一种新型可调支撑及其使用方法与流程

本发明属于技术领域，尤其涉及一种新型可调支撑及其使用方法。

背景技术：

在装配式建筑预制构件安装及既有建筑加固等施工过程中，需要对建筑物中大量的梁板进行支撑作业。为了实现可靠支撑的同时提升施工效率，常需要支撑系统具备一定的调节范围，以保证梁板位置的准确及建筑物的整体性与安全性。

目前施工现场的常规做法是采用钢管搭设支撑结构，并在支撑结构顶部与建筑物梁板之间配以木方或木楔实现调节功能。由于木方或木楔自身刚度不足，木方或木楔被建筑物梁板施加的载荷挤压变形，导致建筑物梁板在预定高度无法得到有效支撑而随着木方或木楔的变形同步下沉，直至木方或木楔被压缩至极限时建筑物梁板才能够获得稳定的支撑效果。在建筑物梁板下沉的过程中，会使得建筑物主体结构出现一定程度的损伤。此外，钢管搭建支撑结构所需的空间较大，在施工场地受限时难以施工，且搭建支撑结构耗费的时间较长，搭建完成的支撑结构重复利用率也偏低。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种新型可调支撑，通过侧向嵌入钢材质的嵌合楔块填充支撑主体于建筑物梁板之间的空间，即时实现对建筑物梁板的支撑效果，定位更精准，避免因梁板下沉而造成建筑物损伤。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种新型可调支撑，包括支撑主体和嵌合楔块；所述支撑主体竖立于地面，其顶部设置有固定楔块，所述固定楔块的顶部为斜面并与建筑物梁板底面之间形成渐开状间隙，所述嵌合楔块的顶面为水平面，其底面为斜面，所述嵌合楔块的斜面与固定楔块的斜面互相贴合滑动，使嵌合楔块嵌固于渐开状间隙内，两楔块均采用钢材制成且二者的斜面倾斜角度相同，均为可实现自锁状态的5°-7°。

通过上述方案，本发明至少得到以下技术效果：

本发明的支撑通过在支撑主体与建筑物梁板底面之间的间隙中嵌入钢质嵌合楔块的方式，实现支撑主体的两端分别与建筑物梁板底面和地面稳定支撑的状态。钢材制成的嵌合楔块和固定楔块均刚度极高不易变形，嵌合楔块沿固定楔块的斜面滑动至嵌固位置后，可即时实现对建筑物梁板的支撑效果，相较于现有采用木方或木楔的方案，可有效避免因木方或木楔的变形而造成建筑物梁板下沉，进而对建筑物造成损伤的情况发生。在完成相应施工后，通过反向敲击嵌合楔使其退出间隙，进而支撑主体解除稳定支撑的状态。支撑主体拆解后可实现周转重复利用，以节约施工周期和成本。

两楔块的斜面倾斜角度相同，且两楔块的斜面倾斜角度均为钢质斜面可实现自锁状态的5°-7°，以确保沿支撑主体的轴向力沿斜面的分力与摩擦力平衡，避免产生滑移现象。

优选的，所述固定楔块的斜面开设有凹槽，所述嵌合楔块的斜面形成有凸楞，所述凸楞和凹槽的长轴均沿嵌合楔块的滑动方向设置，所述凸楞可滑动地嵌入凹槽中。

凸楞与凹槽的配合可限制嵌合楔块向两侧滑移，避免嵌合楔块侧向偏移而脱出。

优选的，还包括有限位销，所述固定楔块上开设有限位通孔，所述嵌合楔块的斜面开设有限位槽，所述限位通孔的位置与限位槽的槽口对应，所述限位销穿过限位孔且其一端抵于限位槽内。

优选的，所述支撑主体包括上支撑组件、下支撑组件和连接组件，所述上支撑组件通过连接组件与下支撑组件可拆卸地连接。

由于不同建筑的建筑物梁板底面与地面之间的距离也不相同，为了增强该支撑的适用性，将其设置为两段组装结构，通过替换其中一段的长度来适配建筑物梁板底面与地面之间的距离变化。

优选的，所述上支撑组件包括内圆管、圆盘和若干固定肋板，所述内圆管的顶端与固定楔块的底面固定连接，所述圆盘套设于内圆管的外壁并与内圆管的底端面之间预留2倍内圆管直径的距离，若干固定肋板沿内圆管轴向均匀分布并将内圆管外壁与圆盘朝向固定楔块的一侧表面连接固定。

