家族合葬式墓室的制作方法

本实用新型涉及殡葬技术领域，尤其是一种家族合葬式墓室。

背景技术：

随着人口的增加和城市化进程的加快，城市墓地资源越来越紧张，墓地价格也逐渐上涨。在此背景下，为了节约墓地资源，家庭成员合葬墓成为一种墓葬发展趋势。而现有的家庭成员合葬墓中，为了进一步节约墓室的占地面积，因此墓室中的安葬通道的尺寸就较小，人员无法直接从安葬通道进入墓室内安葬骨灰盒。

针对这个问题，现有技术中公开了多种安葬设备或工具，采用该些安葬设备或工具可将骨灰盒运送至指定的安葬楼层进行安葬。但是现有的安葬设备或工具在安葬骨灰盒时，需要经过以下繁琐的步骤：第一步、调整安葬设备至安葬状态；第二步、将升降导轨向下伸入墓室内的安葬通道中；第三步、运载平台在升降导轨的导向作用下将骨灰盒运送至指定的安葬楼层；第四步、设置在运载平台上的推移卸载装置将骨灰盒推送至安葬位置后并卸载安葬；第五步、回收推移卸载装置至运载平台上；第六步、回收运载平台，回收升降导轨。

该安葬过程不仅繁琐，而且由于墓室内安葬通道的尺寸较小，而安葬设备上的升降导轨必须向下伸入到墓室内，因此，升降导轨在墓室内就无法固定，这样就使得升降导轨在墓室内容易发生晃动，造成其稳定性较差。其次，当墓室的深度越深，则升降导轨向下伸入的距离就越长，则升降导轨晃动的可能性就越大。而为了避免升降导轨发生晃动，提高升降导轨的稳定性，则就必须提高升降导轨的强度和刚度，这样势必会大大增加整个安葬设备的重量，不仅造成安葬设备在墓地内移动不便，而且大大增加了安葬设备的制造成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种家族合葬式墓室，以简化安葬步骤。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：家族合葬式墓室，包括墓体，所述墓体为由底板、一对第一侧板和一对第二侧板围成的顶部开口结构；

两个第一侧板之间具有从上向下设置的安葬通道；所述安葬通道与至少一个第二侧板之间设置有安葬区；所述安葬区内具有纵向设置的至少两个安葬楼层；每个第一侧板的内表面、且与安葬通道相对应的位置具有从上向下设置的导向结构。

进一步的，所述导向结构为从上向下设置在第一侧板内表面上的导向凹槽。

进一步的，每个导向凹槽内具有两个竖向设置、且横截面为弧形的导向面。

进一步的，所述导向面为凹面。

进一步的，所述安葬通道与两个第二侧板之间均设置有安葬区。

进一步的，所述墓体的顶部具有竖向设置的至少两个定位孔。

进一步的，所述安葬楼层包括水平设置、且与第一侧板固定连接的隔板，每个安葬区内相邻的隔板之间形成安葬空间。

进一步的，所述安葬楼层包括水平设置的隔板，以及竖向固定在隔板上表面两侧的一对支撑板；每个安葬楼层的隔板与两个支撑板之间形成安葬空间，该安葬空间的入口朝向安葬通道。

进一步的，所述第一侧板的内表面上、且与支撑板相对应的位置具有从上向下设置的定位滑槽，所述支撑板上设置有与该定位滑槽相配合的定位滑块，所述定位滑块可在该定位滑槽内上下滑动。

进一步的，所述支撑板的顶部设置有定位槽，所述隔板的底部设置有与定位槽卡接配合的定位块。

本实用新型的有益效果是：本实用新型实施例的家族合葬式墓室，通过在墓体内设置对运载平台进行导向的导向结构，使得在对骨灰盒进行安葬时，无需再将升降导轨向下伸入墓室的安葬通道中，进而达到简化安葬步骤的目的。其次，由于在墓体内设置有导向结构，保证了该导向结构的牢固性，避免了导向结构发生晃动，提高了其对运载平台导向时的稳定性和可靠性。再次，无需再在安装设备上设置向下伸入墓室内的升降导轨，精简了安葬设备的结构，进而大大减轻了安葬设备的重量，不仅节约了制造成本，而且提高了安葬设备在墓地内移动的方便性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍；显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的家族合葬式墓室的结构示意图；

