一种装配式电力箱体基础加工模具及制造方法与流程

1.本发明涉及装配式电力箱体技术领域，具体为一种装配式电力箱体基础加工模具及制造方法。


背景技术：

2.装配式建筑是用预制构件装配而成的建筑，是基于工业化生产驱动下建筑项目的整个生产过程，是“建筑+制造”二者跨界融合的新模式，利用现代工业化技术，把传统建筑业与传统建筑相比，装配式建筑预制构件的组装工艺简单、施工周期较短，预制构件具有统一性，方便现场管理存放，因此装配式建筑可缩短施工周期25％-30％，节水约50％，木材节约80％，减少建筑垃圾70％，大大降低粉尘及噪声污染；现有大部分地下电力箱体均采用装配式加工模具进行加工，但是由于需要考虑到一定的密闭性，通常在顶部会设置有盖板，且盖板上留有检修口。
3.现有的装配式电力箱体基础加工模具在进行生产时，通常需要先进行底部生产，之后再进行上部生产，但是由于上半部分采用半封闭状态，从而不易使得上模具进行居中处理，从而可能会使得浇筑出血来的产品出现偏移，从而使得产品壁厚不同，造成产品质量差的问题出现；其次由于上模具本身采用刚模设计，模具本身重量较大，且半封闭状态，大型设备不易在内部操作，只能从外部进行推动，从而不易进行移动，且可能会导致上模出现翻转的问题出现；其次采用小型内部设备后期在不拆模的情况下难以将设备取出，从而影响设备的持续性使用。
4.基于此，本发明设计了一种装配式电力箱体基础加工模具及制造方法，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种装配式电力箱体基础加工模具及制造方法，以解决上述背景技术中提出的现有装配式电力箱体基础加工模具在进行生产时，通常需要先进行底部生产，之后再进行上部生产，但是由于上半部分采用半封闭状态，从而不易使得上模具进行居中处理，从而可能会使得浇筑出血来的产品出现偏移，从而使得产品壁厚不同，造成产品质量差的问题出现；其次由于上模具本身采用刚模设计，模具本身重量较大，且半封闭状态，大型设备不易在内部操作，只能从外部进行推动，从而不易进行移动，且可能会导致上模出现翻转的问题出现；其次采用小型内部设备后期在不拆模的情况下难以将设备取出，从而影响设备的持续性使用的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种装配式电力箱体基础加工模具，包括四根分成两组的液压杆，包括立柱，所述立柱下端开设有用于固定的固定孔，所述固定孔内部设置有螺杆，所述螺杆下端固定设置在模具中央底板上，所述螺杆穿过立柱的上端螺接有锁定螺栓，所述锁定螺栓外侧接触连接有单向轮，所述单向轮转动设置在立柱上，所述立柱上端侧壁四周设置有居中装置，所述居中装置可在进行卸力时驱动锁定螺栓转动，
从而使得立柱脱离螺杆的锁定，所述液压杆上端固定设置在立柱侧壁，所述液压杆另一端设置在居中装置上用于驱动居中装置工作。
7.作为本发明的进一步方案，所述居中装置包括两根铰接轴，所述铰接轴转动设置在立柱侧壁，所述立柱侧壁开设有装配槽，位于装配槽内部的每根所述铰接轴外壁分别转动设置有两个对称的交叉杆，同一侧的所述交叉杆末端通过铰链铰接有交叉的折叠杆，其中一个所述折叠杆侧壁铰接有平行杆，所述平行杆另一端铰接在另外一根折叠杆与交叉杆铰接点上，侧壁铰接有平行杆的所述折叠杆与交叉杆铰接点上铰接有施力板，所述施力板另一端开设有补偿槽，所述补偿槽内套设有用于保持平行四边形框架的凸杆，所述凸杆固定设置在交叉杆侧壁，所述补偿槽内还套设有施力杆，所述施力杆两端固定设置有滑块，所述滑块竖向滑动设置在立柱侧壁开设的竖滑槽内，所述滑块另一端通过支架转动设置在液压杆下端，所述平行杆与施力板、折叠杆与交叉杆各自保持平行，两个所述折叠杆末端通过转杆转动设置在支撑块内壁；下端的所述居中装置与上端的居中装置交叉旋转九十度设置，最下端的铰接轴与其中一根交叉杆固定连接，所述铰接轴外壁固定设置有用于驱动单向轮转动的卸力轮，所述卸力轮与单向轮向啮合。
8.作为本发明的进一步方案，所述支撑块内壁开设有用于放置折叠后折叠杆与交叉杆的通槽，所述转杆与折叠杆固定连接，所述转杆穿过支撑块的一端外壁啮合有触发齿条，所述触发齿条下端啮合有旋转杆，所述旋转杆通过支架转动设置在支撑块外壁，所述旋转杆外壁固定设置有用于辅助支撑的弹簧杆，所述旋转杆外壁套设有用于复位的复位扭簧，所述复位扭簧一端固定设置在旋转杆外壁，另一端通过支架固定设置在支撑块外壁，所述支撑块外壁一端固定设置有用于使得弹簧杆收缩的楔块。