圆盘与内圆管底端之间预留2倍内圆管直径的距离，使该段内圆管端头部作为插入连接组件的插接部，2倍内圆管直径的长度可确保内圆管整体的插接稳定性。

优选的，所述下支撑组件包括外圆管、衬底板和若干斜支撑，所述外圆管的直径大于内圆管的直径，所述衬底板安装于外圆管的底部，使外圆管竖立于地面，若干斜支撑沿外圆管周向均匀分布，任一斜支撑的一端支撑于地面，另一端连接于外圆管外壁。

优选的，所述连接组件包括带翼沿套筒，所述带翼沿套筒的筒内壁直径与内圆管外壁直径匹配，所述带翼沿套筒的翼沿外缘直径与圆盘直径相同，且二者直径均大于外圆管的直径，所述带翼沿套筒嵌入外圆管的顶部端口，所述内圆管的底端嵌入带翼沿套筒内并使圆盘与带翼沿套筒的翼沿面相抵。

优选的，所述连接组件还包括若干移动肋板，所述带翼沿套筒的翼沿面开设有若干安装通槽，若干移动肋板可拆卸地设置于安装通槽内，用于保持带翼沿套筒嵌入外圆管的顶部端口后位置稳定。

优选的，所述带翼沿套筒的翼沿面还设置有限位块，所述圆盘上开设限位凹槽，所述限位块与限位凹槽配合。

本发明的目的还在于，提供一种新型可调支撑使用方法，在即时实现对建筑物梁板的支撑效果避免建筑物受损的基础上，通过优化支撑主体的组合安装步骤，使支撑主体可在狭窄的施工场地中快速安装或拆卸，提升施工效率。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种新型可调支撑使用方法，包括上述方案中的新型可调支撑，还包括如下步骤：

(1)：测量建筑物梁板底面与地面之间的距离；

(2)：根据步骤(1)中测得的距离选取适当长度的下支撑组件；

(3)：在建筑物梁板的下方，通过连接组件将上支撑组件和下支撑组件组装构成支撑主体并竖立于地面，上支撑组件顶部的固定楔块与建筑物梁板底面之间形成渐开状间隙；

(4)：将嵌合楔块嵌入渐开状间隙内，使嵌合楔块顶部的水平面与建筑物梁板底面相抵，完成支撑的安装固定；

(5)：支撑结束后，反向击打嵌合楔块，使其从渐开状间隙中脱出，完成支撑的拆卸。

通过上述方案，本发明至少得到以下技术效果：

根据测量获取的建筑物梁板底面与地面之间的距离选取适当长度的下支撑组件，将上支撑组件和下支撑组件通过连接组件组合为长筒状的支撑主体，使支撑主体竖立于建筑物梁板下方，其顶端与建筑物梁板底面之间留有渐开状间隙，最后将嵌合楔块嵌入，嵌合楔块沿固定楔块斜面滑动可提升高度或降低高度，实现调控支撑的支撑高度以适配建筑物梁板底面高度的效果。分段式组合的支撑主体结构便于搬运和组装施工，可在建筑物梁板下方的狭窄区域内顺利完成组装再竖起。支撑主体与钢材制成的两楔块可直接调整至建筑物梁板所需的支撑高度，无需顶起建筑物梁板为垫设木方或木楔预留变形量。既保障了支撑的时效性避免建筑物梁板下沉，又降低了对施工场地的要求，并提升了安装和拆卸支撑的效率。

本发明的有益效果为：

该新型可调支撑，通过钢质的嵌合楔块从侧向嵌入支撑主体于建筑物梁板之间，即时实现对建筑物梁板的支撑效果，定位更精准，避免因梁板下沉而造成建筑物损伤。特别是将支撑主体可拆分为两段并通过替换不同长度的下支撑组件实现支撑主体高度调节，用以周转重复利用，适配不同高度的建筑物。便于运输、安装和拆卸，节约施工成本。

该新型可调支撑使用方法，通过支撑主体可拆分便于运输和组装的特点，将支撑主体在建筑物梁板下方狭窄的空间内组装并竖起，再嵌入嵌合楔块固定即可完成支撑的安装，施工步骤简单，可提升施工效率。

附图说明

图1为本发明在一实施例中提供的半持荷支撑支撑建筑物梁板的状态示意图。

图2为本发明在一实施例中提供的嵌合楔块立体结构示意图。

图3为本发明在一实施例中提供的固定楔块立体结构示意图。

图4为本发明在一实施例中提供的上支撑组件与固定楔块组合的结构示意图。

图5为本发明在一实施例中提供的带翼沿套筒立体结构示意图。

图6为本发明在一实施例中提供的移动肋板结构示意图。

图7为本发明在一实施例中提供的连接组件嵌入下支撑组件的透视图。

图例：

1嵌合楔块；2固定楔块；3上支撑组件；4下支撑组件；5连接组件；6衬板；7建筑物梁板；

11凸楞；12限位槽；13限位销；

21凹槽；22限位通孔；

31内圆管；32圆盘；33固定肋板；

41外圆管；42衬底板；43斜支撑；

51带翼沿套筒；52移动肋板；

311挂耳；312锁链；

321限位凹槽；

511安装通槽；512限位块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供一种新型可调支撑，由嵌合楔块1和支撑主体构成。

