一种铝合金模板早拆模结构的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体为一种铝合金模板早拆模结构。


背景技术：

2.建筑楼板施工时，需要支设模板和支撑装置，当楼板的混凝土强度达到设计要求后，再拆除模板和支撑装置。然而，为了加速模板周转，减少模板制备量，节省模板投资费用和降低模板施工费用，现有技术通常会将模板与楼板提早拆离（在保证施工安全的前提下），即所谓的早拆模板体系。
3.现有的早拆模板体系，其主龙骨以及主龙骨旁边的模板从楼面上拆除时，会直接掉在地上，从而造成模板损坏，不利于铝合金模板的周转使用和推广。为此，申请号为cn201320865880.x的专利公开了一种防摔板早拆模板体系，包括模板及至少一组模板支撑部件，所述模板支撑部件包括主龙骨、支撑立杆和早拆头，所述模板位于所述主龙骨上，所述早拆头位于两根所述的主龙骨之间，所述支撑立杆固定在所述早拆头的下方，所述模板支撑部件还包括连接组件，所述连接组件位于主龙骨和早拆头的下方，并且分别与所述主龙骨和所述早拆头可拆卸地连接；所述支撑立杆上具有支撑部件，所述支撑部件固定于所述支撑立杆上。
4.在拆开早拆头与连接组件时，主龙骨与模板整体下降一段距离后，支撑部件再支撑住主龙骨和模板，使其不会直接掉到地上，保护了模板。但是该结构的早拆模板体系，不能使单根主龙骨与连接条拆离后下降，而是需要先将全部连接条与早拆头拆离后再将全部主龙骨连同连接条及模板下降，模板需要大面积同时下降使得模板拆卸不是很便利，另外有部分区域的混凝土楼板可能还未达到模板可拆卸的要求，进而使模板不能实现有效拆卸。


