双工位切片机的制作方法

1.本技术涉及硬脆材料切割设备技术，尤其涉及一种双工位切片机。


背景技术：

2.切片机是一种将硬脆材料棒切割成薄片的设备，切片机通常采用两根平行的主辊水平布置，单根金刚线绕设在两根主辊上形成至少2000根线锯。硬脆材料棒自上向下移动从两根主辊之间穿过，主辊转动，带动金刚线高速移动将硬脆材料棒切成薄片状。
3.传统的切片机布设有一组主辊，用于对一个硬脆材料棒进行切割，其效率较低。而且切片机的体积较大，占据了较大的空间。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术缺陷之一，本技术实施例中提供了一种双工位切片机。
5.根据本技术实施例的第一个方面，提供了一种双工位切片机，包括：
6.框架；所述框架包括两个切割框架及连接在两个切割框架之间的连接框架；
7.两组切割装置；分别设置于两端的切割框架上；切割装置包括：主辊和主辊驱动器，所述主辊设置于切割框架上，主辊驱动器位于两个切割框架之间的区域；
8.两组收放线装置，分别设置于两端的切割框架上，且位于切割装置的下方；每组包括两个收放线装置，分别位于切割装置的两侧；
9.两组布线系统，分别设置于两端的切割框架上，用于对绕设于收放线装置及主辊上的切割线进行导向。
10.如上所述的双工位切片机，所述切割框架内形成有用于容纳主辊的切割空间；主辊沿水平方向并排设置于切割空间内；切割框架的相对两侧壁分别设有用于安装轴承的开孔，所述主辊穿设于轴承的内圈；
11.所述切割框架的下方两侧分别形成有用于容纳收放线装置的收放线空间。
12.如上所述的双工位切片机，所述切割框架包括：垂向布置的上框架和下框架；
13.所述上框架、下框架均具有相对的两侧壁；上框架的两侧壁与下框架的两侧壁对接，上框架侧壁的底面与下框架侧壁的底面之间设有密封条及定位结构。
14.如上所述的双工位切片机，所述上框架的顶部设有供进给装置穿过的通孔，所述进给装置设置于上框架的顶部，进给装置的底部用于抓取待切割棒。
15.如上所述的双工位切片机，所述连接框架包括：至少两个上连接横梁和至少两个下连接横梁；
16.上连接横梁连接于两个上框架之间，下连接横梁连接于两个下框架之间；上连接横梁与下连接横梁之间形成冗余容纳主辊驱动器的空间。
17.如上所述的双工位切片机，所述收放线装置包括：
18.收放线驱动器；
19.转轴；所述转轴的后端与收放线驱动器相连；
20.前挡套，固定套设于所述转轴的前端，与转轴同步转动；
21.后挡套，固定套设于所述转轴的后端，与转轴同步转动；
22.线辊，固定套设于所述前挡套和后挡套的外侧，与前挡套和后挡套同步转动。
23.如上所述的双工位切片机，所述前挡套的外周设有前止挡部；沿着从前到后的方向，所述前止挡部的外径逐渐减小，前止挡部的后端延伸至前挡套的后端；
24.所述后挡套的外周设有后止挡部；沿着从前到后的方向，所述后止挡部的外径逐渐增大，后止挡部的前端延伸至后止挡套的前端；
25.线辊的前端内壁设有与前止挡部匹配并接触的表面，线辊的后端内壁设有与后止挡部匹配并接触的表面；线辊的前端套设于前止挡部的外侧，线辊的后端套设于后止挡部的外侧。
26.如上所述的双工位切片机，所述收放线装置还包括：胀紧套，紧密套设于后挡套与转轴之间；
27.所述后挡套的前端内径大于其后端内径；所述胀紧套设置于后挡套的前端与转轴之间；后挡套的后端与转轴接触。
28.如上所述的双工位切片机，所述收放线装置还包括：前挡套固定组件，设置于所述前挡套的前端，用于固定前挡套；
29.所述前挡套的前端设有开口向前的安装槽，安装槽的中心线与转轴的中心线重合；安装槽的开口处设有向内延伸形成的止挡边；
30.所述前挡套固定组件包括：
31.螺杆，其后端固定连接至转轴的前端；
32.挡块，套设于所述螺杆上；挡块的后端被止挡边限位于安装槽内；
33.锁紧螺母，位于挡块的前端，与螺杆螺纹配合。
34.如上所述的双工位切片机，所述前挡套固定组件还包括：
35.碟簧，套设于所述螺杆上，位于挡块与转轴之间。
36.如上所述的双工位切片机，所述收放线装置还包括：
37.支撑套，套设于转轴上，位于前挡套和后挡套之间；支撑套与线辊间隙配合。
38.如上所述的双工位切片机，所述布线系统包括：排线装置及转向装置；