在支撑主体的顶端安装有固定楔块2，固定楔块2底面为水平面，其顶面为斜面。固定楔块2的斜面与建筑物梁板7底面之间构成渐开状间隙。

嵌合楔块1的底面为斜面，其顶面为水平面。将嵌合楔块1从渐开状间隙的宽口端横向插入建筑物梁板下，嵌合楔块1的斜面与固定楔块2的斜面贴合滑动，直至嵌合楔块1顶部的水平面与建筑物梁板7底面相抵。此时，支撑主体两端分别撑紧固定于地面和建筑物梁板7底面。钢材制成的嵌合楔块1和固定楔块2均刚度极高不易变形，可即时实现对建筑物梁板7的支撑效果，进而避免建筑物梁板7下沉对建筑物造成损伤的情况发生。

为避免嵌合楔块1沿两楔块接触斜面滑动的问题。将两楔块的斜面倾斜角度均限制在钢质斜面可实现自锁的5°-7°范围内。本实施例中，将两楔块的斜面倾斜角度均设置为5°，确保建筑物梁板7施加于嵌合楔块1的向下压力在斜面上产生的沿斜面分力与摩擦力互相抵消。

如图2和图3所示，为保障嵌合楔块1在嵌入渐开状间隙的过程中滑移方向准确，避免嵌合楔块1偏移，在固定楔块2的斜面上开设凹槽21，并在嵌合楔块1的斜面设置凸楞11，凸楞11和凹槽21的长轴均沿嵌合楔块1的滑动方向设置。嵌合楔块1在嵌入过程中，凸楞11嵌入凹槽21中作为限位轨道，约束嵌合楔块1的滑动方向，避免其向两侧偏移。

如图1、图2和图3所示，由于施工场地情况复杂，为避免建筑物梁板7或支撑主体受到撞击等意外情况造成嵌合楔块1意外脱出的问题，在固定楔块2与嵌合楔块1之间加入限位销13固定。因此，需要在固定楔块2上开设容纳限位销13的限位通孔22，并在嵌合楔块1的斜面上开设长条状的限位槽12，使限位销13穿过限位通孔22并凸出嵌入于限位槽12中，在嵌合楔块1的滑动方向上产生凸出障碍，阻止限位楔块脱出。

限位销13与凸楞11分别限制嵌合楔块1沿斜面滑动的位移和垂直于滑动方向的侧移，将嵌合楔块1稳定地限制在支撑主体与建筑物梁板7底面之间的渐开状间隙内，保持支撑的稳定性。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上，将支撑主体改进为两段式组装结构，使支撑主体具备改变长度的功能，并且可拆卸的结构可降低运输和施工难度，有效节约施工成本。

如图1所示，支撑主体由上支撑组件3、下支撑组件4和连接组件5构成。

如图1和图4所示，上支撑组件3包括内圆管31、圆盘32和若干固定肋板33。内圆管31的顶端与固定楔块2的底部水平面垂直固定连接。内圆管31的底端穿过圆盘32的中心，使圆盘32套设在内圆管31的外壁上。在圆盘32朝向固定楔块2的一侧表面安装若干固定肋板33，固定肋板33沿内圆管31的周向均匀分布以提升内圆管31的承载力与稳定性。圆盘32与内圆管31的底部端口之间相距2倍的内圆管31直径距离，该部分作为上支撑组件3插入连接组件5配合的插入部。该插入部的长度设置为2倍内圆管31直径，使得组装构成支撑主体后内圆管31插接稳定。

如图1所示，下支撑组件4由外圆管41、衬底板42和若干斜支撑43构成。衬底板42铺设于底面，外圆管41的底部垂直固定于衬底板42的板面上，再由若干斜支撑43沿外圆管41周向均匀支撑，确保下支撑组件4竖立于地面上的稳定性。外圆管41的直径大于内圆管31的直径，连接组件5嵌入外圆管41的顶部端口中，内圆管31再嵌入连接组件5中，完成两支撑组件的拼接构成完整的支撑主体。