技术实现要素：

5.本实用新型针对现有技术存在的问题，提出了一种防摔板且拆装便利的铝合金模板早拆模结构。
6.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝合金模板早拆模结构，包括支撑龙骨和早拆头；
7.所述支撑龙骨包括横截面呈矩形状的支撑杆体，设于所述支撑杆体两轴向端面的限位凸起，与所述支撑杆体一侧面连接且沿所述支撑杆体轴向设置的支撑板，以及设于所述支撑板长度方向两端的连接片体，所述连接片体设有连接孔；
8.所述早拆头包括横截面呈矩形状的支撑柱体，所述支撑柱体的两相对侧面均设有两竖向设置的限位槽，每一所述限位槽与一所述支撑龙骨的相应限位凸起配合连接，所述支撑柱体的另外两相对侧面均设有两装配孔，每一所述装配孔与一所述支撑龙骨的相应连接片体的连接孔通过连接件拆卸式连接。
9.本实用新型的模板拆卸操作非常简便，且拆卸时模板不会直接从支撑龙骨上掉
下，可避免模板在拆卸过程中造成损伤，另外模板可以模板单元的形式逐一拆卸，有效提高了模板拆卸的便利性。
10.作为优选，所述支撑杆体的顶面与其轴向端面的连接处设有直角状限位部，所述支撑柱体在设置所述限位槽的侧面设有与所述直角状限位部配合连接的限位块。
11.作为优选，所述限位块与所述支撑柱体一体成型。
12.作为优选，所述支撑杆体的底面设有支撑轴，所述支撑轴转动连接有第二支撑板。
13.作为优选，所述第二支撑板背向所述支撑杆体侧设有指握凸起。
14.作为优选，一模板对应设置一所述第二支撑板。
15.作为优选，所述限位凸起呈t形状，所述限位槽的横截面呈t形状，所述支撑柱体设有允许所述限位凸起进入所述限位槽的缺口。
16.作为优选，所述支撑杆体在设置所述支撑板的相对侧面设有磁吸层或磁吸对接层。
17.作为优选，所述支撑杆体、限位凸起、支撑板以及连接片体一体成型。
18.作为优选，所述连接件包括螺栓。
19.有益效果
20.本实用新型的模板拆卸操作非常简便，且拆卸时模板不会直接从支撑龙骨上掉下，可避免模板在拆卸过程中造成损伤，另外模板可以模板单元的形式逐一拆卸，有效提高了模板拆卸的便利性。
附图说明
21.图1为本实用新型铝合金模板早拆模结构中模板与支撑装置的整体结构示意图；
22.图2为本实用新型铝合金模板早拆模结构中支撑装置的整体结构示意图；
23.图3为本实用新型支撑龙骨与早拆头的结构示意图；
24.图4为本实用新型支撑龙骨的结构示意图；
25.图5为本实用新型早拆头的结构示意图；
26.图6为本实用新型第二支撑板的结构示意图；
27.图7为本实用新型早拆头另一实施例的结构示意图。
具体实施方式
28.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
29.如图1至图5所示，一种铝合金模板早拆模结构，包括支撑龙骨1和早拆头2。
30.所述支撑龙骨1包括横截面呈矩形状的支撑杆体1
‑
1，设于所述支撑杆体1
‑
1两轴向端面的限位凸起1
‑
2，与所述支撑杆体1
‑
1一侧面连接且沿所述支撑杆体1
‑
1轴向设置的支撑板1
‑
3，以及设于所述支撑板1
‑
3长度方向两端的连接片体1
‑
4，所述连接片体1
‑
4设有连接孔1
‑
5。
31.所述早拆头2包括横截面呈矩形状的支撑柱体2
‑
1，所述支撑柱体2
‑
1的两相对侧面均设有两竖向设置的限位槽2
‑
2，每一所述限位槽2
‑
2与一所述支撑龙骨1的相应限位凸起1
‑
2配合连接，所述支撑柱体2
‑
1的另外两相对侧面均设有两装配孔2
‑
3，每一所述装配孔2
‑
3与一所述支撑龙骨1的相应连接片体1
‑
4的连接孔1
‑
5通过连接件拆卸式连接。
32.连接件可以是螺栓，支撑板1
‑
3用于放置模板3且一块支撑板1
‑
3正好可以放置整数块模板3，早拆头2下方连接可进行高度调节的顶撑杆4。所述支撑杆体1
‑
1、限位凸起1
‑
2、支撑板1
‑
3以及连接片体1
‑
4一体成型，一方面便于生产制造，另一方面使得支撑龙骨1的整体使用效果更好。
33.假设呈矩形分布的四根顶撑杆4所支撑的全部模板3为一个模板单元，当某一模板单元需要拆卸时，只需要先将模板3长度方向第一端所对应的支撑龙骨1的两连接片体1
‑
4与相应的支撑柱体2
‑
1拆离（此时还需要施工人员暂时将该支撑龙骨1托住），然后将模板3长度方向第二端所对应的支撑龙骨1的两连接片体1
‑
4与相应的支撑柱体2
‑
1拆离，接着同时将两支撑龙骨1向下移动至限位凸起1
‑
2与限位槽2
‑
2的底部接触（模板3随支撑龙骨1同时下降），最后将模板3从支撑龙骨1的支撑板1
‑
3上取下即可。
34.本实用新型的模板3拆卸操作非常简便，且拆卸时模板3不会直接从支撑龙骨1上掉下，可避免模板3在拆卸过程中造成损伤，另外模板3可以模板单元的形式逐一拆卸，有效提高了模板3拆卸的便利性。
35.所述支撑杆体1
‑
1的顶面与其轴向端面的连接处设有直角状限位部，所述支撑柱体2
‑
1在设置所述限位槽2
‑
2的侧面设有与所述直角状限位部配合连接的限位块2
‑
4。直角状限位部及限位块2
‑
4的设置，一方面具有限位作用，使得支撑龙骨1与早拆头2的连接效果更好，另一方面具有定位作用，使得支撑龙骨1与早拆头2连接更为便利。
36.所述限位块2
‑
4与所述支撑柱体2
‑
1一体成型，一方面便于生产制造，另一方面使得早拆头2的整体使用效果更好。
37.如图6所示，所述支撑杆体1
‑
1的底面设有支撑轴，所述支撑轴转动连接有第二支撑板1
‑
6。第二支撑板1
‑
6可沿支撑轴呈90度转动，当第二支撑板1
‑
6沿支撑轴转动至第一限位端时，正好位于支撑杆体1
‑
1的底面，当第二支撑板1
‑
6沿支撑轴转动至第二限位端时，其板身凸出于支撑杆体1
‑
1的底面。
38.当模板3需要拆卸时，可先将第二支撑板1
‑
6沿支撑轴转动至第二限位端，使其板身凸出于支撑杆体1
‑
1的底面，然后再同时或前后将两支撑龙骨1下降，凸出于支撑杆体1
‑
1底面的第二支撑板1
‑
6可用于对模板3进行限位支撑，可进一步防止模板3在拆卸过程中从支撑龙骨1上掉下。
39.所述第二支撑板1
‑
6背向所述支撑杆体1
‑
1侧设有指握凸起1
‑
7，指握凸起1
‑
7的设置便于施工人员对第二支撑板1
‑
6进行转动操作。
40.一模板3对应设置一所述第二支撑板1
‑
6。第二支撑板1
‑
6的设置数量与模板单元的模板3设置数量相同，且每一第二支撑板1
‑
6都与相应的模板3对应设置，从而保证每一模板3都能得到保护。
41.如图7所示，所述限位凸起1
‑
2呈t形状，所述限位槽2
‑
2的横截面呈t形状，所述支撑柱体2
‑
1设有允许所述限位凸起1
‑
2进入所述限位槽2
‑
2的缺口2
‑
5。t形状的限位凸起1
‑
2及限位槽2
‑
2使得支撑杆体1
‑
1与支撑柱体2
‑
1的限位连接效果更好。缺口2
‑
5的设置，使得t形状的限位凸起1
‑
2与t形状的限位槽2
‑
2连接拆卸更为便利，进而使支撑杆体1
‑
1与支撑柱体2
‑
1的连接拆卸操作更为便利。
42.所述支撑杆体1
‑
1在设置所述支撑板1
‑
3的相对侧面设有磁吸层或磁吸对接层。支撑柱体2
‑
1的一侧面连接有两个支撑龙骨1，一个支撑龙骨1设置磁吸层，另一个支撑龙骨1
设置磁吸对接层，磁吸层与磁吸对接层的设置，使得两个支撑龙骨1具有水平方向的连接力（在竖直方向上不产生相互牵制力），从而使两支撑龙骨1水平连接的效果更好，进而对楼板浇筑不造成任何影响。
43.上面所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。