39.所述排线装置设置于切割框架的下部，位于收放线装置的上方；排线装置用于引导切割线绕设于收放线装置上；
40.所述转向装置设置于收割框架上，位于主辊的侧面，用于改变切割线的方向后使其绕设于主辊上。
41.如上所述的双工位切片机，所述转向装置包括：
42.转向基座；两个转向基座间隔设置；
43.导向杆，连接于两个转向基座之间；导向杆沿切片机主辊的轴向方向延伸；
44.转向轮座，设置于所述导向杆，可沿所述导向杆滑动；
45.转向轮，设置于所述转向轮座上；所述转向轮的外周设有用于容纳切割线的线槽；所述转向轮的转动中心线与主辊的轴向方向垂直。
46.如上所述的双工位切片机，所述导向杆的横截面为倒角矩形；
47.所述转向轮座包括：
48.上滑座；所述上滑座的底部设有上开槽，上开槽的形状与导向杆的上周面形状相配合；所述转向轮设置于上滑座；
49.下滑座；所述下滑座的顶部设有下开槽；所述下滑座与上滑座对接，上开槽与下开槽围成供导向杆穿过的通孔。
50.如上所述的双工位切片机，所述转向装置还包括：
51.转向机构，连接于上滑座与转向轮之间，用于调整转向轮在垂直于主辊轴向方向的平面内转动的角度；
52.所述转向机构包括：
53.转向竖板，沿竖向设置于所述上滑座的上表面；
54.转向轮连接件，其沿主辊轴向的一端与转向竖板转动连接，另一端与转向轮的转动轴相连。
55.如上所述的双工位切片机，所述转向装置还包括：
56.转向轮护罩，沿竖向设置于所述转向轮的侧面；所述转向轮护罩的长度方向与主辊的轴向方向一致，转向轮护罩的竖向高度低于转向轮与主辊之间的切割线；所述转向轮护罩的底端用于与切割框架转动连接，转向轮护罩的上部通过插销与切割框架锁定。
57.本技术实施例提供的技术方案，采用两个切割框架及连接于两个切割框架之间的连接框架构成切片机的整体框架，每个切割框架上设置切割装置、收放线装置及布线系统，形成一个切割工位对硬脆材料棒进行切割；并且将收放线装置放置于切割装置的下方，能够缩小切片机整体的体积。两个工位相互独立，均能够对硬脆材料棒进行切割，在切片机占地面积不增加或少量增加的情况下切棒数量翻倍，大幅提高了生产效率。
附图说明
58.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
59.图1为本技术实施例提供的双工位切片机的结构示意图；
60.图2为本技术实施例提供的双工位切片机中框架的结构示意图；
61.图3为图2中a区域的放大视图；
62.图4为本技术实施例提供的切片机切割工位的一侧视图；
63.图5为本技术实施例提供的切片机切割工位的另一侧视图；
64.图6为本技术实施例提供的切片机的切割线走线的侧视图；
65.图7为本技术实施例提供的切片机的切割线走线的另一角度侧视图；
66.图8为本技术实施例提供的收放线装置的结构示意图；
67.图9为本技术实施例提供的收放线装置的剖视图；
68.图10为本技术实施例提供的切割线转向装置的结构示意图；
69.图11为本技术实施例提供的切割线转向装置的局部放大图；
70.图12为本技术实施例提供的切割线转向装置中导向杆的横截面视图；
71.图13为图10中b区域的放大视图；
72.图14为本技术实施例提供的主辊安装结构的结构示意图；
73.图15为本技术实施例提供的主辊安装结构的剖视图；
74.图16为本技术实施例提供的张力调节装置的结构示意图；
75.图17为本技术实施例提供的排线装置的结构示意图；
76.图18为本技术实施例提供的进给装置的结构示意图；
77.图19为本技术实施例提供的进给装置的侧视图。
78.附图标记：
79.1-框架；11-切割框架；111-上框架；1111-凹陷平台；112-下框架；113-框架开孔；114-密封条；115-定位块；116-进给通孔；12-连接框架；121-上连接横梁；122-下连接横梁；
80.2-切割装置；21-主辊；211-弹性拉杆；22-主辊驱动器；23-前轴箱；231-前轴箱体；232-前轴承；233-前连接轴；24-后轴箱；241-后轴箱体；242-后轴承；243-后连接轴；25-联轴器；
81.3-收放线装置；31-收放线驱动器；311-第一安装板；312-第二安装板；313-固定座；32-转轴；33-前挡套；331-螺杆；332-挡块；333-锁紧螺母；334-碟簧；34-后挡套；341-胀紧套；35-线辊；36-支撑套；37-止动销座；38-支撑杆；