图2是图1中a-a剖视图；

图3至图5是图1中去除墓冠后的俯视图。

图中附图标记为：11-墓体，12-墓冠，13-底板，14-第一侧板，15-第二侧板，16-安葬通道，17-安葬楼层，18-导向凹槽，19-导向面，20-定位孔，21-隔板，22-安葬空间，23-支撑板，24-定位滑槽，25-定位滑块，26-定位槽，27-定位块，28-导向凸条。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1至图5所示，本实用新型实施例的家族合葬式墓室，包括墓体11，所述墓体11为由底板13、一对第一侧板14和一对第二侧板15围成的顶部开口结构；两个第一侧板14之间具有从上向下设置的安葬通道16；所述安葬通道16与至少一个第二侧板15之间设置有安葬区；所述安葬区内具有纵向设置的至少两个安葬楼层17；每个第一侧板14的内表面、且与安葬通道16相对应的位置具有从上向下设置的导向结构。

如图1所示，所述家族合葬式墓室包括用于埋设于地下的墓体11和用于盖在墓体11顶部的墓冠12。所述墓体11和墓冠12均可以采用钢筋混凝土材料浇筑而成，当然还可以采用其他耐腐防、防渗、经久耐用的材料制成，以确保该家族合葬式墓室能够长时间保持牢固。所述墓冠12和墓体11之间采用密闭配合，以防止杂物、水分等进入墓体11内部。

如图1至图3所示，所述墓体11基本上呈长方体形，且具有长方体形的内腔；具体的，所述墓体11包括底板13、两个第一侧板14和两个第二侧板15；其中，两个第一侧板14相对设置，两个第二侧板15相对设置；底板13、两个第一侧板14和两个第二侧板15共同围成顶部开口结构。

如图1所示，所述墓体11内设置有安葬通道16和安葬楼层17。运送骨灰盒的运载平台可在该安葬通道16内上下移动，当移动至指定的安葬楼层17后，通过运载平台上的输送机构将骨灰盒输送至指定的安葬楼层17中的安葬位置卸载安葬。

所述第一侧板14的内表面指的是其位于墓体11内部的表面，通过在每个第一侧板14的内表面设置导向结构，当运载平台在安葬通道16内上下移动时，运载平台位于两个导向结构之间、且与导向结构滑动配合，进而通过两个导向结构对运载平台进行水平限位和竖向导向，使运载平台在墓体11内平稳地上下移动。

本实用新型实施例的家族合葬式墓室，通过在墓体11内设置对运载平台进行导向的导向结构，使得在对骨灰盒进行安葬时，无需再将升降导轨向下伸入墓室的安葬通道16中，进而达到简化安葬步骤的目的。其次，由于在墓体11内设置有导向结构，保证了该导向结构的牢固性，避免了导向结构发生晃动，提高了其对运载平台导向时的稳定性和可靠性。再次，无需再在安装设备上设置向下伸入墓室内的升降导轨，精简了安葬设备的结构，进而大大减轻了安葬设备的重量，不仅节约了制造成本，而且提高了安葬设备在墓地内移动的方便性。

所述导向结构采用优质钢筋混凝土材料或者其他耐腐防渗经久耐用强度高的材料制造，确保该导向结构能够长时间保持牢固。

作为一种实施方式，如图3所示，所述导向结构为从上向下设置在第一侧板14内表面上的导向凸条28，该导向凸条28的横截面形状可以为矩形、正方形、圆形、三角形、弓形等，在此不做具体的限定。每个第一侧板14的内表面上可以设置一个导向凸条28，也可以设置两个或两个以上导向凸条28。所述导向凸条28与第一侧板14可以采用不同的材料制成，也可以采用相同材料制成。所述导向凸条28可以通过螺栓等紧固件与第一侧板14固定连接，导向凸条28还可以与第一侧板14一体成型。使用时，所述运载平台上设置有与导向凸条28相配合的导向槽、导向滚轮或其他导向装置；当运载平台在墓体11的安葬通道16内上下移动时，通过运载平台上的导向槽、导向滚轮或其他导向装置与导向凸条28滑动配合，进而对运载平台的上下移动进行导向。

作为另一种实施方式，如图4所示，所述导向结构为从上向下设置在第一侧板14内表面上的导向凹槽18。每个第一侧板14的内表面上可以设置一个导向凹槽18，也可以设置两个或两个以上导向凹槽18。使用时，所述运载平台上设置有与导向凹槽18相配合的滑块、导向滚轮或其他导向装置；当运载平台在墓体11的安葬通道16内上下移动时，通过运载平台上的滑块、导向滚轮或其他导向装置与导向滑槽18滑动配合，进而对运载平台的上下移动进行导向。

作为另一种实施方式，如图5所示，每个导向凹槽18内具有两个竖向设置、且横截面为弧形的导向面19。所述导向面19可以为凹面或凸面。使用时，运载平台上设置有朝向每个导向面19方向延伸、且端部与导向面19滑动配合的导向杆；当运载平台在墓体11的安葬通道16内上下移动时，通过运载平台上的导向杆与导向面19滑动配合，进而对运载平台的上下移动进行导向。

