塔式起重机及汽车吊等设备便可完成架体及模板的移动，完全实现了单侧支架及模板的简单倒运；

单侧支架为单面墙体板的受力系统，由于每个支架底部设有行走万向轮，为避免行走轮在非移动状态下受力，模板固定时需要利用模板端部的调节丝杠8将架体支起，使行走轮处于悬空状态。架体承受的混凝土侧压力及上浮力将传递给调节丝杠8及下部埋锚固系统，进而传递到底板。

本实用新型中，可移动式单侧模板系统操作的要点如下：

（1）预埋锚固系统的施工

a、地脚螺栓靠近地面的端部与混凝土墙面的距离分为竖向间距h和水平间距d，其中h，d依据现场实际取值，各埋杆件相互之间的距离为300mm；

b、埋件锚固件与地面成45°，现场埋件锚固件预埋时要求拉通线，保证埋件锚固件在同一条直线上；

c、地脚螺栓在与埋杆件连接前，前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时混凝土黏附在丝扣上，影响下一步施工时螺母的连接；

d、因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证混凝土浇筑时预埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时注意不要损坏埋件的有效直径。

（2）单元节组拼及移动

a、施工段内具有若干并排排列的单侧支架拼装单元，拼装单元可分为基本单元与附加单元。经计算验证，单侧支架拼装单元间距800mm时，单元节架体下方安装360°旋转行走轮。为避免单侧支架在移动或固定时前倾过大，每个支架均要配有一定比例的配重块，配重块位置的设定原则上要保证装置整体移动的平稳性，保证架体及模板不会发生侧移及偏位；

b、单元节初始拼装完成后，即可移动至既定位置，顺次依次向墙体移动各单元节，准备合模，用芯带及插销连接好各单元节槽钢，并用钢管连接好各相邻单元节架体，使整个施工段内模板支撑系统成为一整体；

c、单侧支模架体拼装完成后，浇筑混凝土前，调节竖直设置在基座端部的可调丝杠，确保使行走轮悬空不受力。合模后即可进行混凝土浇筑，浇筑混凝土时要按规范控制混凝土浇筑速度，分层浇筑。混凝土振捣时工人可在模板架体上方的操作平台进行作业，方便施工；

d、本施工段混凝土浇筑完成并养护后，调节基座处可调丝杠，解除与埋件锚固系统的连接，解除单元节槽钢及钢管间的连接，使相邻的两个单元节间相互独立。单元节独立后，调整行走轮方向使其与墙面垂直，人工将架体整体向后移动20～30cm停止，即可完成模板拆除工作。再一次调整行走轮方向使其与墙体平行，依次推动架体水平行走至既定位置，开始下一施工段模板拼装工作。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。