82.4-排线装置；41-排线电机；42-排线模组；43-排线轮；44-配重机构；
83.5-转向装置；51-转向基座；52-导向杆；53-转向轮座；531-上滑座；532-下滑座；54-转向轮；55-转向竖板；551-铰接轴；552-长孔；553-螺纹连接件；56-转向轮连接件；57-转向轮护罩；
84.6-张力调节装置；61-张力电机；62-张力座；63-张力臂；64-张力轮；65-限位臂；
85.7-进给装置；71-进给基座；72-进给驱动组件；73-滑板箱；74-支撑座；75-滑块导轨机构；76-丝杠；77-硅料夹紧座；
86.81-切割线。
具体实施方式
87.为了使本技术实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本技术的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
88.本实施例提供一种双工位切片机，用于将硬脆材料棒切割成片状结构。双工位切片机包括两个切割工位，每个切割工位相互独立工作，能同步切割，也可以不同步切割，每个切割工位能对一根硬脆材料棒进行切割。硬脆材料棒可以为硅棒、蓝宝石棒等。本实施例仅以硅棒为例对切片机进行说明。
89.图1为本技术实施例提供的双工位切片机的结构示意图，图2为本技术实施例提供的双工位切片机中框架的结构示意图，图3为图2中a区域的放大视图，图4为本技术实施例提供的切片机切割工位的一侧视图，图5为本技术实施例提供的切片机切割工位的另一侧视图。
90.如图1至图5所示，本实施例提供的双工位切片机包括：框架1、切割装置2、收放线装置3及布线系统。其中，框架1包括两个切割框架11和连接框架12，连接框架12连接在两个切割框架11之间。
91.切割装置2的数量为两个，分别设置于切割框架11上。切割装置2包括主辊21及主
辊驱动器22，主辊驱动器22与主辊21相连，用于驱动主辊21转动。
92.收放线装置3的数量为两个，分别设置于切割框架11上，且位于切割装置2的下方。每个切割框架11上设置有两个收放线装置3，分别位于切割框架11的两侧，在切割线朝向一个方向移动的过程中，其中一个收放线装置3作为放线装置，另一个作为收线装置。
93.布线系统的数量为两个，分别设置于切割框架11上。单根切割线绕设于收放线装置3、布线系统和主辊21上，在主辊21上缠绕多圈形成切割线网，用于将硅棒切成硅片。布线系统用于对切割线进行导向，改变切割线的绕设方向。
94.每一个切割框架11上的切割装置2、收放线装置3及布线系统构成一个切割工位，用于对一根硅棒进行切割。两个切割工位独立工作，而且可同步切割，也可以不同步切割。
95.本实施例提供的技术方案，采用两个切割框架及连接于两个切割框架之间的连接框架构成切片机的整体框架，每个切割框架上设置切割装置、收放线装置及布线系统，形成一个切割工位对硬脆材料棒进行切割；并且将收放线装置放置于切割装置的下方，能够缩小切片机整体的体积。两个工位相互独立，均能够对硬脆材料棒进行切割，在切片机占地面积不增加或少量增加的情况下切棒数量翻倍，大幅提高了生产效率。
96.在上述技术方案的基础上，对上述切割框架11进行详细说明：
97.在切割框架11内形成有用于容纳主辊21的切割空间。主辊21沿水平方向并排设置于切割空间内，本实施例采用两个主辊21并排布置。切割框架11的相对两侧壁分别设有框架开孔113，轴承设置于框架开孔113内，主辊21穿设于轴承的内圈。主辊驱动器22设置于连接框架12内，与主辊21穿过内侧的框架开孔113的端部相连。切割框架11的下方两侧分别形成有用于容纳收放线装置3的收放线空间。
98.一种实现方式：切割框架11包括：上框架111和下框架112，二者沿垂向布置。上框架111、下框架112均具有相对的两侧壁，上框架111的两侧壁与下框架112的两侧壁对接，上框架111侧壁的底面与下框架112侧壁的底面之间设有密封条114及定位结构115。
99.具体的，上框架111的底面与下框架112的顶面对接。在下框架112的顶面开设密封槽，密封条114设置于密封槽内，填充密封槽与上框架111之间的间隙。