本实用新型实施例的家族合葬式墓室，在墓体11中可以设置一个安葬区，该安葬区位于安葬通道16与其中一个第二侧板15之间。作为优选的实施方式，在墓体11内设置有两个安葬区，如图1所示，所述安葬通道16与两个第二侧板15之间均设置有安葬区。每个安葬区内具有纵向设置的至少两个安葬楼层17，所述安葬楼层17用于安葬骨灰盒。安葬楼层17的高度应根据骨灰盒的大小或装有骨灰盒的墓床的大小而确定，以保证骨灰盒或装有骨灰盒的墓床可以安葬在指定的安葬楼层17中。

本实用新型实施例的家族合葬式墓室，需要专用的安葬设备对骨灰盒进行安葬，为了提高安葬设备与墓室之间配合的准确性，所述墓体11的顶部具有竖向设置的至少两个定位孔20。如图3至图5所示，每个第一侧板14的顶部设置有两个定位孔20，安葬时，将安葬设备移动至墓室的顶部，然后将定位销穿过安葬设备上的定位孔后，再向下插入第一侧板14顶部的定位孔20中，这样可保证安葬设备定位的准确性。所述定位孔21可以是圆孔、方孔等；优选的，所述定位孔20为上端大、下端小的锥形孔。

所述安葬楼层17采用优质钢筋混凝土材料或者其他耐腐防渗经久耐用强度高的材料制造，确保该安葬楼层17能够长时间保持牢固。

作为一种实施方式，所述安葬楼层17包括水平设置、且与第一侧板14固定连接的隔板21，每个安葬区内相邻的隔板21之间形成安葬空间22。当装有骨灰盒的运载平台向下移动至指定的安葬楼层17后，再通过输送装置将骨灰盒输送至该安葬空间22中的安葬位置卸载安葬。所述隔板21可以采用钢筋混凝土制造，当然还可以采用其他耐腐防、防渗、经久耐用的材料制成。所述隔板21可以与墓体11一体浇筑成型。隔板21还可以与墓体11可拆卸连接，例如，墓体11浇筑完成后，在墓体11的侧板的内表面上一体成型有凸埂条，隔板21放在凸埂条上，且在隔板21与凸埂条之间设置有水泥砂浆。

作为另一种实施方式，所述安葬楼层17包括水平设置的隔板21，以及竖向固定在隔板21上表面两侧的一对支撑板23；每个安葬楼层17的隔板21与两个支撑板23之间形成安葬空间22，该安葬空间22的入口朝向安葬通道16。如图2所示，所述墓体11与安葬楼层17可以分开制造，制造完成后，再将多个安葬楼层17依次叠放在墓体11的安葬区内，位于上方的安葬楼层17中的隔板21支撑在位于下方的安葬楼层17的支撑板23的顶部。

为了提高安葬楼层17安装位置的准确性，优选的，如图3所示，所述第一侧板14的内表面上、且与支撑板23相对应的位置具有从上向下设置的定位滑槽24，所述支撑板23上设置有与该定位滑槽24相配合的定位滑块25，所述定位滑块25可在该定位滑槽24内上下滑动。安装时，在定位滑槽24和定位滑块25相配合的作用下，保证了安葬楼层17安装位置的准确性，避免其安装位置发生偏移。进一步的，如图1所示，所述支撑板23的顶部设置有定位槽26，所述隔板21的底部设置有与定位槽26卡接配合的定位块27。安装时，将多个安葬楼层17依次叠放在一起，此时，隔板21底部的定位块27正好卡在支撑板23顶部的定位槽26中，提高了多个安葬楼层17叠放在一起后的稳定性。

本实用新型实施例中的墓冠12可以是一个整体，但是整体式墓冠12的重量大，开启和关闭的难度大。为了方便墓冠12的开启和闭合，降低开启和关闭的难度，所述墓冠12由多个部分拼接而成。如图1所示，所述墓冠12包括位于安葬通道16正上方的第一部分，以及位于安葬通道16两侧的第二部分，第一部分和两个第二部分共同拼接构成所述墓冠12。其中，该第一部分的尺寸应大于或等于所述安葬通道16顶部的尺寸，以便在安葬时只需打开墓冠12的第一部分，就可将运载平台向下移动至安葬通道16内。所述墓冠12的第二部分的上表面还设置有与安葬设备的脚轮相配合的脚轮导向槽，安葬时，打开墓冠12的第二部分，将安葬设备支撑在墓冠12的第二部分上，并使安葬设备的脚轮位于脚轮导向槽内，然后移动安装设备，使脚轮在脚轮导向槽内滚动，进而将运载平台移动至安葬通道16的正上方，以提高安葬设备的对位效率，节约时间。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。