一种全纤维高效空间吸声板的制作方法

1.本实用新型涉及建筑声学技术领域，具体涉及一种全纤维高效空间吸声板。


背景技术：

2.随着社会的发展，人民对所处的声环境要求越来越高。特别是在现有的大型场馆中，大部分在建筑设计或实施时未考虑声环境，建筑竣工之后，导室室内混响时间过长、甚至声聚焦现象。导致在比赛、大型活动演出的时候，扩声系统工作时，回声严重、声像混乱，无法保证扩声语言的清晰度，最终影响了整个比赛、活动的质量。针对此问题，常规的解决方法都是在墙面做吸声处理，来降低混响时间，但是大多数场馆中，墙面的可做吸声处理的面积很有限，场馆很难达到规范或要求的声环境所需的吸声量，这样对于降低混响帮助很有限，很难达到规范要求。同时现有的空间吸声构造通过在纤维材料板上用胶水粘接多层无纺布及阻燃装饰布，成本较高，防火性能较差且吸声性能差。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种全纤维高效空间吸声板，用于提高吸声量，增强防火性能，提高环保，同时降低制造成本，并能避免纤维材料对生产、安装人员的伤害。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下方案：
5.一种全纤维高效空间吸声板，包括边框及固定在边框内的高效吸声板，所述吸声板由吸声内填体和热固性无机纤维网构成且为实心体，所述热固性无机纤维网通过热贴合的方式固定在吸声内填体的上和/或下表面，吸声内填体的四个侧面设有具有固化吸声内填体侧面的涂层。
6.由于采用上述技术方案，本方案中吸声板采用吸声内填体与热固性无机纤维网通过热贴合的方式形成实心体，实心体的吸声板相对于空心结构吸声效果更佳，采用热贴合的方式避免了胶水粘接，提高了防火等级，两者的结合程度更高使得吸声性能得到提高，同时无需设置多层无纺布等，降低了制造成本，吸声内填体侧面喷涂固化涂层，避免其内部的纤维材料逸出对人体造成伤害。
7.优选的，所述边框由具有凹型的填充腔，所述吸声板四个侧面均嵌入填充腔内，所述边框的上下表面及侧面均设有环状的安装定位槽。填充腔与吸声板的尺寸匹配，使得吸声板能卡紧在该安装内，边框可以起到增强保护吸声内填体的作用，同时还可以避免工人在生产、安装过程中身体直接接触纤维材料，保护人体不受纤维材料的伤害。安装定位槽为一圈环状，围绕边框设置，对后期安装预埋吊装孔起到定位的作用，这样工人开设处的吊装预埋孔位置更为精确，同时无需借助其它设备进行定位，提高了预埋吊装孔的开设效率，降低人工成本。
8.优选的，所述安装定位槽上开设有吊装预埋孔，吊装预埋孔内嵌入有带内螺纹的固定件。具有内螺纹的吊装预埋孔便于安装和维护、拆卸本装置。
9.优选的，所述吸声板为长方体或者多面体结构，使得吸声内填体、热固性无机纤维
网、铝边均构成长方体或多面体状。
10.优选的，所述吸声内填体为纤维材料或者蜜氨棉或者岩棉多隙纤维材料，所述热固性无机纤维网上设有透声涂层，提高吸声能力及其装饰效果。
11.优选的，所述边框由两个平行的第一边框和两个平行的第二边框构成矩形状，其中一个第一边框的两端分别与两个第二边框的一端连接，另一个第一边框的两端与两个第二边框的另一端连接。所述第一边框和第二边框的连接处设有金属角码支撑内衬，金属角码支撑内衬通过铆固件将第一边框和第二边框铆接为一体，铆固件设置在边框侧面临近转角的位置，同侧面两端分别设置至少两个铆固件。
12.优选的，所述边框侧面均匀间隔设有三圈安装定位槽，安装定位槽向内凹且为矩形。由于侧面面积较宽，三圈安装定位槽能根据现场需要，在任意一圈安装定位槽上开设吊装预埋孔。
13.优选的，所述边框的厚度为0.8
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3mm；所述吸声板的厚度为50
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150mm。该厚度的边框既能保证边框具有一定抗压强度，对内部嵌入的吸声板具有一定的保护作用，避免生产、安装时损坏内部吸声板，同时易于吊装预埋孔的开设，该厚度为中薄壁形成振动对低频声音吸收效果较好，特别是125hz。
14.优选的，所述两个第一边框或两个第二边框之间还设有支撑件，支撑件的横截面呈“工”字形，支撑件中部的支撑肋上沿其长度方向设有用于安装固定的多个条形槽，多个条形槽的侧面上沿其长度方向设有开口，相邻两个条形槽上的开口方向相反或者相同，开口位于支撑肋的侧面。支撑件的设置使得边框可以安装面积更大的吸声板，条形槽便于螺钉穿过将整个装置固定在指定位置，开口的方向不同使得支撑肋的竖向受力强度增强，防止支撑肋变形，加强了支撑件的承载能力。
