一种超限模板柱下的独立钢支撑体系的制作方法

1.本实用新型属于建筑工程施工技术领域，特别是一种超限模板柱下的独立钢支撑体系。


背景技术：

2.某项目为地上三层，建筑面积2799.43m2，首层层高4.91m，二层层高3.6m，三层层高3.69m，总高14.2m，其中售楼处大堂位置，为了取得大跨度，原结构设计将售楼处大堂位置的两跨结构梁的竖向支撑柱结构抽柱设计，将售楼处大堂东西向跨度调整为22.6m，南北向跨度为13m，为大跨度结构，但原有支撑柱上方（8轴/f轴和9轴/f轴位置，x向kl7与y向kl19、kl20相交位置）三层位置结构柱为屋面机房层结构竖向支撑，即三层高度的结构柱从基础梁顶至二层顶的结构柱抽柱设计，但仍保留第三层支撑柱，为梁上起柱结构节点，施工总荷载达到80kn。目前超限模板柱下支撑选用的主要是钢管扣件式、碗扣式、盘扣式脚手架，竖向、纵、横向钢管连接密集，柱下支撑施工，操作难度大；常规支撑架体承载力小，需等本层混凝土强度到达设计强度方可进行上层结构施工，施工不连续，容易造成窝工。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种超限模板柱下的独立钢支撑体系，要解决传统的柱下支撑竖、纵、横向钢管连接密集，操作难度大，承重能力小，不能连续施工和容易造成窝工的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。
5.一种超限模板柱下的独立钢支撑体系，设置在下层模板支撑内、对应待浇筑的上层柱的位置处；所述下层模板支撑支设在上层楼板底模板的底部；所述上层柱的底部设置有上层结构梁；该独立钢支撑体系包括有圆钢管柱、柱脚垫板、柱顶垫板和拉结件；
6.所述圆钢管柱一根，布置在下层结构梁与待浇筑的上层结构梁之间的位置处，并位于上层柱的中心位置的下方；所述圆钢管柱的顶部与待浇筑的上层结构梁的底面之间留有间距；所述柱脚垫板连接在圆钢管柱的底部，且在柱脚垫板上间隔开设有连接孔；所述柱脚垫板通过膨胀螺栓与下层结构梁连接；所述柱顶垫板连接在圆钢管柱的顶部，用以托接在上层结构梁的梁底模板的底部；
7.所述拉结件在圆钢管柱与下层模板支撑之间均设置有一组，且一组拉结件沿竖向间隔布置；每根拉结件对应设置在下层模板支撑的水平杆下方；所述拉结件的中部与圆钢管柱通过抱箍连接，拉结件的两端与圆钢管柱两侧的下层模板支撑连接。
8.优选的，所述圆钢管柱的外侧壁上连接有吊耳；所述吊耳设置在圆钢管柱的对侧。
9.优选的，还包括有安全网；所述安全网至少有两层，沿竖向间隔设置；所述安全网满铺在上层楼板底模板和梁底模板的下方，并且安全网与圆钢管柱之间绑扎连接。
10.优选的，所述圆钢管柱的直径为180~325mm，圆钢管柱的壁厚为不小于10mm。
11.优选的，所述圆钢管柱的顶部与待浇筑的上层结构梁的底面之间的间距为72~
115mm。
12.与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果。
13.1、本实用新型针对目前房屋建筑工程的大跨度结构中采用抽柱设计的上下层柱子不对位，造成的超限下层模板支撑中柱下支撑的施工荷载大的问题；本实用新型的独立钢支撑体系通过计算荷载，综合对比、优化支撑形式，上层柱的柱下支撑最终采用φ219
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10mm的q235圆钢管柱，对圆钢管柱进行深化设计，完善了下层模板支撑的节点，简化了施工工艺和施工流程，保证了施工安全，节省工期，保证施工连贯性以及安全快速的完成了施工。
14.2、本实用新型属于通过采用圆钢管柱支撑，一次性解决了两层的施工荷载，实现了结构施工的连续性，有效节省了施工工期，降低了施工成本。
15.3、本实用新型用圆钢管柱和下层模板支撑代替柱下钢管扣件式脚手架支撑，施工难度小，由于大直径圆钢管柱壁厚，整体通长，圆钢管柱各构件连接全部采用焊接，承受荷载能力大，稳定性强，减少了柱下支撑的支撑架的搭设用工，可一次性同时解决下层及上层的施工荷载，保证了施工的连续性，工期短，节省了下层混凝土达到设计强度后方可进行下一层结构施工的时间。
附图说明
16.下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。
17.图1是本实用新型的独立钢支撑体系的结构示意图。
18.图2是本实用新型中圆钢管柱底部设置柱脚垫板的平面结构示意图。
19.图3是本实用新型中圆钢管柱与下层结构梁的连接节点结构示意图。