9.作为本发明的进一步方案，弹簧杆侧壁的所述弹簧杆侧壁设置有用于使得弹簧杆末端位置限制的止位块。
10.作为本发明的进一步方案，每组所述液压杆内部进行同步连接，两组液压杆之间进行串联。
11.作为本发明的进一步方案，所述滑块侧壁采用减摩材料。
12.一种装配式电力箱体基础加工模具制造方法，该装配式电力箱体基础加工模具制造方法的具体步骤如下：
13.步骤一：先安装底模，布筋并焊接好，且将螺杆进行预埋固定好，浇筑底端混凝土，待混凝土凝固；
14.步骤二：将居中设备安装到螺杆上，且保持锁定螺栓锁紧居中设备，之后再安装箱体钢模，使得顶部洞口进行预留处理，启动居中设备，将箱体钢模进行推动居中处理，将箱体钢模居中到位；
15.步骤三：进行高颧骨都混凝土浇筑，待混凝土凝固后，驱动居中设备工作，将锁定螺栓进行自动拆卸，之后将居中设备从顶部洞口进行取出即可。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
17.1.本发明通过居中设备中液压杆伸长，驱动居中装置进行伸展，从而从上钢模内部将模具进行居中，避免了外部施力使得上钢模出现倾倒损坏的问题出现；其次再通过液压杆收缩，驱动居中装置收缩，从而驱动单向轮转动，单向轮转动驱动锁定螺栓转动，从而使得锁定螺栓在螺杆上进行上移，从而完成螺杆对居中设备的锁定，起到自动解锁，且折叠
后的居中设备，可从钢模上端的检修口取出，从而使得居中设备能进行下个居中工作，从而使得设备起到连续性工作的效果，节约资源。
18.2.本发明通过液压杆推动施力杆进行上下移动，从而通过施力板上的补偿槽快速对交叉杆和折叠杆进行伸展和折叠，且铰接节点较小，相对于常规剪刀杆，能进行稳定展开，折叠率加大，从而使得较重的钢模进行内侧水平移动，且在设备折叠后，由于铰接点少，能折叠得更加的小，从而能从钢模上端的检修口进行取出。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明总体结构示意图；
21.图2为本发明侧俯视局部剖视结构示意图；
22.图3为本发明图2中a处放大结构示意图；
23.图4为本发明侧俯视内部局部剖视结构示意图；
24.图5为本发明图4中b处放大结构示意图；
25.图6为本发明图4中c处放大结构示意图；
26.图7为本发明交叉杆19和折叠杆20工作结构示意图；
27.图8为本发明方法流程结构示意图。
28.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
29.液压杆10，立柱11，固定孔12，螺杆13，锁定螺栓14，单向轮15，铰接轴17，装配槽18，交叉杆19，折叠杆20，平行杆21，施力板22，补偿槽23，凸杆24，施力杆25，滑块26，竖滑槽27，转杆28，支撑块29，卸力轮30，通槽32，触发齿条33，旋转杆34，弹簧杆35，复位扭簧36，楔块37。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
31.请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种装配式电力箱体基础加工模具，包括四根分成两组的液压杆10，包括立柱11，立柱11下端开设有用于固定的固定孔12，固定孔12内部设置有螺杆13，螺杆13下端固定设置在模具中央底板上，螺杆13穿过立柱11的上端螺接有锁定螺栓14，锁定螺栓14外侧接触连接有单向轮15，单向轮15转动设置在立柱11上，立柱11上端侧壁四周设置有居中装置，居中装置可在进行卸力时驱动锁定螺栓14转动，从而使得立柱11脱离螺杆13的锁定，液压杆10上端固定设置在立柱11侧壁，液压杆10另一端设置在居中装置上用于驱动居中装置工作；
32.为了解决现有装配式电力箱体基础加工模具在进行生产时，通常需要先进行底部
