窑炉砖凹凸配合面加工刀具的制作方法

本实用新型涉及窑炉砖制造、加工技术领域，特别是涉及一种窑炉砖凹凸配合面加工刀具。

背景技术：

现有技术中，针对窑炉砌筑用砖，区别于传统建筑用砖，由于其需要较高的温度耐受能力以及其他物理、化学性能，故其制造技术含量较高、造价较高，且需求方一般成套委托给窑炉砖制造企业进行定制生产：根据具体需要建造窑炉的设计，由窑炉砖制造企业进行全套窑炉砖烧制，同时对窑炉砖进行个体区分，在窑炉砖制造企业完成铸造后进行预装，预装合格后，而后再运输至窑炉建设地进行最终的窑炉砖砌筑。即考虑到窑炉砖的加工难度，需求方所获得的窑炉砖为产品砖。

现有窑炉结构设计中，相互配合的窑炉砖之间可能具有特定的配合关系：如等同于现有榫卯连接，两块窑炉砖中，其中一块上设置有突出部，另一块上设置有凹陷部，通过所述突出部嵌入所述凹陷部，实现两块窑炉砖之间更为可靠的相互约束、配合面之间更好的密封性能等。

现有技术中，在窑炉砖完成烧制后，可通过切、磨等加工方式形成最终的窑炉砖表面。针对以上凹陷部和突出部，一般采用对该部分进行单独加工的方式完成最终成型，使得现有窑炉砖成型工序较为繁琐。

技术实现要素：

针对上述提出的针对以上凹陷部和突出部，一般采用对该部分进行单独加工的方式完成最终成型，使得现有窑炉砖成型工序较为繁琐的技术问题，本实用新型提供了一种窑炉砖凹凸配合面加工刀具，本加工刀具可实现窑炉砖表面整体成型，不仅可简化窑炉砖成型工序，同时利于窑炉砖表面加工质量。

本实用新型提供的窑炉砖凹凸配合面加工刀具通过以下技术要点来解决问题：窑炉砖凹凸配合面加工刀具，包括呈筒状的筒体及设置在筒体侧面上的切削刃，所述切削刃起始于筒体的一端，止于筒体的另一端，所述筒体的侧面上还设置有整形部，所述整形部为相对于筒体侧面内凹的环形槽或外凸的环形凸起，且所述环形槽、环形凸起的轴线均与筒体的轴线共线；

所述切削刃包括第二切削刃和第一切削刃，所述第二切削刃设置在整形部的表面上，所述第一切削刃设置在筒体侧面上整形部以外的区域上；

所述整形部为环形槽时，第二切削刃的刃口局部或全部位于第一切削刃的内侧；

所述整形部为环形凸起时，第二切削刃的刃口局部或全部位于第一切削刃的外侧。

本方案中，所述的整形部用于如上所述的突出部和凹陷部的加工：所述整形部为环形槽时，所述环形槽相当于为筒体局部凹槽，在筒体绕自身轴线旋转时，由于第二切削刃的刃口局部或全部位于第一切削刃的内侧，如被加工窑炉砖位于本刀具的下方，所述凹槽上第二切削刃形成的切线面局部或全部位于第一切削刃的上方，这样，筒体侧面整形部以外的区域用于加工窑炉砖的平面，所述整形部用于加工突出部：在刀具做直线进给运动时，可在窑炉砖的表面上获得呈直线状的突出棱条；同理，所述整形部为环形凸起时，所述环形凸起相当于为筒体局部突出部，在筒体绕自身轴线旋转时，由于第二切削刃的刃口局部或全部位于第一切削刃的外侧，如被加工窑炉砖位于本刀具的下方，所述环形凸起上第二切削刃形成的切线面局部或全部位于第一切削刃的下方，这样，筒体侧面整形部以外的区域用于加工窑炉砖的平面，所述整形部用于加工凹陷部：在刀具做直线进给运动时，可在窑炉砖的表面上获得呈直线状的槽体。

