一种钢丝绳吊点升降载车板的制作方法

本实用新型涉及机械式立体停车设备，尤其涉及一种钢丝绳吊点升降载车板。

背景技术：

目前升降横移类停车设备的升降车板多数为拼装车板，车板主体需现场组装，采用浪板拼装的车板存在间隙，车板上下车过程中异响严重。同时拼装车板的结构复杂，零部件较多，重量偏重。并且，升降载车板钢丝绳吊点不牢固，调整困难。针对此，设计了一种整体焊接成型的载车板，车板的结构简单，吊点牢固且便于调整，可用于钢丝绳类升降横移二层-六层的载车设备。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、吊点牢固、便于调节的钢丝绳吊点升降载车板。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种钢丝绳吊点升降载车板，其包括至少两组加强板组件及设置在两组所述加强板组件上的载车板主体，所述载车板主体两端分别设置有第一吊点组件和第二吊点组件；

所述第一吊点组件包括矩形管，所述矩形管上表面对称开设有让位孔，所述矩形管内部对称固定有绕绳轴和第一吊点板，所述让位孔与所述绕绳轴上下相对应，所述第一吊点板上开设有通孔；

所述第二吊点组件包括对称固定在所述载车板主体下方的第二吊点板和对称固定在所述载车板主体两侧边上的绕绳座，所述绕绳座上设置有固定卡，所述第二吊点板上开设有通孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述加强板组件包括两块加强板，两块所述第二吊点板固定在两块所述加强板之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述载车板主体包括四块两两对称设置的车板一和车板二，两个所述车板二之间固定有中间板。

作为本实用新型的进一步改进，所述车板一上设置有缓冲板和阻车管。

作为本实用新型的进一步改进，所述载车板主体的四角上分别设置有加强筋组件，所述加强筋组件包括至少一块加强筋板，所述加强筋板下方固定有安装板，所述安装板下方固定有减震垫。

作为本实用新型的进一步改进，所述加强筋板上固定有防脱挂板。

作为本实用新型的进一步改进，所述载车板主体一侧设置有防晃板。

作为本实用新型的进一步改进，所述绕绳轴上开设有一圈沟槽。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所述的钢丝绳吊点升降载车板，用于钢丝绳升降横移二层-六层的载车设备，车身采用四块车板焊接而成，四块车板辊压成型，四块车板下方采用加强板固定和支撑，结构简单、组装效率高，拼接零部件少，车辆经过时噪音低。与传统载车板相比，本载车板的边梁变窄，在载车板净宽尺寸不变、不影响容车的情况下，载车板的整体占用空间缩小，提高了空间的利用率。钢丝绳通过螺栓、螺母固定在吊点处，螺栓和螺母便于调节四个吊点的钢丝绳高度，提高了整个载车板升降时的安全系数。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是第一吊点组件使用时的结构示意图。

图3是第一吊点组件的俯视结构示意图。

图4是图2中a-a方向的结构示意图。

图5是本实用新型使用状态的结构示意图。

其中：1矩形管、2让位孔、3绕绳轴、4第一吊点板、5通孔、6第二吊点板、7绕绳座、8加强板、9车板一、10车板二、11中间板、12缓冲板、13阻车管、14加强筋板、15安装板、16防脱挂板、17防晃板、18沟槽、19钢丝绳、20螺栓、21螺母、22支撑主体、23驱动电机、24防脱装置；100钢丝绳吊点升降载车板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述。

如图1-4所示的一种钢丝绳吊点升降载车板，其包括至少两组加强板组件及设置在两组所述加强板组件上的载车板主体，所述载车板主体两端分别设置有第一吊点组件和第二吊点组件。

如图1所示，所述载车板主体包括四块两两对称设置的车板一9和车板二10，两个所述车板二10之间固定有中间板11。加强板组件为四块车板定位并提供支撑，四块车板焊接在加强板组件上。

在所述车板一9上设置有缓冲板12和阻车管13，方便提醒驾驶人员在载车板主体上的行进情况。加强板组件为两块平行设置的加强板8，在四块车板长度方向的两端，各设置两块加强板8对四块车板进行固定和支撑。

如图1-4所示，第一吊点组件为载车板主体的后梁焊合件。所述第一吊点组件包括矩形管1，所述矩形管1上表面对称开设有让位孔2，所述矩形管1内部对称固定有绕绳轴3和第一吊点板4，所述让位孔2与所述绕绳轴3上下相对应，所述第一吊点板4上开设有通孔5，用于固定钢丝绳。

如图2-3所示，钢丝绳19穿过矩形管1上表面的两个让为孔2后，再绕过绕绳轴3，然后通过螺栓20和螺母21固定在第一吊点板4上。为了使钢丝绳19绕过绕绳轴3的位置更准确并减少钢丝绳19晃动，在绕绳轴3上开设了一圈沟槽18（如图4）。螺栓20和螺母21方便调节各吊点的水平位置，便于整个载车板调平。

如图1所示，所述第二吊点组件包括对称固定在所述载车板主体下方的第二吊点板6和对称固定在所述载车板主体两侧边上的绕绳座7，所述绕绳座7上设置有固定卡，所述第二吊点板6上开设有通孔5，用于固定钢丝绳。本实施例中，两块所述第二吊点板6固定在两块加强板8之间，此处的两块加强板8与第一吊点组件分别位于四块车板长度方向的两端。

钢丝绳19绕过绕绳座7后固定在第二吊点板6上，可以通过螺栓20和螺母21固定，也可以通过其他方式固定，本实施例中采用螺栓20和螺母21。钢丝绳19绕过绕绳座7时通过固定卡将其固定在绕绳座7上，防止钢丝绳19晃动和错位。

如图1所示，所述载车板主体的四角上分别设置有加强筋组件，所述加强筋组件包括至少一块加强筋板14。本实施例中，靠近第一吊点组件处的加强筋组件包括两块加强筋板14，两块加强筋板14之间通过安装板15连接，所述安装板15下方固定有减震垫。靠近第二吊点组件出的加强筋组件为一块加强筋板14，加强筋板14和加强板8之间固定有安装板15，安装板15下方固定有减震垫。

本实施例中，所述加强筋板14上固定有防脱挂板16，载车板提升到位后，防脱装置24的防脱挂钩构住防脱挂板16，起到四点防坠的作用。载车板主体一侧还设置有防晃板17，当中层横移框架带动车板横移过程中，防止载车板晃动，提高安全性。图5是钢丝绳吊点升降载车板100使用时的示意图，该载车板适用于钢丝绳升降横移二层-六层，由于每层升降行程不同，载车板后横梁分为二层-六层各一种（即二层板用二层后横梁，三层板用三层后横梁…），对应不同的钢丝绳进入矩形管位置。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。