100.另外，上框架111的底端顶角处设有凹陷平台1111，以使凹陷平台1111的表面与下框架112的顶面之间具有一定间隙。下框架112的顶面设有向下凹陷的容纳槽，容纳槽位于凹陷平台1111的下方，且临近凹陷平台1111的内侧边缘。容纳槽的宽度小于凹陷平台1111的宽度，以使容纳槽与下框架112的顶面形成台阶面。容纳槽内置入定位结构，例如：定位块115，定位块115的高度高于容纳槽的深度，则定位块115限制了上框架111向外侧移动，实现对上下框架进行定位。
101.上框架111的顶部设有进给通孔116，进给装置7设置于上框架111的顶部，进给装置7从通孔116穿过，进给装置7的底端用于抓取待切割棒，例如：硅棒。
102.连接框架12包括：至少两个上连接横梁121和至少两个下连接横梁122。上连接横梁121连接于两个上框架111之间，下连接横梁122连接于两个下框架112之间。上连接横梁121与下连接横梁122之间形成冗余容纳主辊驱动器22的空间。本实施例中，采用两根上连接横梁121，其端部连接在上框架111的顶面，采用两根下连接横梁122，其端部连接至下框架112的内侧面。上连接横梁121、下连接横梁122均可采用螺栓连接或焊接的方式与切割框架11相连。
103.每一个切割框架11上设置一套切割设备、收放线装置及布线系统，作为一个工位用于对硅棒进行切片。两个切割工位可采用相同的结构及布局，本实施例仅以一个工位进行说明。
104.图6为本技术实施例提供的切片机的切割线走线的侧视图，图7为本技术实施例提供的切片机的切割线走线的另一角度侧视图。如图5至图7所示，一个切割工位设置两个主辊21，沿水平方向延伸。两个主辊21并排布设，通过轴承安装于上框架111上。主辊驱动器22连接在主辊21的一端，用于驱动主辊21转动。在主辊21的下方两侧分别设置有收放线装置3，切割线绕设于主辊21与两个收放线装置3之间，并做单向运动或往复运动。
105.进一步的，上述布线系统包括：排线装置4、转向装置5及张力调节装置6。其中，排线装置4设置于收放线装置3的上方，可沿收放线装置3的轴向移动，用于引导切割线81按照布线纹理规则，绕设于收放线装置3中的线辊35上，或按照布线纹理规则引导切割线从收放线装置3放出，避免切割线产生打卷摩擦等现象。
106.张力调节装置6设置于排线装置4与主辊21之间，用于调节切割线81的张力。转向装置5设置于主辊21的侧面，切割线从张力调节装置6放出后经过转向装置5改变方向，绕设于主辊21上。
107.张力调节装置6位于切割框架的外侧，排线装置4及收放线装置3均位于下框架112的侧面。上框架111与下框架112之间隔开，避免切割过程中从切割区域飞出的切割液附着在排线装置4、转向装置5及张力调节装置6上，对其进行保护。
108.对于上述收放线装置3，本实施例提供一种具体的实现方式：
109.图8为本技术实施例提供的收放线装置的结构示意图，图9为本技术实施例提供的收放线装置的剖视图。如图8和图9所示，本实施例提供的收放线装置包括：收放线驱动器31、转轴32、前挡套33、后挡套34和线辊35。以图9的视角为例，图9的左侧为前端，右侧为后端。
110.其中，收放线驱动器31可以为驱动电机，转轴32的后端与收放线驱动器31相连，收放线驱动器31用于驱动转轴32转动。
111.前挡套33固定套设于转轴32的前端，与转轴32同步转动。后挡套34固定套设于转轴32的后端，与转轴32同步转动。线辊35固定套设于前挡套33和后挡套34的外侧，与前挡套33和后挡套34同步转动。
112.切割线可绕设于线辊35的外周面，收放线驱动器31驱动转轴32沿正向转动，通过前挡套33和后挡套34带动线辊35转动，可将切割线绕设于线辊35上；当收放线驱动器32驱动线辊35沿反向转动时，绕设于向35上的切割线可放出。
113.传统方案中，线辊35与驱动电机通过联轴器相连，联轴器的体积较大，使得收放线装置的体积较大，需要为其提供较大的安装空间，因此切片机的体积较大，在装配、吊装及运输过程中存在较大的难度。
114.而本实施例提供的技术方案，采用转轴与收放线驱动器直接连接，前挡套和后挡套均套设于转轴上，线辊套设于前挡套和后挡套上，与转轴同步转动，不需要采用联轴器，能够大幅度缩小收放线装置的体积，缩小其占用的空间，更方便在切片机上进行布局和装配；缩小了切片机的体积，也便于切片机进行吊装和运输。