20.图4是本实用新型中圆钢管柱的正面结构示意图。
21.图5是本实用新型中圆钢管柱上设置吊耳的平面结构示意图。
22.附图标记：1－圆钢管柱、2－吊耳、3－柱脚垫板、4－柱顶垫板、5－膨胀螺栓、6－下层模板支撑、7－上层柱、8－上层楼板底模板、9－上层结构梁、10－拉结件、11－下层结构梁、12－连接孔、13－梁底模板、14－安全网。
具体实施方式
23.如图1
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5所示，这种超限模板柱下的独立钢支撑体系，设置在下层模板支撑6内、对应待浇筑的上层柱7的位置处；所述下层模板支撑6支设在上层楼板底模板8的底部；所述上层柱7的底部设置有上层结构梁9；其特征在于：该独立钢支撑体系包括有圆钢管柱1、柱脚垫板3、柱顶垫板4和拉结件10；
24.所所述圆钢管柱1有一根，布置在下层结构梁11与待浇筑的上层结构梁9之间的位置处，并位于上层柱7的中心位置的下方；所述圆钢管柱1的顶部与待浇筑的上层结构梁9的底面之间留有间距；所述柱脚垫板3连接在圆钢管柱1的底部，且在柱脚垫板3上间隔开设有连接孔12；所述柱脚垫板3通过膨胀螺栓5与下层结构梁11连接；所述柱顶垫板4连接在圆钢管柱1的顶部，用以托接在上层结构梁9的梁底模板13的底部；
25.所述拉结件10在每根圆钢管柱1与下层模板支撑6之间均设置有一组，且一组拉结件10沿竖向间隔布置；每根拉结件10对应设置在下层模板支撑6的水平杆下方；拉结件10与
下层模板支撑6的水平杆等间距布置；所述拉结件10的中部与圆钢管柱1通过抱箍连接，拉结件10的两端与圆钢管柱1两侧的下层模板支撑6连接。
26.本实施例中，所述圆钢管柱1的外侧壁上连接有吊耳2；所述吊耳2设置在圆钢管柱1的对侧。
27.本实施例中，还包括有安全网14；所述安全网14至少有两层，沿竖向间隔设置；所述安全网14满铺在上层楼板底模板8和梁底模板13的下方，并且安全网14与圆钢管柱1之间绑扎连接。
28.本实施例中，所述圆钢管柱1的直径为180~325mm，圆钢管柱1的壁厚为不小于10mm。
29.本实施例中，所述圆钢管柱1的顶部与待浇筑的上层结构梁9的底面之间的间距为模板支撑的模板厚度+模板次梁的高度，一般为72~115mm。
30.本实用新型的这种超限模板柱下的独立钢支撑体系主要施工流程如下。
31.步骤一，测量放线、定位独立钢支撑体系的位置；具体包括步骤如下。
32.步骤1，清理独立钢支撑体系和下层模板支撑6底部的结构面层，根据独立钢支撑体系和下层模板支撑6布置图对圆钢管柱1进行定位。
33.步骤2，清理圆钢管柱1的柱脚区域杂物，浇筑素混凝土并收平，以保证底面平整。
34.步骤3，在圆钢管柱1的底部位置处焊接柱脚垫板3，并在圆钢管柱1靠近上部位置焊接吊耳2。
35.步骤4，圆钢管柱1在吊装前，对圆钢管柱1的定位轴线和标高进行检查，并对圆钢管柱1的外形尺寸、壁厚、表观质量、柱脚垫板3的尺寸进行全面复核。
36.步骤二，圆钢管柱1的吊装固定：采用汽车吊将圆钢管柱1吊装至指定位置，圆钢管柱1吊装到位后，圆钢管柱1的中心线与定位中心线吻合；钻孔打眼，将m18的膨胀螺栓5插入柱脚垫板3的预留孔中，将柱脚垫板3固定在下层结构梁11上，并及时拉设缆风绳和斜撑对圆钢管柱1进一步进行稳固。
37.步骤三，圆钢管柱1吊装完成后，对圆钢管柱1的垂直度进行校正。
38.步骤四，按照模板设计图对圆钢管柱1区域外的下层模板支撑6进行搭设，搭设完成后及时与圆钢管柱1进行拉结。
39.步骤五，模板的铺设及支撑架体验收：根据梁底模板13的标高定位出梁底模板13的次龙骨的底标高，切割圆钢管柱1顶部的多余部分，并焊接圆钢管柱1的柱顶垫板4，使柱顶垫板4标高同梁底模板13的次龙骨的底标高。
40.步骤六，上层结构梁9、上层柱7和上层楼板的混凝土浇筑。
41.步骤七，圆钢管柱1支撑拆除。
42.本技术的主要工作原理，采用大直径及壁厚大的圆钢管柱1，代替密集的纵、横向钢管（扣件式、碗扣式、盘扣式），增加支撑的承载能力；对圆钢管柱1的柱脚、柱顶、吊耳2进行设计加工，安装完成后，通过φ48.3mm圆钢管与周围架体进行连接，形成整体，一次性解决同层及上层两层的施工荷载。
43.本实施例中，所述柱顶垫板4的长度与上层结构梁9的宽度相适应；所述柱顶垫板4的宽度为上层结构梁9的梁宽度加30mm。
44.上述实施例并非具体实施方式的穷举，还可有其它的实施例，上述实施例目的在
于说明本实用新型，而非限制本实用新型的保护范围，所有由本实用新型简单变化而来的应用均落在本实用新型的保护范围内。