钢格构柱定位装置的制作方法

1.本技术属于格构柱技术领域，尤其涉及钢格构柱定位装置。


背景技术：

2.格构柱，截面一般为型钢或钢板设计成双轴对称或单轴对称的截面，格构柱用作压弯构件，多用于厂房框架柱和独立柱，格构体系构件由肢件和缀材组成，肢件主要承受轴向力。
3.现有的技术中，现有的钢格构柱，能够保证相同轴向抗力条件下增强构建抗弯性能，但是一些钢格构柱，长时间的使用，可能会导致钢格构柱的稳定性下降，从而可能导致建筑的安全性能下降。


技术实现要素：

4.本技术的目的是为了解决现有技术中长时间的使用，可能会导致钢格构柱的稳定性下降，从而可能导致建筑的安全性能下降的问题，而提出的钢格构柱定位装置。
5.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：钢格构柱定位装置，包括支撑板，所述支撑板的内部活动连接有装置本体，所述支撑板的内部活动连接有承重块，所述承重块的底部焊接有锥形座，所述支撑板的顶部固定连接有定位柱，所述定位柱靠近装置本体的一侧开设有滑槽，所述定位柱靠近装置本体的一侧滑动连接有限位块，所述限位块的外表面与滑槽的内表面贴合，所述限位块靠近装置本体的一侧固定安装有对装置本体定位的支撑机构。
6.优选的，所述支撑机构包括存放箱，所述存放箱的外表面与限位块靠近装置本体的一侧固定连接，所述存放箱的内部固定安装有气缸，所述气缸的伸缩端固定安装有圆盘，所述圆盘远离存放箱的一侧固定连接有挤压垫，所述挤压垫远离圆盘的一侧与装置本体的外表面贴合。
7.优选的，所述定位柱的内底壁固定安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端固定连接有滑板，所述滑板的顶部与限位块的底部固定连接。
8.优选的，所述装置本体的外表面活动连接有弧形板，所述弧形板的外表面与支撑板的外表面固定连接，所述弧形板的内部螺纹连接有自攻钉，所述自攻钉的外表面与装置本体的外表面螺纹连接。
9.优选的，所述支撑板的顶部固定连接有卡板，所述卡板的内部固定安装有套管，所述套管的内部设置有对装置本体底部固定的限位机构。
10.优选的，所述限位机构包括螺栓，所述螺栓的外表面与套管的内表面螺纹连接，所述套管远离装置本体的一端活动连接有橡胶垫，所述橡胶垫的内表面与螺栓的外表面螺纹连接，所述螺栓靠近装置本体的一端固定安装有增加装置本体稳定性的稳固机构。
11.优选的，所述稳固机构包括顶杆，所述顶杆远离装置本体的一端与螺栓靠近装置本体的一端焊接，所述顶杆的外表面活动安装有弹簧，所述弹簧远离螺栓的一端固定安装
有连接板，所述连接板远离螺栓的一侧与装置本体的靠近螺栓的一侧活动连接。
12.与现有技术相比，本技术的有益效果为：该钢格构柱定位装置，通过限位块和存放箱的配合使用，挤压垫调整至不同的高度，再通过气缸运行，圆盘和挤压垫的配合使用，对装置本体的不同区域进行挤压，通过上述结构从而达到了对钢格构柱定位的效果；通过螺栓和套管的配合使用，顶杆远离螺栓的一侧与装置本体的外表面接触，再通过顶杆和弹簧的配合使用，进一步加强顶杆与装置本体之间的连接，通过上述结构从而达到了增加钢格构柱底部稳定性的效果。
附图说明
13.图1为本技术提出的立体结构示意图；
14.图2为本技术提出的定位柱剖视结构示意图；
15.图3为本技术提出的存放箱剖视结构示意图；
16.图4为本技术提出的螺栓结构示意图。
17.图中：1、支撑板；2、装置本体；3、承重块；4、锥形座；5、定位柱；6、滑槽；7、限位块；8、电动伸缩杆；9、滑板；10、存放箱；11、气缸；12、圆盘；13、挤压垫；14、弧形板；15、自攻钉；16、卡板；17、套管；18、螺栓；19、橡胶垫；20、顶杆；21、弹簧；22、连接板。
具体实施方式
18.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
19.参照图1-3，钢格构柱定位装置，包括支撑板1，支撑板1的内部活动连接有装置本体2，支撑板1以装置本体2为中心进行拼装，支撑板1的内部活动连接有承重块3，承重块3设置有四个，四个承重块3位于装置本体2的四角处，承重块3的底部焊接有锥形座4，锥形座4的个数与承重块3的个数相同，支撑板1的顶部固定连接有定位柱5，定位柱5设置有两个，两个定位柱5以支撑板1的中轴线为中心对称分布，定位柱5靠近装置本体2的一侧开设有滑槽6，滑槽6的高度小于定位柱5的高度，定位柱5靠近装置本体2的一侧滑动连接有限位块7，限位块7的水平方向与滑槽6的竖直方向垂直，限位块7的外表面与滑槽6的内表面贴合，限位块7受到作用力后，限位块7的外表面随着滑槽6的内表面移动，限位块7靠近装置本体2的一侧固定安装有对装置本体2定位的支撑机构。