115.在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种线辊35连接的具体实现方式：
116.前挡套33为圆环形，外周设有前止挡部，前止挡部可以覆盖前挡套33的整个周面，也可以仅覆盖周面的一部分区域。沿着从前到后的方向，前止挡部的外径逐渐减小，前止挡部的后端延伸至前挡套33的后端。如图2的视图角度，前止挡套33的后端呈向内倾斜的表面。
117.后挡套34为圆环形，外周设有后止挡部，后止挡部可以覆盖后挡套34的整个周面，也可以仅覆盖周面的一部分区域。沿着从前到后的方向，后止挡部的外径逐渐增大，后止挡部的前端延伸至后止挡套34的前端。如图2的视图角度，后止挡套34的前端呈向内倾斜的表面。
118.相应的，线辊35为圆筒状，其前端内壁设有与前止挡部匹配并接触的表面，线辊35的后端内壁设有与后止挡部匹配并接触的表面。线辊35的前端套设于前止挡部的外侧，线辊35的后端套设于后止挡部的外侧。
119.前止挡部和后止挡部限制了线辊35沿轴向方向移动，进而将线辊35固定在前挡套33和后挡套35之间。线辊35与前挡套33和后挡套35可以为压紧配合，以使线辊35与前挡套33和后挡套35一起转动。
120.对于后挡套34与转轴31的连接方式，可以采用压紧连接。或者，本实施例提供一种具体的实现方式：采用胀紧套341紧密套设于后挡套34与转轴31之间。胀紧套341能够沿径向方向向内及向外施加胀紧力，向内压紧转轴31，向外压紧后挡套34，实现后挡套34与转轴31固定连接且同步转动。
121.一种具体的实现方式：后挡套34的前端内径大于其后端内径，胀紧套341设置于后挡套34的前端与转轴31之间，后挡套34的后端与转轴31接触。胀紧套341对后挡套34的前端施加向外的胀紧力，促使后挡套34的后端向内夹紧转轴31，进一步提高了后挡套34与转轴31之间的夹紧力。
122.对于前挡套33与转轴31的连接方式，可以采用压紧连接。或者，本实施例提供一种具体的实现方式：采用前挡套固定组件，设置于前挡套33的前端，用于固定前挡套33，限制前挡套33沿轴向移动。
123.一种具体的实现方式：在前挡套33的前端设有开口向前的安装槽，安装槽的中心线与转轴31的中心线重合，安装槽的开口处设有向内延伸形成的止挡边。安装槽的截面为圆形，安装槽的直径大于转轴31的直径。
124.前挡套固定组件包括：螺杆331、挡块332和锁紧螺母333。其中，螺杆331的长度方向与转轴31的长度方向一致，螺杆331的后端固定连接至转轴31的前端。例如：在转轴31的前端开设螺纹孔，螺杆331拧入螺纹孔内进行固定。
125.挡块332套设于螺杆331上，挡块332的后端位于安装槽内，且挡块332的尺寸大于安装槽的开口尺寸，被止挡边限位于安装槽内。挡块332后端直径大于转轴31的直径。
126.锁紧螺母333位于挡块332的前端，与螺杆331螺纹配合拧紧。在拧紧的过程中，锁紧螺母333朝向挡块332移动，沿轴向将挡块332压紧在安装槽内，并限制了前挡套33向前移动。
127.进一步的，采用碟簧334套设于螺杆331上，碟簧334位于挡块332与转轴31之间。当挡块32向后移动时，使碟簧334压缩蓄积弹性势能。在前挡套固定组件装配完毕之后，碟簧334的反弹力促使挡块332对锁紧螺母333施加轴向力，达到螺母防松的目的。
128.在上述方案的基础上，还以采用支撑套36套设于转轴31上，支撑套36位于前挡套33和后挡套34之间，支撑套36与线辊35间隙配合。在收放线装置装配的过程中，线辊35沿轴向从前向后移动依次套设于前挡套33和后挡套34上。在未到达后挡套34的过程中，支撑套36可对线辊35进行初步定位和支撑，减轻操作人员的负重压力。
129.支撑套36可以与转轴31为压紧配合，与转轴31同步转动，以减小工作过程中的振动和异响。
130.对于上述收放线驱动器31的安装，本实施例也提供一种具体实现方式：
131.收放线驱动器321可通过电机固定架安装至切割框架11上。具体的，电机固定架包括：第一安装板311和第二安装板312。其中，第一安装板311与转轴32的中心线方向平行，位于收放线驱动器31的侧面，收放线驱动器31的上部通过固定座313安装于第一安装板311的邻近表面，底部也通过连接件固定至第一安装板311的另一表面，提高收放线驱动器31在工作过程中的稳定性。固定座313可通过焊接的方式固定至第一安装板311上，也可以通过螺栓固定至第一安装板311上。收放线驱动器31可通过螺栓固定至固定座313上。