相较于现有技术，本方案将加工窑炉砖平整表面的第一切削刃和加工窑炉砖表面突出部或凹陷部的第二切削刃整合在同一筒体上，在刀具对窑炉砖进行打磨切割时，第一切削刃和第二切削刃同时工作，能够一次性获得所需要的窑炉砖表面，即利于提高加工效率和简化窑炉砖表面加工工序；针对突出部或凹陷部在窑炉砖表面上的位置，区别于现有技术，只需要保证加工刀具整体的进给运动轨迹精度，由于第一切削刃和第二切削刃的相对位置固定，故可获得稳定的突出部或凹陷部相对于平整表面的位置关系，即采用本方案，利于窑炉砖表面加工质量；由于整形部与窑炉砖的配合形式对刀具的进给运动方向具有导向作用，故本刀具的设计形式本身利于窑炉砖表面的加工精度。

更进一步的技术方案为：

作为整形部为环形槽的一种具体实现形式，设置为：所述整形部为环形槽时，第二切削刃的刃口局部位于第一切削刃的内侧，且第二切削刃与第一切削刃相接；

在环形槽的槽宽方向上，第二切削刃的两端分别与环形槽的不同端相接，第二切削刃在空间中的延伸方向沿着所在位置处环形槽槽壁的延伸方向延伸。采用本方案，不仅能够在筒体的两端之间获得连续的切削刃刃口线，利于所得加工表面的质量，同时还可优化第二切削刃与第一切削刃在工作时的受力，以利于加工刀具的整体寿命。

作为整形部为环形凸起的一种具体实现形式，设置为：所述整形部为环形凸起时，第二切削刃的刃口局部位于第一切削刃的外侧，且第二切削刃与第一切削刃相接；

在环形凸起的凸起方向上，第二切削刃的两端分别与环形凸起的不同端相接，第二切削刃在空间中的延伸方向沿着所在位置处环形凸起表面的延伸方向延伸。采用本方案，不仅能够在筒体的两端之间获得连续的切削刃刃口线，利于所得加工表面的质量，同时还可优化第二切削刃与第一切削刃在工作时的受力，以利于加工刀具的整体寿命。

为优化第一切削刃在工作过程中的受力，以利于本加工刀具的使用寿命，同时利于刀具排屑，设置为：所述第一切削刃为多条，且第一切削刃之间相互平行，第一切削刃均匀分布并间隔排列在筒体的侧面上。本方案通过在本刀具工作时，使得各第一切削刃相互之间均匀受力来达到相应目的。

为优化第一切削刃在工作过程中的受力，以利于本加工刀具的使用寿命，同时利于刀具排屑，设置为：在筒体水平置放时，各第一切削刃在水平面上的投影型线为直线，且所述直线与筒体的轴线相互交叉。本方案通过针对一定宽度的带切割面，在本刀具工作时，使得各第一切削刃的长度更长，以减小第一切削刃的局部受力达到相应目的。

由于所述平整表面与凹陷部、突出部相接位置存在形状突变，该增加性状突变位置切削刃的力学性能，以利于刀具的使用寿命，设置为：还包括数量与第一切削刃数量相等的夹片，沿着筒体的周向方向，任意相邻两第一切削刃之间均设置有一片夹片，且夹片被夹持在对应两第一切削刃之间；

所述夹片在筒体上的设置位置位于整形部的端部。本方案中，所述夹片作为第一切削刃局部的抗变形性能加强部件。

所述夹片为外侧与对应两第一切削刃外侧光滑过渡的切削片。本方案使得所述夹片作为第一切削刃局部的抗变形性能加强部件的同时，使得夹片本身具有切削性能，可达到改善切削刃对应位置的磨损速度，以利于本刀具使用寿命的目的。