15.优选的，位于安装定位槽两侧的边框为平整面，紧邻平整面一侧设有由边框本体一体构成的防滑/防眩光槽，防滑/防眩光槽有若干条状凹槽并排组成。防滑/防眩光槽由若干的条状凹槽构成使得工人在生产、安装本装置时不易滑落，避免摔坏本装置，同时若干的条状凹槽会产生光线漫反射，使得其具有防眩光的作用。
16.本实用新型具有的有益效果：
17.1、本实用新型采用的吸声板为实心体且由吸声内填体和热固性无机纤维网构成，热固性无机纤维网通过热压机直接热贴的方式固定在吸声内填体的上和/或下表面，避免了胶水粘接，提高了防火等级，吸声性能得到提高，同时无需设置多层无纺布等，降低了制造成本，吸声内填体侧面喷涂固化涂层，避免其内部的纤维材料逸出对人体造成伤害。
18.2、将吸声板嵌入在边框内，边框能对吸声板起到保护的作用，避免生产、安装时造成损坏，同时能避免人体直接接触纤维材料，对工人起到保护作用。
19.3、边框还具有防滑、防眩光、定位的作用。
20.4、边框内的支撑件使得边框可以生产面积更大的吸声板，条形槽便于螺钉穿过将整个装置固定在指定位置，使框架强度大大加强。
附图说明
21.图1为本实用新型的结构示意图；
22.图2为本实用新型中边框的立体结构示意图；
23.图3为本实用新型中边框加设支撑件后的俯视结构示意图；
24.图4为支撑件的横截面示意图；
25.图5为防滑/防眩槽的结构示意图；
26.图6为本50mm高效吸声板与100mm普通吸声板的效果对比曲线图。
27.附图标记：1
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边框，101
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第一边框，102
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第二边框，2
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吸声内填体，3
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热固性无机纤维网，4
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吊装预埋孔，5
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铆固件，6
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金属角码支撑内衬，7
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防滑/防眩光槽，8
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安装定位槽，9
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填充腔，10
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支撑件，11
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支撑肋，12
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条形槽，13
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开口。
具体实施方式
28.下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.实施例1
32.如图1
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2所示，一种全纤维高效空间吸声板，包括边框1及固定在边框1内的吸声板，吸声板的厚度为50
‑
150mm。本实施例中高效吸声板采用50mm的厚度，该厚度所用的材料成本相对最低，吸声能力却比普通100mm的吸声板更好。如图6中的二者混响室吸声数据据对比表所示，随着音量频率的升高，在中高频阶段，50mm厚度的吸声板效果明显高于100mm厚度的吸声板。边框1的厚度为0.8