132.第二安装板312垂直连接于第一安装板311的前端，第二安装板312设有通孔，转轴31可从该通孔内穿过与收放线驱动器31相连。
133.进一步的，采用止动销座37，设置于第二安装板312的前端面。止动销座37设有供止动销插入的销孔。在止动销座37的旁边设置检测器件，例如：接近传感器、光电传感器等，用于检测是否有止动销插入销孔内。该方案的应用场景为：在切片机停止工作之后，可将止动销插入销孔内。当检测器件检测到有止动销插入，则发送信号至控制器进行处理，禁止电机转动。之后，可执行上下料、检修维护等操作，提高作业安全性，也保障操作人员的人身安全。
134.进一步的，可以在线辊35的下方设置支撑件，用于在装配线辊35的过程中临时对线辊35进行支撑。例如：采用至少两个支撑杆38并排设置于第二安装板312的前端面，位于转轴31的下方。支撑杆38沿转轴31的中心线方向延伸，各支撑杆38之间具有预设间隙。本实施例中，采用两根支撑杆38并排布置，两根支撑杆38之间的距离大于线辊35的半径，且小于线辊35的直径，以使两根支撑杆38能对线辊35进行临时承托。
135.在装配过程中，由于线辊35的安装位置高于地面，可先将线辊35抬高并放置于两根支撑杆38上，然后在前挡套33和后挡套34安装就绪之后，再将线辊35抬高并安装至前挡套33和后挡套34上。
136.传统的方案中，由于收放线装置的体积较大，通常设置于切片机的后端，前端设置主辊。切割线从一侧的收放线装置开始向前绕设至主辊上，再从主辊的另一侧向后绕设至另一个收放线装置。
137.传统方案的缺点之一如上内容所述，导致切片机的体积较大；缺点之二，在主辊与收放线装置的之间的切割线走线距离较长，如果切割线张力较小，则容易导致切割线脱离主辊上的线槽；如果切割线张力较大，则具有较大的断线风险，导致张力控制较困难。
138.基于该问题，本实施例所提供的上述方案缩小了收放线装置的体积，并将其设置在主辊的下方，缩小了与主辊之间的距离，进而缩短走线距离，降低了断线风险，也降低了张力控制难度。
139.对于上述转向装置5，本实施例提供一种实现方式：
140.图10为本技术实施例提供的切割线转向装置的结构示意图，图11为本技术实施例提供的切割线转向装置的局部放大图，图12为本技术实施例提供的切割线转向装置中导向杆的横截面视图，图13为图10中b区域的放大视图。如图10至图13所示，本实施例提供一种切割线转向装置，包括：转向基座51、导向杆52、转向轮座53和转向轮54。
141.其中，转向基座51的数量为两个，两个转向基座51沿主辊21的轴向方向间隔设置。导向杆52连接于两个转向基座51之间，导向杆52沿主辊21的轴向方向延伸。
142.转向轮座53设置于导向杆52上，可沿导向杆52滑动。转向轮54设置于转向轮座53上，与转向轮座53一起移动。转向轮54的外周设有用于容纳切割线81的线槽，转向轮54的转动中心线与主辊21的轴向方向垂直。在应用过程中，转向轮54的左端与主辊21端部的线槽对正，切割线81从转向轮54底部从右向左绕设于线槽内，从转向轮5的左侧向上放出，绕设于主辊21。
143.通过调节转向轮座53在导向杆52上的位置，能够调整转向轮54相对于主辊21的位置，使线槽的切线方向与切割线81之间没有夹角，避免因切割线81与线槽的侧壁之间产生摩擦从而损伤切割线导致其使用寿命缩短的问题，提高了切割过程的可靠性。
144.本实施例提供的切割线转向装置，采用间隔设置的两个转向基座、连接于两个转向基座之间的导向杆、可沿导向杆滑动的转向轮座及设置于转向轮座上的转向轮，转向轮的外周设有用于容纳切割线的线槽，转向轮的转动中心线与主辊的轴向方向垂直，通过调整转向轮的位置，使得切割线能够绕设于转向轮上，并从转向轮的一侧放出直接绕设于主辊的线槽内，减少切割线与主辊线槽侧壁之间产生摩擦，进而减少切割线的磨损，进一步确保对硬脆材料棒的切割质量，也降低了断线风险，保障生产效率。
145.在上述技术方案的基础，本实施例对转向装置进行进一步的优化：
146.导向杆52为长条形的结构，其横截面形状可以为圆形、矩形、正多边形或为不规则形状。本实施例中，导向杆52的横截面为倒角矩形，对应在转向轮座53上开设供导向杆52穿过的通孔，供导向杆52穿设于该通孔内。