为方便本刀具的排屑，以利于刀具的使用寿命和利于窑炉砖表面加工质量，设置为：所述第二切削刃的数量与第一切削刃的数量相等，第二切削刃均匀分布在整形部上；

沿着筒体的周向方向，相邻两第一切削刃之间形成的第一槽体，相邻两第二切削刃之间形成的第二槽体，各第一槽体均具有与之相接的第二槽体，且第一槽体和第二槽体均为两端开口的开口槽。本方案中，各第一槽体均具有与之相接的第二槽体，且第一槽体和第二槽体均为两端开口的开口槽，旨在使得由筒体的一端至另一端，能够在刀具的外侧形成两端开口，且贯通刀具两端的排屑槽。

作为一种具体的切削刃实现方式，设置为：所述筒体的侧面上还设置有凸棱，各第一切削刃及第二切削刃均对应有凸棱，各第一切削刃及第二切削刃均为焊接在与之对应凸棱外侧上的金刚石切削片。采用本方案，针对异种材料连接，本方案不仅可增大金刚石切削片与筒体之间的连接面积，同时凸棱之间的槽体方便实现相应焊接。

作为一种具体的切削刃实现方式，设置为：所述第一切削刃呈螺旋线状，所述第二切削刃呈u形。作为本领域技术人员，针对整形部为环形槽的实现方案，所述呈u形的第二切削刃开口朝向刀具的外侧，针对整形部为环形凸起的实现方案，所述呈u形的第二切削刃开口朝向刀具的内侧。

本实用新型具有以下有益效果：

本方案中，所述的整形部用于如上所述的突出部和凹陷部的加工：所述整形部为环形槽时，所述环形槽相当于为筒体局部凹槽，在筒体绕自身轴线旋转时，由于第二切削刃的刃口局部或全部位于第一切削刃的内侧，如被加工窑炉砖位于本刀具的下方，所述凹槽上第二切削刃形成的切线面局部或全部位于第一切削刃的上方，这样，筒体侧面整形部以外的区域用于加工窑炉砖的平面，所述整形部用于加工突出部：在刀具做直线进给运动时，可在窑炉砖的表面上获得呈直线状的突出棱条；同理，所述整形部为环形凸起时，所述环形凸起相当于为筒体局部突出部，在筒体绕自身轴线旋转时，由于第二切削刃的刃口局部或全部位于第一切削刃的外侧，如被加工窑炉砖位于本刀具的下方，所述环形凸起上第二切削刃形成的切线面局部或全部位于第一切削刃的下方，这样，筒体侧面整形部以外的区域用于加工窑炉砖的平面，所述整形部用于加工凹陷部：在刀具做直线进给运动时，可在窑炉砖的表面上获得呈直线状的槽体。

相较于现有技术，本方案将加工窑炉砖平整表面的第一切削刃和加工窑炉砖表面突出部或凹陷部的第二切削刃整合在同一筒体上，在刀具对窑炉砖进行打磨切割时，第一切削刃和第二切削刃同时工作，能够一次性获得所需要的窑炉砖表面，即利于提高加工效率和简化窑炉砖表面加工工序；针对突出部或凹陷部在窑炉砖表面上的位置，区别于现有技术，只需要保证加工刀具整体的进给运动轨迹精度，由于第一切削刃和第二切削刃的相对位置固定，故可获得稳定的突出部或凹陷部相对于平整表面的位置关系，即采用本方案，利于窑炉砖表面加工质量；由于整形部与窑炉砖的配合形式对刀具的进给运动方向具有导向作用，故本刀具的设计形式本身利于窑炉砖表面的加工精度。