如图1、图5、图6和图7所示，连接组件5由带翼沿套筒51和若干移动肋板52构成。带翼沿套筒51为轴截面呈“t”字型的中空套筒结构，其筒内壁直径与内圆管31外壁直径适配，带翼沿套筒51的翼沿面与圆盘32的直径和形状均相同，使上支撑组件3插入连接组件5时，内圆管31的插入部可贴合筒内壁插入并保持内圆管31不晃动，同时翼沿面与圆盘32底面贴合，起到支撑内圆管31提升稳定性的效果。

由于带翼沿套筒51需插入外圆管41的顶部端口，为避免带翼沿套筒51整体陷入外圆管41内，限制外圆管41的直径小于翼沿外缘直径或圆盘32直径，确保带翼沿套筒51的翼沿部分可盖扣于外圆管41的顶部端口处，仅使套筒部分嵌入外圆管41中。

如图7所示，若外圆管41的内壁与带翼沿套筒51的套筒部分外壁之间无填充物支撑，则整个连接组件5及上支撑组件3都会发生晃动。因此，需要在外圆管41内壁与带翼沿套筒51的套筒部分外壁之间增加若干移动肋板52作为支撑，提升支撑的稳定性。每块移动肋板52均为“t”字型的板结构。在带翼沿套筒51的翼沿面，绕其圆心等距开设三个安装通槽511。将带翼沿套筒51插入外圆管41的顶部端口后，再逐根插入移动肋板52，移动肋板52两侧的凸出部卡阻于外圆管41的管壁和带翼沿套筒51的套筒部分筒壁，避免移动肋板52直接掉入外圆管41内，三个移动肋板52安装完毕，可确保连接组件5的安装稳固，进而确保上支撑组件3的插接稳固。

由于上支撑组件3与连接组件5为插接配合，为避免上支撑组件3发生水平面内的转动，在带翼沿套筒51的翼沿面设置限位块512，并在圆盘32的边缘开设限位凹槽321，使上支撑组件3插入连接组件5时，限位块512嵌入限位凹槽321中，阻止上支撑组件3的旋转。

值得一提的是，由于嵌合楔块1与固定楔块2为配套结构，为避免嵌合楔块1意外脱落及在运输与拆卸收纳的过程中丢失，可将嵌合楔块1以锁链312穿连，锁链312的另一端连接在内圆管31外壁设置的挂耳311上，如此可确保嵌合楔块1不发生脱落、丢失及出现匹配错误的情况。

为避免建筑物梁板7应力过于集中及底面粗糙导致嵌合楔块1嵌入过程中摩擦力过大，在建筑物梁板7底面增设面积大于嵌合楔块1的圆形衬板6，使嵌合楔块1滑动至其顶部水平面与衬板6底面相抵接触时，仍可继续滑动一段距离，确保将支撑主体撑紧固定。

斜支撑43位长度可调的机械螺杆结构，可通过旋转调节长度，实现调整支撑系统垂直度的同时提供沿其轴向的支撑力，确保支撑主体的位置准确及稳定性。每根斜支撑43上均设置有提环便于搬运、操作和携带。

实施例3：

本实施例提供一种新型可调支撑使用方法，采用实施例2中所述的新型可调支撑，并实施如下步骤：

步骤一：测量建筑物梁板7底面与地面之间的距离。

步骤二：根据测得的距离，选取适合长度的外圆管41。

步骤三：将带翼沿套筒51插入外圆管41的顶部端口，并在带翼沿套筒51的安装通槽511内依次插入若干移动肋板52，将带翼沿套筒51支撑固定(如图7)。再将内圆管31的底端插入带翼沿套筒51的中空筒内，确保圆盘32与带翼沿套筒51的翼沿面贴合，且限位块512嵌入限位凹槽321中，完成支撑主体的组装，再将支撑主体竖立于建筑物梁板7下方的底面，确保外圆管41底部的衬底板42支撑稳定，再加装若干根斜支撑43进一步稳固支撑主体(如图1)。

步骤四：将嵌合楔块1从渐开状间隙的宽口端横向嵌入，嵌合楔块1上的凸楞11嵌入固定楔块2上的凹槽21中，保持嵌合楔块1的滑动方向稳定，直至嵌合楔块1的顶部水平面与建筑物梁板7底面相抵，使支撑主体撑紧固定，将限位销13插入，锁止嵌合楔块1的位置，避免其意外脱出(如图1)。

步骤五：支撑结束后，拔出限位销13并沿嵌合楔块1滑入的反方向敲击嵌合楔块1，使其从渐开状间隙中脱出，接触支撑主体的撑紧固定状态，可将支撑主体从建筑物梁板7下方移出并拆解。

以上实施方式中的各种技术特征可以任意进行组合，只要特征之间的组合不存在冲突或矛盾即可，但是限于篇幅，未进行一一描述。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变动。