147.转向轮座53可以为一体结构，也可以为分体式结构。一种具体的实现方式：转向轮座53包括：上滑座531和下滑座532。其中，上滑座531的底部设有上开槽，下滑座532的顶部设有下开槽。下滑座532与上滑座531对接，上开槽与下开槽围成供导向杆52穿过的通孔。转向轮54设置于上滑座531上。
148.一种实现方式：上开槽的形状与导向杆52的上周面形状相配合，下开槽的横截面为矩形。如此设置能够避免上滑座531、下滑座532与导向杆52相对转动，使切割过程中转向轮54的位置保持固定，进而使切割线81从转向轮54稳定放出，且放出方向不变。
149.进一步的，采用转向机构连接于上滑座531与转向轮54之间，用于调整转向轮54在垂直于主辊21轴向方向的平面内转动的角度，相当于调节转向轮54的俯仰角度，使其适应不同高度或不同粗细的主辊21。
150.一种具体的实现方式：转向机构包括：转向竖板55和转向轮连接件56。其中，转向竖板55沿竖向设置于上滑座531的上表面。转向轮连接件56沿主辊轴向方向延伸，其一端与转向竖板55转动连接，另一端与转向轮54的转动轴相连。转动轴的一端与转向轮连接件56固定连接，另一端与转向轮54转动连接。转向轮54与转向轮连接件56一起移动。
151.采用转向轮连接件56与转向竖板55转动连接，通过调整转向轮连接件56相对于转
向竖板55的转动角度，进而调整转向轮54的俯仰角度。
152.进一步的，在转向竖板55的端部设有铰接孔，通过插设于铰接孔内的铰接轴551与转向轮连接件56转动连接，转向轮连接件56可绕轴转动，进而带动转向轮54转动。
153.转向竖板55上还设有长孔552，通过插设于长孔552内的螺纹连接件553与转向轮连接件56相连。螺纹连接件553在长孔552内的位置可调。具体的，长孔552可以为直线型长孔，也可以为弧形长孔或折线形长孔，其长度方向在以铰接轴511的中心为圆心、以螺纹连接件553的中心至铰接轴中心之间的连线为半径画出的圆弧上延伸。
154.松开螺纹连接件553，调整螺纹连接件553在长孔552中的位置，进而调整转向轮54的俯仰角度。调整到位后，拧紧螺纹连接件553，将转向轮连接件56锁定在该位置。
155.本实施例中，在转向竖板55上设置有两个长孔552，采用两个螺纹连接件553插入长孔522并与转向轮连接件56相连。
156.进一步的，本实施例还提供一种转向基座51的实现方式，转向基座51包括：上基座511和下基座512。其中，下基座512的顶部设有形状与导向杆52下周面配合的下开槽，上基座511的底部设有形状与导向杆52上周面配合的上开槽。上基座511与下基座512相连，分别从上下两侧夹紧导向杆52，一方面用于对导向杆52起到支撑的作用，另一方面能够限制导向杆52转动。
157.在上述技术方案的基础上，采用转向轮护罩57，沿竖向设置于转向轮54的侧面，位于转向轮54与主辊21之间，用于对转向轮54进行防护。切割线在对硬脆材料棒进行切割的过程中，会喷淋切割液进行降温，转向轮护罩57能够阻挡切割液溅射至转向轮54，以对转向轮54及其他部件进行防护。
158.转向轮护罩57可以为大致呈矩形的结构，其长度方向与主辊21的轴向方向一致，转向轮护罩57的竖向高度低于转向轮54与主辊21之间的切割线81。即：当转向轮护罩57竖向放置时，转向轮54与主辊21之间的切割线81从转向轮护罩57的上方经过，不与转向轮护罩57接触，避免与转向轮护罩57之间产生摩擦。
159.进一步的，为了便于对主辊21进行维护和绕线，还可以将转向轮护罩57设置成可上下翻转的，在切割过程中将转向轮护罩57竖起，在需要对主辊21进行维护时，将转向轮护罩57平放让出检修空间。
160.一种实现方式：转向轮护罩57的底端用于与切割框架11转动连接，例如可通过合页、铰链等部件转动连接。转向轮护罩57的上部通过插销与切割框架11锁定。插销可以采用机械领域中常用的结构，通过插拔转动动作实现锁紧和解锁。
161.在切割之前，先将切割线绕设于主辊21上形成线网，根据线网宽度，调整上滑座531和下滑座532的位置并固定，然后调整螺纹连接件553在长孔内的位置来调整转向轮54的俯仰角度，以保证切割线最优缠绕，减小切割线在运行过程中打卷。调整完毕之后拧紧螺纹连接件553进行固定。