生产，之后再进行上部生产，但是由于上半部分采用半封闭状态，从而不易使得上模具进行居中处理，从而可能会使得浇筑出血来的产品出现偏移，从而使得产品壁厚不同，造成产品质量差的问题出现；其次由于上模具本身采用刚模设计，模具本身重量较大，且半封闭状态，大型设备不易在内部操作，只能从外部进行推动，从而不易进行移动，且可能会导致上模出现翻转的问题出现；其次采用小型内部设备后期在不拆模的情况下难以将设备取出，从而影响设备的持续性使用的问题；
33.本发明前先将先安装底模，布筋并焊接好，且将螺杆13进行预埋固定好，浇筑底端混凝土，待混凝土凝固(如图1所示，现有的一种装配式电力箱体基础加工模具，其中模具分为上部分与下部分，只能先将下部分进行浇筑完成后，将上模具吊装调整到居中位置才能进行接下来的浇筑，但是上模具本身为了节约制造成本，从而采用整模设计，从而使得上模具处于一定的半密封状态，上模具顶端设置有检修或者线缆通过口，使得上模具在下降到下端已经凝固好的混凝土上端时只有上端的检修口与外界连通，从而使得大型设备无法放置到上模具内部进行工作，只能先将居中设备先用锁定螺栓14固定设置到混凝土中央的螺杆13上)，且在未进行上模具安装时，居中设备优先安装可避免狭小环境内导致安装不便的问题出现，居中设备安装完成后，即可进行上钢模安装，将居中设备罩在钢模内部；
34.本发明使用时，启动液压杆10使得居中设备进行工作，居中设备进行工作时会进行伸展动作从而将上模具从内部进行居中移动，从而使得上模具完全处于居中状态(如图2和3所示，其中钢模体积较大，一次性落位肯定会出现小范围的误差，从而使得上钢模处于偏心位置，但是从钢模外侧进行推动时，钢模重心处于施力点相反侧，从而使得钢模出现翻转的风险出现，其次钢模对象边出现较大的挤压力与底面的混凝土出现摩擦，使得钢模出现跳动，从而导致钢模出现损害的问题出现，如果采用框架进行居中定位找点，由于电力箱体本身形状大小都是不确定的，需要多种型号的定位框架定位，从而导致了资源的浪费)，当居中结束，液压杆10收缩，使得居中装置进行工作，使得下端的单向轮15转动，单向轮15转动驱动锁定螺栓14转动，从而使得锁定螺栓14在螺杆13上进行上移，从而使得螺杆13对立柱11的锁定失效，从而最终使得锁定螺栓14脱离螺杆13，使得立柱11下端的固定孔12从螺杆13上脱离(如图3所示，采用单向轮15的作用，就是避免设备在进行伸展居中工作时，使得单向轮15驱动锁定螺栓14转动，从而使得锁定螺栓14对螺杆13预紧力过大，导致螺杆13出现断裂的现象出现)，最终使得居中设备进行折叠收缩且脱离，这时可将居中设备从上钢模的上端检修口取出，从而完成居中设备的连续性工作；
35.本发明通过居中设备中液压杆10伸长，驱动居中装置进行伸展，从而从上钢模内部将模具进行居中，避免了外部施力使得上钢模出现倾倒损坏的问题出现；其次再通过液压杆10收缩，驱动居中装置收缩，从而驱动单向轮15转动，单向轮15转动驱动锁定螺栓14转动，从而使得锁定螺栓14在螺杆13上进行上移，从而完成螺杆13对居中设备的锁定，起到自动解锁，且折叠后的居中设备，可从钢模上端的检修口取出，从而使得居中设备能进行下个居中工作，从而使得设备起到连续性工作的效果，节约资源。
36.作为本发明的进一步方案，居中装置包括两根铰接轴17，铰接轴17转动设置在立柱11侧壁，立柱11侧壁开设有装配槽18，位于装配槽18内部的每根铰接轴17外壁分别转动设置有两个对称的交叉杆19，同一侧的交叉杆19末端通过铰链铰接有交叉的折叠杆20，其中一个折叠杆20侧壁铰接有平行杆21，平行杆21另一端铰接在另外一根折叠杆20与交叉杆
19铰接点上，侧壁铰接有平行杆21的折叠杆20与交叉杆19铰接点上铰接有施力板22，施力板22另一端开设有补偿槽23，补偿槽23内套设有用于保持平行四边形框架的凸杆24，凸杆24固定设置在交叉杆19侧壁，补偿槽23内还套设有施力杆25，施力杆25两端固定设置有滑块26，滑块26竖向滑动设置在立柱11侧壁开设的竖滑槽27内，滑块26另一端通过支架转动设置在液压杆10下端，平行杆21与施力板22、折叠杆20与交叉杆19各自保持平行，两个折叠杆20末端通过转杆28转动设置在支撑块29内壁；下端的居中装置与上端的居中装置交叉旋转九十度设置，最下端的铰接轴17与其中一根交叉杆19固定连接，铰接轴17外壁固定设置有用于驱动单向轮15转动的卸力轮30，卸力轮30与单向轮15向啮合。