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3mm且常采用铝合金材质制作而成，该厚度既能保证边框1具有一定抗压、抗拉强度。它对内部嵌入的吸声板具有一定的保护作用，避免生产、安装时损坏内部吸声板，同时易于吊装预埋孔4的开设，该边框1的厚度为薄壁，使用中随声波振动而振动，故对低频声音吸收效果较好。所述吸声板由吸声内填体2和热固性无机纤维网3构成且为实心体，所述热固性无机纤维网3通过热贴的方式固定在吸声内填体2的上和/或下表面。本实施中吸声内填体的上、下两面均热贴有热固性无机纤维网，提高吸声能力，实心结构的吸声板相对于空心结构吸声效果更佳。热固性无机纤维网3采用多层不等密度复合工艺而成，实现有效提升全频段吸声能力，提高产品的使用性能并大幅降低工程建设成本。采用热贴合的方式避免了胶水粘接，提高了防火等级吸声内填体与热固性无机纤维网的结合程度更高使得吸声性能得到提高，同时无需设置多层无纺布等，降低了制造成本，同时吸声内填体2的四个侧面设有具有固化吸声内填体侧面的涂层，避免其内部的纤维材料逸出对人体造成伤害。
33.实施例2
34.如图2、3所示，所述边框1由具有凹型的填充腔9，所述吸声板四个侧面均嵌入填充腔9内。填充腔9与吸声板的尺寸匹配，使得吸声板能卡固在该填充腔9内，边框1可以起到保护吸声板的作用，同时还可以避免工人在生产、安装过程中身体直接接触纤维材料的吸声内填体2，降低了纤维材料对人体的伤害。所述边框1的上下表面及侧面均设有矩形环状的安装定位槽8，安装定位槽8上开设有吊装预埋孔4，吊装预埋孔4内嵌入有匹配的带有内螺纹的固定件，固定件采用内螺纹的套筒状结构，便于与外部的固定装置螺纹连接；吊装预埋孔4的中心位于安装定位槽8上，具有内螺纹的吊装预埋孔4便于安装和维修拆卸本装置。边框1侧面均匀间隔设有三圈安装定位槽8，安装定位槽8向内凹且设置为矩形，由于侧面尺寸较宽，设置三圈安装定位槽8能根据现场需要，在任意一圈安装定位槽8上开设吊装预埋孔4，位于安装定位槽8两侧的边框1为平整面，紧邻平整面一侧设有由边框本体一体化构成的防滑/防眩光槽7，如图5所示，防滑/防眩光槽7由若干条状细槽相互并排组成，若干的条状细槽使得防滑/防眩光槽7凹凸不平，增加了与手接触的摩擦力，使得工人在生产、安装本装置时不易滑落，避免摔坏本装置，由于若干条状细槽的存在，对光线进行漫反射，有效防止眩光产生的作用。安装定位槽8为一圈矩形环状，围绕边框1设置，对后期安装预埋吊装孔4起到定位的作用，这样工人开设处的吊装预埋孔4位置更为精确，同时无需借助其它设备进行定位，提高了预埋吊装孔4的开设效率，降低人工成本。
35.实施例3
36.如图2、3所示，所述边框1由两个平行的第一边框101和两个平行的第二边框102构成矩形状，其中一个第一边框101的两端分别与两个第二边框102的一端连接，另一个第一边框101的两端与两个第二边框102的另一端连接。所述第一边框101和第二边框102的连接处设有金属角码支撑内衬6，金属角码支撑内衬6通过铆固件5(采用铆钉即可)将第一边框101和第二边框102铆接为一体，铆固件5设置在边框1侧面临近转角的位置，同侧面两端分别设置两个铆固件5，保证边框1的一个整体牢固性，能将吸声板卡紧在填充腔内，避免生产、安装时掉落。
37.实施例4
38.具体的，所述吸声板为长方体或者多面体结构，使得吸声内填体2、热固性无机纤维网3、边框1均构成长方体或多面体状。
39.具体的，所述吸声内填体2为多隙纤维材料如：超细玻璃棉或者蜜氨棉或者岩棉，所述热固性无机纤维网3上根据需求可以喷涂有透声涂层，提高吸声能力记装饰效果，需要说明的是，当吸声内填体2为蜜氨棉时，吸声内填体2的上和/或下面可以无需热贴热固性无机纤维网3，节约成本。
40.实施例5
41.如图1、3、4、5所示，本实施例中，在两个第一边框101之间固定设有支撑件10，支撑件10的上下表面均设有防滑/防眩光槽7，支撑件10两端通过铆钉分别固定在两个第一边框101上，支撑件10使得边框1内可以安装长宽为6m的吸声板，支撑件10加强了边框1的承载能力及稳固性。支撑件10的横截面呈“工”字形，支撑件10中部的支撑肋11上沿其长度方向设有三个圆环状的条形槽12，条形槽12用于安装固定边框1，三个条形槽12上沿支撑件10长度方向且贯穿支撑肋11，三个条形槽12的侧面上沿条形槽12长度方向设有开口13，其中上方两条形槽12的开口13同向，最下方的开口13与上方的开口13方向相反，开口13位于支撑肋
11的侧面，开口13两端的夹角为60
°
且水平设置，如图4，其中一个条形槽12上的开口13水平朝左，另两个条形槽12上的开口13水平朝右，开口13的方向相反使得支撑肋11的防止支撑肋11变形，竖向受力强度增强，加强了支撑件10的承载能力。本实施例中条形槽的内径选为3.5mm，当条形槽12内旋转拧入直径4.2mm的螺钉后，由于条形槽12的侧面设有开口13，螺钉的直径大于条形槽12的内径，使得条形槽12的内径扩大，保证螺钉与其配合强度，同时，还能有效提高安装连接效率及成本，这样通过螺钉将整个装置固定在指定位置上后，使得超大尺寸(长宽大于6m)的吸声板制作变成可实施。
42.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。