附图说明

图1是本实用新型所述的窑炉砖凹凸配合面加工刀具一个具体实施例的结构示意图，该示意图为主视图，用于反映整形部为环形凸起，可用于加工窑炉砖凹陷部的具体刀具形式；

图2是本实用新型所述的窑炉砖凹凸配合面加工刀具一个具体实施例的结构示意图，该示意图为侧视图，用于反映整形部为环形凸起，可用于加工窑炉砖凹陷部的具体刀具形式；

图3是本实用新型所述的窑炉砖凹凸配合面加工刀具一个具体实施例的结构示意图，该示意图为主视图，用于反映整形部为环形槽，可用于加工窑炉砖突出部的具体刀具形式；

图4是本实用新型所述的窑炉砖凹凸配合面加工刀具一个具体实施例的结构示意图，该示意图为侧视图，用于反映整形部为环形槽，可用于加工窑炉砖突出部的具体刀具形式。

图中的附图标记依次为：1、第一切削刃，2、整形部，3、第二切削刃，4、夹片，5、筒体，6、凸棱。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图4所示，窑炉砖凹凸配合面加工刀具，包括呈筒状的筒体5及设置在筒体5侧面上的切削刃，所述切削刃起始于筒体5的一端，止于筒体5的另一端，所述筒体5的侧面上还设置有整形部2，所述整形部2为相对于筒体5侧面内凹的环形槽或外凸的环形凸起，且所述环形槽、环形凸起的轴线均与筒体5的轴线共线；

所述切削刃包括第二切削刃3和第一切削刃1，所述第二切削刃3设置在整形部2的表面上，所述第一切削刃1设置在筒体5侧面上整形部2以外的区域上；

所述整形部2为环形槽时，第二切削刃3的刃口局部或全部位于第一切削刃1的内侧；

所述整形部2为环形凸起时，第二切削刃3的刃口局部或全部位于第一切削刃1的外侧。

本方案中，所述的整形部2用于如上所述的突出部和凹陷部的加工：所述整形部2为环形槽时，所述环形槽相当于为筒体5局部凹槽，在筒体5绕自身轴线旋转时，由于第二切削刃3的刃口局部或全部位于第一切削刃1的内侧，如被加工窑炉砖位于本刀具的下方，所述凹槽上第二切削刃3形成的切线面局部或全部位于第一切削刃1的上方，这样，筒体5侧面整形部2以外的区域用于加工窑炉砖的平面，所述整形部2用于加工突出部：在刀具做直线进给运动时，可在窑炉砖的表面上获得呈直线状的突出棱条；同理，所述整形部2为环形凸起时，所述环形凸起相当于为筒体5局部突出部，在筒体5绕自身轴线旋转时，由于第二切削刃3的刃口局部或全部位于第一切削刃1的外侧，如被加工窑炉砖位于本刀具的下方，所述环形凸起上第二切削刃3形成的切线面局部或全部位于第一切削刃1的下方，这样，筒体5侧面整形部2以外的区域用于加工窑炉砖的平面，所述整形部2用于加工凹陷部：在刀具做直线进给运动时，可在窑炉砖的表面上获得呈直线状的槽体。

相较于现有技术，本方案将加工窑炉砖平整表面的第一切削刃1和加工窑炉砖表面突出部或凹陷部的第二切削刃3整合在同一筒体5上，在刀具对窑炉砖进行打磨切割时，第一切削刃1和第二切削刃3同时工作，能够一次性获得所需要的窑炉砖表面，即利于提高加工效率和简化窑炉砖表面加工工序；针对突出部或凹陷部在窑炉砖表面上的位置，区别于现有技术，只需要保证加工刀具整体的进给运动轨迹精度，由于第一切削刃1和第二切削刃3的相对位置固定，故可获得稳定的突出部或凹陷部相对于平整表面的位置关系，即采用本方案，利于窑炉砖表面加工质量；由于整形部2与窑炉砖的配合形式对刀具的进给运动方向具有导向作用，故本刀具的设计形式本身利于窑炉砖表面的加工精度。

实施例2：

如图1至图4所示，本实施例在实施例1的基础上做进一步细化：

作为整形部2为环形槽的一种具体实现形式，设置为：所述整形部2为环形槽时，第二切削刃3的刃口局部位于第一切削刃1的内侧，且第二切削刃3与第一切削刃1相接；

在环形槽的槽宽方向上，第二切削刃3的两端分别与环形槽的不同端相接，第二切削刃3在空间中的延伸方向沿着所在位置处环形槽槽壁的延伸方向延伸。采用本方案，不仅能够在筒体5的两端之间获得连续的切削刃刃口线，利于所得加工表面的质量，同时还可优化第二切削刃3与第一切削刃1在工作时的受力，以利于加工刀具的整体寿命。