20.参照图1-3，支撑机构包括存放箱10，存放箱10设置有两个，两个存放箱10以支撑板1的中轴线为中心对称分布，存放箱10的外表面与限位块7靠近装置本体2的一侧固定连接，存放箱10固定在限位块7靠近装置本体2一侧的中心处，存放箱10的内部固定安装有气缸11，气缸11设置有四个，四个气缸11两两为一组，两组气缸11均分布在两个存放箱10的内部，气缸11的伸缩端固定安装有圆盘12，圆盘12的个数与气缸11的个数相同，圆盘12远离存放箱10的一侧固定连接有挤压垫13，挤压垫13由橡胶材质组成具有一定的弹性，挤压垫13的个数与圆盘12的个数相同，挤压垫13远离圆盘12的一侧与装置本体2的外表面贴合，气缸11运行后，圆盘12带动挤压垫13移动，对装置本体2的外表面挤压。
21.参照图2，定位柱5的内底壁固定安装有电动伸缩杆8，电动伸缩杆8设置有四个，四个电动伸缩杆8两两为一组，每组电动伸缩杆8均匀分布在定位柱5的内底壁，电动伸缩杆8
的伸缩端固定连接有滑板9，滑板9设置有两个，两个滑板9以支撑板1的中轴线为中心对称分布，滑板9的顶部与限位块7的底部固定连接，电动伸缩杆8运行后，滑板9带动限位块7移动，从而对存放箱10的高度调节。
22.参照图1，装置本体2的外表面活动连接有弧形板14，弧形板14设置有八个，八个弧形板14每四个为一组，两组弧形板14以支撑板1的中轴线为中心对称分布，弧形板14的外表面与支撑板1的外表面固定连接，弧形板14的内部螺纹连接有自攻钉15，自攻钉15的个数与弧形板14的个数相同，自攻钉15的外表面与装置本体2的外表面螺纹连接，自攻钉15贯穿弧形板14的内部后与装置本体2的外表面连接，从而进一步增强支撑板1和装置本体2之间的连接。
23.参照图1，支撑板1的顶部固定连接有卡板16，卡板16设置有两个，两个卡板16以支撑板1的中轴线为中心对称分布，卡板16的内部固定安装有套管17，套管17设置有四个，四个套管17两两为一组，两组套管17以支撑板1的中轴线为中心对称分布，套管17的内部设置有对装置本体2底部固定的限位机构。
24.参照图1，限位机构包括螺栓18，螺栓18的外表面与套管17的内表面螺纹连接，螺栓18的外表面与套管17的内表面相适配，套管17远离装置本体2的一端活动连接有橡胶垫19，橡胶垫19的直径大于螺栓18的直径，橡胶垫19的内表面与螺栓18的外表面螺纹连接，螺栓18随着套管17内表面移动的过程中，橡胶垫19受到挤压，进一步增强螺栓18的稳定性，螺栓18靠近装置本体2的一端固定安装有增加装置本体2稳定性的稳固机构。
25.参照图1和图4，稳固机构包括顶杆20，顶杆20远离装置本体2的一端与螺栓18靠近装置本体2的一端焊接，顶杆20焊接在螺栓18靠近装置本体2一端的中心处，顶杆20的外表面活动安装有弹簧21，弹簧21远离螺栓18的一端固定安装有连接板22，连接板22的纵截面为u形，连接板22远离螺栓18的一侧与装置本体2的靠近螺栓18的一侧活动连接，连接板22远离螺栓18的一端与装置本体2的外表面接触后，弹簧21被挤压变形，顶杆20对连接板22支撑，增加连接板22和装置本体2的紧密性。
26.工作原理，该钢格构柱定位装置，首先将支撑板1组装在装置本体2的外表面，自攻钉15贯穿弧形板14的内部与装置本体2的内部连接，从而将支撑板1固定在装置本体2的外表面，对承重块3的顶部施加作用力，锥形座4移动至地面内，从而增加支撑板1底部的稳定性，电动伸缩杆8运行，滑板9带动限位块7向上移动，限位块7的外表面随着滑槽6的内表面移动，存放箱10被调整后的位置固定后，气缸11运行，圆盘12带动挤压垫13移动至与装置本体2的外表面贴合，从而对装置本体2挤压，通过上述结构从而达到了对钢格构柱定位的效果。
27.旋转螺栓18，使得螺栓18的外表面随着套管17的内部移动，连接板22与装置本体2贴合后，弹簧21受到外力的作用被挤压变形，从而弹簧21对连接板22支撑，从而进一步加强连接板22与装置本体2的贴合效果，通过上述结构从而达到了增加钢格构柱底部稳定性的效果。
28.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。