37.本发明使用时，液压杆10伸长，使得滑块26沿着竖滑槽27下降，滑块26下降驱动施力杆25下降，竖滑槽27和滑块26的配合使得施力杆25下降线性度更好，避免施力杆25出现摆动的现象出现，施力杆25下降挤压补偿槽23使得施力板22下降，同时施力杆25在补偿槽23内向补偿槽23末端进行靠近，施力板22整体下降过程中受到交叉杆19侧壁的凸杆24作用，会绕着铰接轴17发生转动(如图7所示)，使得下端的交叉杆19出现下移同时，又会驱动上端的交叉杆19与前端的折叠杆20铰接点出现上升，相互叠加，从而使得两个交叉杆19进行快速展开(如图5和7所示，从而提高了设备的反应速度和伸长的范围)，折叠杆20被推出后又受到末端与支撑块29的铰接作用，角度也会发生变化(如图7所示，其中平行杆21和施力板22的施力状况，使得设备中的交叉杆19和折叠杆20四者之间形成多个平行四边形，从而提高了设备的平行稳定推进能力，避免了设备出现摆动的问题；能平稳呈现一条直线的将支撑块29推动与上钢模内壁进行接触)，从而快速将支撑块29推动到上钢模内壁，且两侧对称的支撑块29同时发力伸展，从而将上钢模在同一直线上进行居中，其次下端的居中装置与上端的垂直，从而快速将装置进行施展开来，从而将钢模进行居中锁定，在液压杆10收缩时，下端的铰接轴17会驱动卸力轮30转动驱动单向轮15转动，从而将锁定螺栓14对螺杆13进行解锁；
38.本发明通过液压杆10推动施力杆25进行上下移动，从而通过施力板22上的补偿槽23快速对交叉杆19和折叠杆20进行伸展和折叠，且铰接节点较小，相对于常规剪刀杆，能进行稳定展开，折叠率加大，从而使得较重的钢模进行内侧水平移动，且在设备折叠后，由于铰接点少，能折叠得更加的小，从而能从钢模上端的检修口进行取出。
39.作为本发明的进一步方案，支撑块29内壁开设有用于放置折叠后折叠杆20与交叉杆19的通槽32，转杆28与折叠杆20固定连接，转杆28穿过支撑块29的一端外壁啮合有触发齿条33，触发齿条33下端啮合有旋转杆34，旋转杆34通过支架转动设置在支撑块29外壁，旋转杆34外壁固定设置有用于辅助支撑的弹簧杆35，旋转杆34外壁套设有用于复位的复位扭簧36，复位扭簧36一端固定设置在旋转杆34外壁，另一端通过支架固定设置在支撑块29外壁，支撑块29外壁一端固定设置有用于使得弹簧杆35收缩的楔块37；
40.本发明使用时，转杆28随着折叠杆20在支撑块29上转动时，驱动触发齿条33进行在支撑块29侧壁移动，触发齿条33移动使得旋转杆34克服复位扭簧36的扭力进行转动，旋转杆34转动驱动弹簧杆35转动从而使得弹簧杆35脱离末端的作用，发生展开，从而使得支撑块29施力方向垂直于上钢模内壁，从而避免了上钢模出现转动的现象出现，其次当转杆28转动九十度后，触发齿条33移动到转杆28尽头，转杆28无法继续驱动触发齿条33位移，从而使得弹簧杆35处于九十度状态，最佳施力点位置。
41.作为本发明的进一步方案，弹簧杆35侧壁的弹簧杆35侧壁设置有用于使得弹簧杆35末端位置限制的止位块；使得弹簧杆35终止位置受到限定，避免了转动过度，使得弹簧杆35的支撑性下降的问题出现。
42.作为本发明的进一步方案，每组液压杆10内部进行同步连接，两组液压杆10之间进行串联；使得上下一起展开，单一层到位后另一层能进行加速展开，提高工作效率，且同层的展开速度相同避免卡死的问题出现。
43.作为本发明的进一步方案，滑块26侧壁采用减摩材料；减小摩擦延长设备使用寿命。
44.一种装配式电力箱体基础加工模具制造方法，该装配式电力箱体基础加工模具制造方法的具体步骤如下：
45.步骤一：先安装底模，布筋并焊接好，且将螺杆13进行预埋固定好，浇筑底端混凝土，待混凝土凝固；
46.步骤二：将居中设备安装到螺杆13上，且保持锁定螺栓14锁紧居中设备，之后再安装箱体钢模，使得顶部洞口进行预留处理，启动居中设备，将箱体钢模进行推动居中处理，将箱体钢模居中到位；
47.步骤三：进行高颧骨都混凝土浇筑，待混凝土凝固后，驱动居中设备工作，将锁定螺栓14进行自动拆卸，之后将居中设备从顶部洞口进行取出即可。