作为整形部2为环形凸起的一种具体实现形式，设置为：所述整形部2为环形凸起时，第二切削刃3的刃口局部位于第一切削刃1的外侧，且第二切削刃3与第一切削刃1相接；

在环形凸起的凸起方向上，第二切削刃3的两端分别与环形凸起的不同端相接，第二切削刃3在空间中的延伸方向沿着所在位置处环形凸起表面的延伸方向延伸。采用本方案，不仅能够在筒体5的两端之间获得连续的切削刃刃口线，利于所得加工表面的质量，同时还可优化第二切削刃3与第一切削刃1在工作时的受力，以利于加工刀具的整体寿命。

为优化第一切削刃1在工作过程中的受力，以利于本加工刀具的使用寿命，同时利于刀具排屑，设置为：所述第一切削刃1为多条，且第一切削刃1之间相互平行，第一切削刃1均匀分布并间隔排列在筒体5的侧面上。本方案通过在本刀具工作时，使得各第一切削刃1相互之间均匀受力来达到相应目的。

为优化第一切削刃1在工作过程中的受力，以利于本加工刀具的使用寿命，同时利于刀具排屑，设置为：在筒体5水平置放时，各第一切削刃1在水平面上的投影型线为直线，且所述直线与筒体5的轴线相互交叉。本方案通过针对一定宽度的带切割面，在本刀具工作时，使得各第一切削刃1的长度更长，以减小第一切削刃1的局部受力达到相应目的。

由于所述平整表面与凹陷部、突出部相接位置存在形状突变，该增加性状突变位置切削刃的力学性能，以利于刀具的使用寿命，设置为：还包括数量与第一切削刃1数量相等的夹片4，沿着筒体5的周向方向，任意相邻两第一切削刃1之间均设置有一片夹片4，且夹片4被夹持在对应两第一切削刃1之间；

所述夹片4在筒体5上的设置位置位于整形部2的端部。本方案中，所述夹片4作为第一切削刃1局部的抗变形性能加强部件。

所述夹片4为外侧与对应两第一切削刃1外侧光滑过渡的切削片。本方案使得所述夹片4作为第一切削刃1局部的抗变形性能加强部件的同时，使得夹片4本身具有切削性能，可达到改善切削刃对应位置的磨损速度，以利于本刀具使用寿命的目的。

为方便本刀具的排屑，以利于刀具的使用寿命和利于窑炉砖表面加工质量，设置为：所述第二切削刃3的数量与第一切削刃1的数量相等，第二切削刃3均匀分布在整形部2上；

沿着筒体5的周向方向，相邻两第一切削刃1之间形成的第一槽体，相邻两第二切削刃3之间形成的第二槽体，各第一槽体均具有与之相接的第二槽体，且第一槽体和第二槽体均为两端开口的开口槽。本方案中，各第一槽体均具有与之相接的第二槽体，且第一槽体和第二槽体均为两端开口的开口槽，旨在使得由筒体5的一端至另一端，能够在刀具的外侧形成两端开口，且贯通刀具两端的排屑槽。

作为一种具体的切削刃实现方式，设置为：所述筒体5的侧面上还设置有凸棱6，各第一切削刃1及第二切削刃3均对应有凸棱6，各第一切削刃1及第二切削刃3均为焊接在与之对应凸棱6外侧上的金刚石切削片。采用本方案，针对异种材料连接，本方案不仅可增大金刚石切削片与筒体5之间的连接面积，同时凸棱6之间的槽体方便实现相应焊接。

作为一种具体的切削刃实现方式，设置为：所述第一切削刃1呈螺旋线状，所述第二切削刃3呈u形。作为本领域技术人员，针对整形部2为环形槽的实现方案，所述呈u形的第二切削刃3开口朝向刀具的外侧，针对整形部2为环形凸起的实现方案，所述呈u形的第二切削刃3开口朝向刀具的内侧。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。