162.对于主辊21的安装结构，本实施例提供一种具体的实现方式：
163.图14为本技术实施例提供的主辊安装结构的结构示意图，图15为本技术实施例提供的主辊安装结构的剖视图。如图14和图15所示，后轴箱24设置于上框架111内侧的框架开孔113内。
164.后轴箱24包括：后轴箱体241、后轴承242和后连接轴243。其中，后连接轴243设置
于后轴箱体241内，后轴承242设置于后连接轴243与后轴箱体241之间，以使后连接轴243可相对于后轴箱体241转动。后连接轴243通过联轴器25与主辊驱动器22的输出轴相连，主辊驱动器22具体为驱动电机。
165.前轴箱23包括：前轴箱体231、前轴承231和前连接轴233。其中，前连接轴233设置于前轴箱体231内，前轴承232设置于前连接轴233与前轴箱体231之间，以使前连接轴233可相对于前轴箱体231转动。
166.主辊21为空心结构，内穿设有弹性拉杆211。弹性拉杆211穿出主辊21的一端与前连接轴233相连，穿出主辊21的另一端与后连接轴243相连。具体的，弹性拉杆211的端部设有螺纹，拧入对应连接轴端部的螺纹孔内，通过拉杆弹性变形后产生收缩力将前后轴箱和主辊牢固连接。轴箱体上预留有销柱，用于与主辊21相连。
167.上述后连接轴243的端部设有锥形面，前连接轴233的端部设有锥形面，主辊21的端部内壁分别与两个连接轴的锥形面高精度配合。
168.对于张力调节装置6，本实施例提供一种具体实现方式：
169.图16为本技术实施例提供的张力调节装置的结构示意图。如图16所示，张力调节装置6包括：张力电机61、张力座62、张力臂63和张力轮64。张力座62可安装至切割框架11上，具体是安装至下框架112的外侧面。张力电机61安装在张力座62的一侧。张力臂63设置在张力座62的另一侧，且与张力电机61的输出轴固定连接。张力臂的另一端与张力轮64相连，张力轮64的周面设有线槽，切割线绕设于张力轮64的线槽内。张力电机61驱动张力臂63转动，进而带动张力轮64移动用于增大切割线的张力或减小切割线的张力。
170.进一步的，采用两个限位杆65固定在张力座62上，位于张力臂63的两侧，用于限制张力臂63的转动角度，以避免切割线的张力过大或过小。
171.图17为本技术实施例提供的排线装置的结构示意图。如图17所示，本实施例提供一种排线装置4，包括：排线电机41、排线模组42、排线轮43和配重机构44。其中，排线模组42安装至切割框架11上，具体是固定至下框架112的两侧，位于收放线装置3的上方。排线轮43设置于排线模组42上，排线电机41用于驱动排线轮43移动相对于排线模组42往复移动。配重机构44与张力轮可调整至在某一旋转点处达到一个水平平衡状态，以使转向轮43在往复运动过程中不出现晃动。
172.对于进给装置7，可以采用如下方式：
173.图18为本技术实施例提供的进给装置的结构示意图，图19为本技术实施例提供的进给装置的侧视图。如图18和图19所示，进给装置7包括：进给基座71、进给驱动组件72、滑板箱73、支撑座74、滑块导轨机构75、丝杠76和硅料夹紧座77。
174.其中，进给基座71和支撑座74位于进给通孔116内，安装至切割框架11上，具体是安装至上框架111。滑板箱73与进给基座71之间通过丝杠76、滑块导轨机构75与进给基座71相连，进给驱动组件72用于驱动滑板箱73相对于进给基座71上下移动，在移动的过程中通过滑块导轨机构75进行导向。硅料夹紧座77设置于滑板箱73的底端，用于夹紧硅棒。
175.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，
因此不能理解为对本技术的限制。
176.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
177.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
178.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
179.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。